Sistema DUPLO para construcción
in situ de tanques de doble pared
Revestimiento de tanques
Durante muchos años se instalaron tanques subterráneos de acero, los cuales por efectos del ambiente, el uso con combustibles de diferente naturaleza, sumado a las mezclas con biocombustibles y prácticas inapropiadas de mantenimiento presentan fallas estructurales, corrosión y fugas contaminantes.
Debido a la corrosión, tanto interna como externa, los tanques pueden sufrir un desgaste de la chapa que los forma, llegando a provocar la creación de poros, con la consecuente pérdida de combustible y/o entrada de agua al tanque.
Dado el alto riesgo que presenta el manejo de combustibles en tanques subterráneos por sus potenciales fugas contaminantes al ambiente, la regulación nacional cada día exige más control y mitigación de los riegos a través de la implementación de normas de cumplimiento obligatorio en toda la industria.
Como alternativa para minimizar el impacto económico que implican las sanciones regulatorias por contaminación y el alto costo de reposición de los tanques, se ha desarrollado un sistema de revestimiento interior, a base de plásticos reforzados con fibra de vidrio y aluminio, que le devuelve al tanque sus características de resistencia
Conversión de tanques a doble pared con fibras 3D
El sistema de conversión DUPLO instalado por DMAIC Soluciones tiene patente Suiza y es de compañía Austriaca ONO OIL GMBH. El proceso consiste en la transformación de un tanque de pared sencilla a uno de doble pared: se trata de instalar en el tanque original una cámara intersticial a través de un revestimiento interior de resinas reforzadas con un tejido tridimensional en aluminio resistente a la corrosión y a todos los combustibles existentes en el mercado.
El espacio anular entre la pared interna y la pared externa ofrece detección de fugas continua, en caso de una rotura de la pared primaria, el combustible será contenido por la pared secundaria. El monitoreo de la cámara intersticial con un sistema de detección de fugas permanente (a su elección; por vacío, por presión o nivel de líquido.), elimina por completo el riesgo de contaminación del terreno y de las aguas subterráneas.
Beneficios
• Cumple con la regulación y normatividad ambiental
• Genera un ahorro de hasta el 70% sobre el costo de reposición del tanque, evita sobrecostos en: • Tramites y permisos para intervención de la estación
• Levantamiento y reparación de lozas en concreto y rejillas perimetrales • Línea base ambiental, recuperación del suelo
• Remoción y reposición del suelo • Cambio de tuberías hidráulicas • Cambio de tuberías eléctricas • Disposición final del tanque
• Reduce la prima de seguro obligatorio por responsabilidad ambiental • Minimiza el tiempo de intervención de la estación por operación temprana • Reduce los costos de las pruebas de estanqueidad
• Prolonga la vida útil del activo
• Asegura el resultado de las pruebas periódicas de estanqueidad. • Previene la contaminación del subsuelo y aguas subterráneas.
• Esta aplicación se puede combinar con cualquiera de las tecnologías disponibles del mercado para monitoreo y detección de fugas.
Ventajas
• Sin necesidad de intervenciones de obra civil, usted dispone de tanques de doble pared con intersticio para monitoreo constante de estanqueidad, eliminando la posibilidad de fugas de combustible.
• La estructura del tanque de acero existente, permite la fabricación en sitio de un tanque a la medida, en fibra de vidrio de doble pared con intersticio en aluminio.
• Sistema que permite instalarse en cualquier tanque de acero o FRP de pared sencilla o doble pared.
• Materiales certificados que cumplen las normativas internacionales más exigentes para el almacenamiento de combustibles, biocombustibles y sus mezclas.
• El sistema aumenta la resistencia mecánica del tanque ya que el depósito queda reforzado por las paredes de fibra más la chapa metálica del propio tanque.
• Garantía de servicio de 10 años a partir de la fecha de instalación.
• La tecnología de conversión es un sistema de FRP reforzado que utiliza los mismos materiales que se emplean en la fabricación de tanques de doble contención.
• Cumple con las normas europeas técnicas y regulatorias obligatorias.
• El tiempo estimado para la intervención estándar de un tanque es de una semana.
• Si la pared metálica del tanque se rompiera por acciones corrosivas externas, quedaría un revestimiento de contención antes de llegar a la cámara intersticial.
• El tanque se entrega con pruebas satisfactorias de presión y/o estanqueidad del intersticio.
• En caso de perforación de la pared interna, puede volverse a colocar una nueva pared restableciendo de nuevo el sistema de doble contención.
DMAIC, Partner exclusivo para Colombia
Qué es Ono Oil
Ono Oil es una compañía multinacional resultante de la fusión de varias empresas dedicadas a servicios para el sector petrolero. Ono Oil es propietaria de varias patentes de productos; entre otros el Sistema DUPLO para conversion de tanques de almacenamiento de combustibles de simple a doble pared.
Qué es Wolftank-Adisa
Wolftank Adisa es una compañía con mas de 30 años de experiencia en el sector de petróleo y el gas que ha producido una amplia gama de soluciones innovadoras para aumentar la vida útil de un tanque de almacenamiento y reducir los costos de mantenimiento. La cartera de productos comprende revestimientos especiales para tanques y sistemas de detección de fugas de doble pared, productos de sellado e impregnaciones, así como productos para protección contra la corrosión y pavimentos industriales.
Sistema DUPLO
El sistema DUPLO permite convertir tanques de acero enterrados de simple pared en tanques de doble pared. Cuenta con las certificaciones correspondientes para ser aplicados en España.
Este sistema lleva diez años aplicándose en países como Inglaterra, Alemania, Suiza, Italia, Francia, entre otros, y son acreditables más de 17000 tanques convertidos en Europa.
Básicamente consta de los siguientes pasos:
• Tratamiento previo de la superficie de acero.
• Control de las condiciones de humedad y temperatura. • Construcción primera pared sobre acero tanque existente. • Generación intersticio
• Construcción segunda pared
• Monitorización del intersticio y comprobación de continuidad • Aplicación de imprimación conductiva.
Tratamiento de la superficie de acero del tanque existente
IMPORTANTE: La conversión a doble pared es un proceso que comienza posteriormente a la limpieza y desgasificación de un tanque enterrado. Las condiciones para la realización de esta limpieza y desgasificación son las marcadas por el informe UNE 53991 y la normativa de prevención de riesgos laborales aplicable, así como las instrucciones técnicas que DMAIC Ingenieria & Servicios ha definido en materia de prevención de riesgos para los servicios que ofrecemos.
Una vez limpio el tanque, se procede a determinar si el espesor de las paredes del tanque es suficiente para poder ejecutar con garantías la conversión a doble pared. Los espesores mínimos se definen en el informe UNE 53991.
Tratamiento de la superficie de acero del tanque existente
Un importante primer paso exige una evaluación bien completa de la superficie a ser tratada, del ambiente que rodea el tanque y del conocimiento de los requisitos del trabajo a efectuarse, como por ejemplo, el grado de limpieza requerido y especificado para la aplicación del revestimiento.
El tratamiento de la superficie de acero del tanque tiene dos finalidades:
• Limpieza del acero hasta un grado SA 2 1/2. • Creación de perfil de anclaje de entre 2 y 3
Los años de experiencia en el revestimiento y conversión a doble pared de tanques enterrados llevaron a ONO OIL a definir un procedimiento estandarizado que permitiera la aplicación de sus sistemas en cualquier condición con las mismas garantías.
Así, comprobaron que las condiciones de temperatura y humedad dentro del tanque deben ser controladas constantemente y adecuadas a las condiciones ideales de aplicación de las resinas. La temperatura de rocío en unas condiciones concretas es aquella por debajo de la cual se genera humedad (condensación) en esas condiciones.
La humedad es un gran enemigo en el interior de un tanque cuando este va a ser revestido, por dos razones:
• Disminuye la adherencia de los productos aplicados sobre el acero.
• Es absorbida por la fibra de vidrio utilizada como refuerzo, disminuyendo la capacidad de absorción de resina de esta y mermando por tanto las propiedades del composite final.
Por lo anteriormente expuesto el procedimiento exige un control exhaustivo y constante de las condiciones de temperatura y humedad dentro del tanque.
Especialmente en las paredes del tanque se realizan mediciones constantes del punto de rocío y de la temperatura exacta. Si la temperatura de la pared no está por encima del punto de rocío al menos tres grados se eleva la temperatura del tanque hasta que esto ocurre. Solo entonces comenzamos la aplicación de las resinas.
Construcción de la primera pared sobre acero del tanque existente
Una vez hemos comprobado que las condiciones Temperatura - Humedad son las adecuadas comenzamos la aplicación de una primera resina de imprimación sobre el acero. Es importante tener en cuenta los siguientes aspectos:
• Todas las resinas aplicadas en el sistema DUPLO han sido desarrolladas y patentadas exclusivamente para el revestimiento de tanques de combustible.
• Todas las resinas aplicadas en el sistema DUPLO son epoxídicas; su aplicación es prácticamente inocua y no generan apenas vapores.
• Las resinas epoxídicas prácticamente no emiten COV´s en su aplicación; respetan el medioambiente.
• Al haber sido desarrolladas para esta aplicación concreta, se han optimizado los tiempos de catalización, aplicación y secado mediante multitud de ensayos certificados, lo que ha permitido un alto grado de estandarización del proceso.
Los pasos de construcción de la primera pared son:
• Aplicación de imprimación que garantiza una adherencia al acero de 12 MPa (6 MPa exigidos por normativa).
• Aplicación de una primera resina sobre la imprimación.
• Aplicación de distintas capas de tejido de fibra de vidrio y resina hasta conseguir el equivalente en propiedades a 1 mm de acero.
• Todos estos pasos se realizan bajo un estricto control de condiciones de presión temperatura y de los tiempos de catalizado y secado.
Construcción de la primera pared sobre acero del tanque existente: primera resina
sobre imprimación.
Construcción de la primera pared sobre acero del tanque existente: composite: resina
más fibra de vidrio.
Control de calidad: prueba del “peine”
Construcción de la primera pared sobre acero del tanque existente: control de calidad: prueba del “peine” (15 kv) y prueba de estanqueidad.
Una vez construida la primera pared y después de realizar un test de estanqueidad mediante un sistema acreditado, se genera el espacio intersticial.
Se trata de crear un espacio continuo que separe la primera pared del tanque de la segunda, y cuya integridad monitorizaremos (existen distintos métodos; líquido, vacío, presión etc...)
¿Cómo conseguimos crear este intersticio continuo?
Gracias a la lámina de aluminio DOPI, creada y patentada específicamente para esta aplicación. Se trata de una lámina de aluminio con forma de “huevera” que pegamos a la primera pared del tanque, generando en toda su superficie un espacio intersticial continuo.
La generación del intersticio consta de los siguientes pasos:
• Colocación de los tubos de monitorización con sus respectivas válvulas.
• Colocación de la lámina de aluminio DOPI.
• Sellado de juntas con bandas de aluminio adhesivas.
• Una vez colocada la primera capa de la segunda pared se monitoriza el
intersticio y se comprueba su continuidad.
Colocación de tubos y válvulas de monitorización y sellado de los mismos con mortero
Cortado y colocación de lámina DOPI
Construcción de la segunda pared
Sobre la cara interior de la lámina DOPI construimos la segunda pared. Dado que la lámina DOPI está preimprimada comenzamos a aplicar composite directamente hasta la construcción de una pared equivalente en propiedades a una lámina de 2 mm de acero.
Generación del intersticio.
Comprobación de continuidad y monitorización del intersticio
Construcción de la segunda pared
Una vez comprobada la continuidad del espacio intersticial e instalado el detector de fugas elegido terminamos la construcción de la segunda pared añadiendo composite hasta conseguir el espesor equivalente a 2 mm de acero.
Control de calidad: prueba del “peine”
Un vez terminada la construcción de la segunda pared comprobamos de nuevo la porosidad. En caso de observarse poros se sanea la zona y se aplica material composite hasta eliminar el poro.
Aplicación de imprimación electroconductiva
Dado que los materiales en contacto con el combustible son plásticos, debe aplicarse una imprimación elcetroconductiva que no aisle el interior del tanque con el exterior del mismo, las tuberías y la red de tierra.
Normas de referencia
PNE 62422 “Construcción de tanques de doble pared por transformación « in situ » de tanques de acero de simple pared”
UNE 53991:2004 IN Plásticos. Reparación y revestimiento interior de depósitos metálicos, para el almacenamiento de productos petrolíferos líquidos, con plásticos reforzados
UNE EN 13160-1:2003 Sistemas de detección de fugas. Parte 1: Principios generales
UNE EN 13160-7:2003 Sistemas de detección de fugas. Parte 7: Requisitos generales y métodos de ensayo para espacios intersticiales, revestimientos interiores y envolturas protectoras frente a las fugas.
UNE 53968:2005 IN: Procedimientos normalizados para evaluar sistemas de verificación de la estanquidad y detección de fugas en instalaciones de almacenamiento de productos
Otros servicios en tanques de interés
• Revestimiento de tanques según UNE 53991:2011 IN. Reparación y revestimiento interior de depósitos metálicos, para el almacenamiento de combustibles líquidos, con plásticos reforzados.
Contacto:
Msc. José Alirio García S.
DMAIC Ingeniería & Servicios SAS Móvil +57 315 897 2514
Correo: josealiriogarcia@dmaicsoluciones.com Contacto:
Henry Martín Rodriguez L.
DMAIC Ingeniería & Servicios SAS Móvil +57 315 844 5295
Correo: henryrodriguez@dmaicsoluciones.com
