Mantenimiento Productivo Total
Mantenimiento Productivo Total
Historia:
• Nació en Nippondenso Co, LTD, una empresa importante del sector automotriz.
Esta compañía introdujo esta visión del Mantenimiento en 1961.
• La compañía logra importantes resultados a partir de 1969 cuando introdujo sistemas automatizados, los cuales requerían alta fiabilidad.
• El nombre inicial fue Total Member Participatión (TPM). Este nombre muestra la participación de todas las personas en el Mantenimiento Preventivo.
• El JIPM (Japan Institute of Plant Maintance) apoya y ayuda a la creación de los conceptos de TPM.
Mantenimiento Productivo Total
En Japón Deming y Juran dieron a conocer a la unión de científicos e ingenieros japoneses el control estadístico de la calidad.
Que la calidad no debería de medirse al terminar el producto, sino que debería ser incorporada a lo largo de todo el proceso productivo.
• Uso de la estadística.
• Una nueva forma de controlar la calidad.
• Mejorar la administración enfocada a atención al cliente.
CÍRCULOS DE CALIDAD.
COLUMNA VERTEBRAL DEL TPM
• Ishikawa desarrollo los círculos de calidad.
• Implementar el control de calidad en toda la empresa.
• Indican la participación de todo el personal desde el director general hasta el ultimo hombre incluyendo a los proveedores.
Mantenimiento Productivo Total
• “El TPM se orienta a crear un sistema corporativo que maximice la eficiencia de todo el sistema productivo, estableciendo un sistema que previene las pérdidas en todos las operaciones de la empresa.
• Esto incluye cero defectos, cero accidentes y cero fallas en todo el ciclo de vida del sistema productivo. Se aplica en todos los sectores, incluyendo producción, desarrollo y departamentos administrativos.
• Se apoya en la participación de todos los integrantes de la empresa, desde la Alta Dirección hasta los niveles operativos.
• El logro de cero pérdidas se logra a través del trabajo de pequeños equipos”.
Las Pérdidas
• Fallas de equipos
• Puesta a punto y ajuste
Tiempo Perdido
• Tiempo ocioso y paros menores
• Reducción de velocidad
Pérdida de Velocidad
• Defectos en el proceso
• Reducción de rendimiento
Defectos de
Calidad
Características
• Es una estrategia global de la empresa.
• Participación amplia de todas las personas de la organización.
• Acciones de mantenimiento en todas las etapas del ciclo de vida del equipo.
• Orientado a la mejora de la efectividad global de las operaciones.
• Intervención significativa del personal involucrado en la operación y mantenimiento de los equipos.
• Procesos de mantenimiento fundamentados en el conocimiento que el personal tiene sobre los procesos.
Pasos para aplicarlo
• Mejor control de las operaciones.
• Desarrollo de una cultura de prevención.
• Mejora de la confiabilidad y la productividad de los equipos.
• Reducción de los costos de Mantenimiento.
• Incremento de la moral del empleado.
• Prevención y eliminación de causas potenciales de accidentes.
• Crea capacidades competitivas desde la fábrica.
• Aprendizaje permanente.
• Elimina las fuentes de contaminación y polución.
Pilares Para el MPT
1. Mejora de la efectividad de los equipos.
2. Construcción de una estructura para el Mantenimiento Autónomo.
3. Establecimiento de una estructura para el mantenimiento Planificado.
4. Mejora de las habilidades de los operadores y del personal de mantenimiento.
5. Establecimiento de una estructura para el mantenimiento anticipado de
la máquina.
Principios Fundamentales
1. Participación de todo el personal.
2. Creación de una cultura corporativa: máxima eficacia.
3. Implantar sistema de gestión.
4. Implantación del mantenimiento preventivo.
5. Aplicación del sistema de gestión: ventas, dirección.
Fases del Mantenimiento Productivo Total
• Fase 1. Preparación para la implementación del TPM
• Fase 2. Inicio de Actividades
• Fase 3. Implementación del Mantenimiento Productivo Total
• MEJORA DE LA EFECTIVIDAD GLOBAL DEL EQUIPO INSTALADO
Al multiplicar tres factores se obtiene la efectividad global de equipo (Ege).
Ege= (D) (Er) (Tcp)
• Fase 4. Estabilización del Mantenimiento Productivo Total
MEJORA DE LA EFECTIVIDAD GLOBAL DEL EQUIPO INSTALADO
Factores de efectividad Las seis grandes perdidas
D Tiempo de parada Falla del equipo
Cambios de útiles y ajustes
Er Velocidad
Tiempos en vacío
Desigualdad o discrepancia entre velocidad de diseño y real.
Tcp Defectos De proceso (retrabajos)
De arranque hasta llegar a la producción estable
D: Disponibilidad Er: Eficiencia de Rendimiento
Tcp: Tasa de Calidad de Producto
Estabilización del Mantenimiento Productivo Total
1. LIMPIEZA INICIAL: Se elimina suciedad y polvo, apretar tuercas, tornillos y pernos, y describir problemas para corregirlos y reportarlos.
2. EVITAR FUENTES DE PROBLEMAS: El operario debe tomar medidas para eliminar las causas, suciedad, polvo, dispersión de materiales, entre otros.; apoyado por el personal de mantenimiento.
3. ESTABLECER ESTÁNDARES DE LIMPIEZA: Se debe considerar dentro del tiempo del operario el tiempo estándar que debe tomar para estas labores.
4. INSPECCIÓN GENERAL: Se elabora un manual de inspección general del equipo que será utilizado por los responsables de los círculos TPM.
Estabilización del Mantenimiento Productivo Total
5. INSPECCIÓN AUTÒNOMA: Se elabora un manual de inspección autónoma del equipo que será utilizado por el responsable del mismo.
6. ORGANIZACIÒN Y ORDEN: Se identifican los lugares en donde se han establecidos estándares de trabajo.
7. MANTENIMIENTO AUTÓNOMO PLENO: El trabajo de los Círculos de Calidad dirigidos por los supervisores se dedica especialmente al establecimiento de las mejoras elaboradas por los equipos de proyecto y continúa atendiendo la eliminación de las seis perdidas.
Las 5 S (Cinco Eses)
Es una metodología que permite
organizar el lugar de trabajo,
mantenerlo funcional, limpio y con las
condiciones estandarizadas y la
disciplina necesaria para hacer un
buen trabajo.
Por qué las 5 S
• Dar respuesta a la necesidad de mejorar el ambiente de trabajo.
• Buscar la reducción de pérdidas por la calidad.
• Facilita crear las condiciones para aumentar la vida útil de los equipos.
• Mejorar la estandarización y la disciplina en el cumplimiento de los estándares.
• Facilitar la implementación de cualquier tipo de programa de mejora continua, de producción Justo a Tiempo, Control Total de Calidad y Mantenimiento Productivo Total.
Significado 5 S
JAPONES INGLES ESPAÑOL
SEIRI SORT SELECCIONAR
SEITON SIMPLIFY SIMPLIFICAR
SEISO SHINE LIMPIEZA
SISTEMATICA
SEIKETSU STANDARDIZE ESTANDARIZAR
SHITSUKE SUSTAIN SEGUIMIENTO
Japonés Español
Con las cosas
Seiri Clasificar: Mantener sólo lo necesario.
Seiton Organizar: Mantener todo en orden.
Seiso Limpiar: Mantener todo limpio.
Con uno mismo
Seiketsu Bienestar personal: Cuidar la salud física y mental.
Shitsuke Disciplina: Mantener un comportamiento confiable.
Shikari Constancia: Perseverar en los buenos hábitos.
Shitsukoku Compromiso: Ir hasta el final en tareas y decisiones.
Con la organización
Seishoo Coordinación: Actuar en equipo con los compañeros.
Seido Estandarización: Unificar a través de normas.
El Ciclo PHVA
El ciclo PHVA es una herramienta de la mejora continua, presentada por Deming a partir del año 1950.
Se basa en un ciclo de 4 pasos: Planificar (Plan), Hacer (Do), Verificar (Check) y Actuar (Act).
Es común usar esta metodología en la implementación de un sistema
de gestión de la calidad.
Planear Hacer Verificar Actuar
Mejora Continua
Se pregunta.
Cómo lleva usted la Planificación y Programación de Mantenimiento?
Realmente cumple la programación?
Tiene indicadores que le permitan validar su respuestas?
Entonces…
Determine e identifique esos indicadores
Finalmente
Conoce usted el término Buenas Prácticas?
Sabe usted la diferencia entre buenas prácticas y mejoramiento continuo?
Entonces…
Qué aplica usted en su gestión?
Buenas prácticas o mejoramiento continuo?
"Todo lo que se hace se puede medir, sólo si se mide se puede controlar, sólo si se controla se puede dirigir y sólo si se dirige se puede
mejorar"
Dr. Pedro Mendoza A
