Carátula
FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
Título de la Tesis
Implementación del TPM para la mejora de productividad en
área de producción en la empresa S.C.R. S.A.C en planta CML -
Lince, 2020.
ASESOR:
LÍNEA DE INVESTIGACIÓN:
Gestión empresarial y productiva LIMA - PERÚ
TESIS PARA OBTENER EL TÍTULO PROFESIONAL DE: Ingeniero Industrial
Inga Gallo, Eduardo Moisés (ORCID: 0000-0001-6140-1236)
Mgtr. Zeña Ramos, José la Rosa (ORCID: 0000-0001-7954-6783) Montoya Chuquijajas, Katiusha (ORCID: 0000-0001-5839-3343)
AUTORES:
ii Dedicatoria
- Inga Gallo, Eduardo Moisés.
- Montoya Chuquijajas, Katiusha Dedico está tesis a mi familia, a mis profesores y a mis compañeros de trabajo, por todo el apoyo y las fuerzas que me han brindado a lo largo de este proyecto.
Dedico está tesis a mi familia, a mis profesores y a todas las personas que me han apoyado y dado las fuerzas en todo este tiempo.
iii
Agradecimiento
Agradezco el apoyo constante de la empresa y mis compañeros de trabajo por darnos la facilidad de realizar nuestro proyecto sobre su empresa y por ayudarnos con lo que necesitemos. - Inga Gallo, Eduardo Moisés.
Agradezco el apoyo constante de la empresa por darnos la facilidad de realizar nuestro proyecto sobre su empresa.
iv Índice de contenidos Carátula ... i Dedicatoria ... ii Agradecimiento ... iii Índice de contenidos ... iv Índice de tablas ... v Resumen ... x Abstract ... xi
Keywords: Productivity, TPM, effectiveness, efficiency. ... xi
I. INTRODUCCIÓN ... 1
II. MARCO TEÓRICO ... 9
III. METODOLOGÍA ... 19
3.1. Tipo y diseño de investigación ... 20
3.2. Variables y operacionalización ... 21
3.3. Población (criterios de selección), muestra, muestreo, unidad de análisis 24 3.4. Técnicas e instrumentos de recolección de datos ... 25
3.5. Procedimientos... 26
3.6. Método de análisis de datos ... 81
3.7. Aspectos éticos ... 81 IV. RESULTADOS ... 82 V. DISCUSIÓN ... 100 VI. CONCLUSIONES ... 105 VII. RECOMENDACIONES ... 107 REFERENCIAS ... 109
v
Índice de tablas
Tabla 1. Hoja de Observación en planta CML-Lince ... 3
Tabla 2. Causas que originan baja productividad en planta CML-Lince ... 4
Tabla 3. Matriz de correlación de las causas ... 4
Tabla 4. Orden de causas con valores de Pareto ... 5
Tabla 5. Cuadro de macroprocesos ... 6
Tabla 6. Propuestas de solución ... 7
Tabla 7. Eficiencia julio de la planta CML-Lince. ... 34
Tabla 8. Eficacia julio de la planta CML-Lince. ... 35
Tabla 9. Productividad julio de la planta CML-Lince ... 36
Tabla 10. Confiabilidad de máquina Proffer en julio de la planta CML-Lince. .. 37
Tabla 11. Disponibilidad de máquina Proffer en julio de la planta CML-Lince. . 38
Tabla 12. Confiabilidad de máquina freidora en julio de la planta CML-Lince. . 39
Tabla 13. Disponibilidad de máquina freidora en julio de la planta CML-Lince. 40 Tabla 14. Confiabilidad de máquina Wells en julio de la planta CML-Lince. .... 41
Tabla 15. Disponibilidad de máquina Wells en julio de la planta CML-Lince. ... 42
Tabla 16. Cronograma de Implementación ... 44
Tabla 17. Mantenimiento autónomo ... 50
Tabla 18. Plan de mantenimiento de máquina Proffer ... 52
Tabla 19. Plan de mantenimiento TPM máquina freidora... 53
Tabla 20. Plan de mantenimiento TPM máquina wells ... 54
Tabla 21. Cronograma de mantenimiento máquina Proffer ... 55
Tabla 22. Cronograma de mantenimiento máquina freidora ... 56
Tabla 23. Cronograma de mantenimiento máquina wells ... 57
Tabla 24. Cronograma del proyecto ... 64
Tabla 25. Eficiencia setiembre de la planta CML-Lince. ... 65
vi
Tabla 27. Productividad setiembre de la planta CML-Lince ... 67
Tabla 28. Confiabilidad de máquina Proffer en setiembre de la planta CML-Lince. 68 Tabla 29. Disponibilidad de máquina Proffer en setiembre de la planta CML-Lince. 69 Tabla 30. Confiabilidad de máquina freidora en setiembre de la planta CML-Lince. 70 Tabla 31. Disponibilidad de máquina freidora en setiembre de la planta CML-Lince. 71 Tabla 32. Confiabilidad de máquina Wells en setiembre de la planta CML-Lince. 72 Tabla 33. Disponibilidad de máquina Wells en setiembre de la planta CML-Lince. 73 Tabla 34. TPM pre-test y post-test ... 74
Tabla 35. Productividad pre-test y post-test ... 75
Tabla 36. Costo de recurso humano ... 76
Tabla 37. Inversión del proyecto ... 77
Tabla 38. Resumen costos por mantenimiento pre-test ... 78
Tabla 39. Resumen costos por mantenimiento post-test ... 78
Tabla 40. Resumen costo-beneficio ... 79
Tabla 41. Gastos para mantenimiento... 79
Tabla 42. Resumen de datos ... 79
Tabla 43. Flujo de caja ... 80
Tabla 44. Beneficio/costo ... 80
Tabla 45. Resultado disponibilidad ... 83
Tabla 46. Resultado confiabilidad ... 84
Tabla 47. Resultado eficiencia ... 85
vii
Tabla 49. Resultados de eficiencia ... 86
Tabla 50. Resultado eficacia ... 87
Tabla 51. Resumen de procesamiento de datos – Eficacia ... 87
Tabla 52. Resultado productividad ... 88
Tabla 53. Resultado productividad ... 89
Tabla 54. Resumen de procesamiento de datos – Productividad ... 89
Tabla 55. Resultado productividad ... 90
Tabla 56. Prueba de normalidad - productividad ... 91
Tabla 57. Estadística descriptiva pre-test y post-test de productividad ... 92
Tabla 58. Análisis del pvalor del pre-test y post-test de productividad ... 93
Tabla 59. Prueba de normalidad - eficiencia ... 94
Tabla 60. Estadística descriptiva pre-test y post-test de eficiencia ... 95
Tabla 61. Análisis del pvalor del pre-test y post-test de eficiencia ... 95
Tabla 62. Prueba de normalidad eficacia ... 96
Tabla 63. Estadística descriptiva pre-test y post-test de eficacia ... 97
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Índice de gráficos y figuras
Figura 1. Crecimiento acumulado de la PTF (2000-2018) ... 2
Figura 2. Actividad productiva departamental ... 2
Figura 3. Diagrama de Ishikawa ... 3
Figura 4. Diagrama de Pareto de planta CML-Lince ... 5
Figura 5. Diagrama de estratificación ... 6
Figura 6. Fórmula de confiabilidad. ... 22
Figura 7. Fórmula de disponibilidad. ... 22
Figura 8. Fórmula de eficacia. ... 23
Figura 9. Fórmula de eficiencia. ... 24
Figura 10. Ubicación geográfica de la empresa. ... 27
Figura 11. Organigrama de la planta CML-Lince. ... 28
Figura 12. Layout de la planta CML-Lince. ... 29
Figura 13. Diagrama de flujo de la planta CML-Lince. ... 33
Figura 14. Reunión con jefa de planta. ... 45
Figura 15. Panel de la planta CML-Lince ... 46
Figura 16. Organigrama promocional ... 47
Figura 17. Política y objetivos del TPM ... 48
Figura 18. Formatos de tarjetas de defectos. ... 51
Figura 19. Capacitación en la planta CML-Lince ... 58
Figura 20. Registro de capacitaciones ... 59
Figura 21. Ficha técnica de máquina proffer ... 60
Figura 22. Ficha técnica de máquina freidora ... 62
Figura 23. TPM (Pre-test y post-test) ... 74
Figura 24. Productividad (pre-test y post-test) ... 75
Figura 25. Gráfica de resultados disponibilidad ... 83
ix
Figura 27. Gráfica de resultados eficiencia ... 85 Figura 28. Gráfica de resultado de eficacia ... 87 Figura 29. Gráfica de resultados productividad ... 89
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Resumen
Palabras clave: Productividad, TPM, eficacia, eficiencia.
En la presente investigación que lleva por título Implementación del TPM para la mejora de productividad en área de producción en la empresa S.C.R. S.A.C en planta CML - Lince, 2020. El objetivo principal es determinar como la implementación del TPM ayuda a la mejora de la productividad en el área de producción de donuts en la planta CML-Lince, 2020. En cuanto a la metodología utilizada en el presente proyecto es de tipo aplicada con diseño pre-experimental. Como resultado se obtuvo que hubo un incremento del 16.40% en cuanto a la productividad lo que en conclusión nos da a entender que con la implementación del TPM en la planta CML-Lince si se logra mejorar la productividad.
xi
Abstract
At present it is entitled Implementation of the TPM for the improvement of productivity research in the production area in the company S.C.R. SAC at the CML-Lince plant, 2020. The main objective is to determine how the implementation of the TPM helps to improve productivity in the donut production area at the CML-Lince plant, 2020. Regarding the methodology used in the This project is of an applied type with a pre-experimental design. As a result, it was obtained that there was an increase of 16.40% in terms of productivity, which in conclusion gives us a sense that with the implementation of the TPM in the CML-Lince plant if productivity is improved.
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I.
INTRODUCCIÓN
2
Figura 1. Crecimiento acumulado de la PTF (2000-2018)
Fuente: Consejo privado de competitividad, 2020.
Figura 2. Actividad productiva departamental
La empresa servicio compartidos de restaurantes S.A.C. con RUC 20545697697 En la realidad problemática del 2020 una publicación del Consejo Privado de Competitividad habla sobre la productividad, en el artículo se señala que entre el 2000 – 2018 el país que tuvo mayor crecimiento acumulado de PTF fue China.
Para analizar la realidad nacional se utilizó un estudio realizado por el INEI el cual dice que, en el 2019, la producción de Lima creció en 2,7%, respecto al año anterior y que el sector manufacturero tuvo un decreciendo en 1,4% en el año.
tiene una planta que es CML-Lince localizada en José Bernardo Alcedo 662-Lince. En este lugar se viene desarrollando la producción de donas para 52 tiendas que tiene en Lima la franquicia DUNKIN DONUTS. Como toda empresa, presenta algunos problemas, en este caso se generan demoras en el proceso productivo, cuando realizan el trabajo de laminado no sacan con cuidado las donas y vuelven al proceso inicial lo que genera retraso, falta de capacitación al personal de área de producción, equipos malogrados que no dejan tener stock de equipos y tiempo muerto de maquina mientras la reparan. Tras la evaluación a la empresa, se concluyó que el problema principal es la baja de productividad,
3
Tabla 1. Hoja de Observación en planta CML-Lince
Fuente: Elaboración propia.
Analizaremos las causas más importantes que generan la baja productividad en la planta CML-Lince mediante el diagrama de Ishikawa en la figura n°3.
Figura 3. Diagrama de Ishikawa
Fuente: Elaboración propia.
Maquinaria Mano de obra Materiales
Medición Medio ambiente Método Desorden en el Área de trabajo. Exceso de mantenimientos correctivos Falta de repuestos para maquinaria. Poca capacitación sobre mantenimiento
Falta de base de datos de estado de máquina. Falta de planes de mantenimiento. Acumulación de desperdicios en el piso. Tiempo de uso Excesivo de la máquina. Horario de trabajo
Indefinido por horas extra. Poco control por parte de auxiliar de mantenimiento. Tiempos muertos
en producción. Incumplimiento de tareas a tiempo.
por lo cual algunas de las causas en la empresa serán presentadas mediante una hoja de observaciones.
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Después de realizar el diagrama de Ishikawa se ordenaron y enumeraron las causas.
Tabla 2. Causas que originan baja productividad en planta CML-Lince
6M Nro. Causas
Maquinaria
C1 Tiempos muertos en producción
C2 Exceso de mantenimientos correctivos C3 Tiempo de uso excesivo de la máquina Mano de
Obra
C4 Incumplimiento de tareas a tiempo C5 Poca capacitación sobre mantenimiento Materiales C6 Falta de repuestos para máquinas
Método C7 Falta de planes de mantenimiento
C8 Horario de trabajo indefinido por horas extras Medio
Ambiente
C9 Desorden en el área de trabajo
C10 Acumulación de desperdicios en el piso
Medición C11 Falta de base de datos del estado de máquinas C12 Poco control por parte de auxiliar de mantenimiento Fuente: Elaboración propia
Luego se realizó la matriz de correlación para ver cuanta relación tienen las causas entre sí.
Tabla 3. Matriz de correlación de las causas
Fuente: Elaboración propia
De acuerdo a los resultados obtenidos se elabora el cuadro de Pareto y su diagrama en el cual se ven las causas que tienen mayor importancia.
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Tabla 4. Orden de causas con valores de Pareto
Fuente: Elaboración propia
Figura 4. Diagrama de Pareto de planta CML-Lince
Sin embargo, debido a la variedad de causas que producen la baja productividad se elabora un cuadro de estratificación.
0 10 20 30 40 50 60 0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100%
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Tabla 5. Cuadro de macroprocesos
Fuente: Elaboración propia
Figura 5. Diagrama de estratificación
Los datos obtenidos son que el área de mantenimiento es el origen de la baja productividad. Se proponen algunas alternativas de solución en la cual el TPM es el que obtiene mayor puntaje quedando por consiguiente como la variable independiente que va ayudar a la mejora de la productividad.
0 5 10 15 20 25 30 35 40
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Tabla 6. Propuestas de solución
Fuente: Elaboración propia
En la formulación del problema, el problema general en la presente investigación es: ¿Cómo la implementación del TPM ayudará a la mejora de la baja productividad en el área de producción de donuts en la planta CML-Lince, 2020?. Los problemas específicos que tiene el proyecto son: primero ¿De qué manera la implementación del TPM mejorará la eficiencia en el área de producción de donuts en la planta CML-lince, 2020? y segundo ¿De qué manera la implementación del TPM mejorará la eficacia en el área de producción de la empresa de donuts CML-Lince, 2020?.
En cuanto a las justificaciones de estudio del proyecto se tienen que:
Según Hernández y otros (2014, p.63) mencionan que también es necesario que justifiquen las razones que motivan el estudio. La mayoría de las investigaciones no se hacen solo por el gusto de una persona, y tienen un propósito definido; ese propósito debe ser suficientemente fuerte para que se justifique la realización. La justificación económica de la investigación es que se ayudará a la empresa a ahorrar dinero al mejorar la productividad utilizando el TPM, se logrará reducir los costos por mantenimiento correctivo que suelen suceder con regular frecuencia al utilizar el mantenimiento preventivo y también se reducirán los costos por horas extra del personal.
La justificación metodológica del proyecto es que se hará una inspección en la empresa de porque hay incumplimiento de tareas, porque la maquinaria falla constantemente, utilizando el TPM se elaborarán planes de prevención para que los procesos sean de forma más fluida y sin tiempos muertos.
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En cuanto a los objetivos del presente proyecto, el objetivo general es: Determinar como la implementación del TPM ayuda a la mejora de la productividad en el área de producción de donuts en la planta CML-Lince, 2020. Como justificación teórica se tiene que al implementar la metodología TPM en la presente investigación se logrará acrecentar los conocimientos del personal con respecto al mantenimiento y se verá que es muy importante ya que permite aumentar la productividad logrando que la empresa sea más competitiva.
Como justificación práctica en la presente investigación es que al aplicar el TPM se podrá tener reportes diarios del estado de las máquinas y con eso se puedan evitar retrasos en la producción también se armará una base de datos sobre las fallas de las máquinas para que con eso se pueda elaborar un plan de mantenimiento que evite que las máquinas paren.
Los objetivos específicos del presente proyecto de investigación son: determinar cómo la implementación del TPM mejora la eficiencia en el área de producción de donuts en la planta CML-lince, 2020 y determinar cómo la Implementación del TPM mejora la eficacia en el área de producción de donuts en la planta CML-lince, 2020.
En cuanto a las hipótesis del proyecto de investigación, la hipótesis general es: La implementación del TPM ayuda a la mejora de la productividad en el área de producción de donuts en la planta CML-Lince, 2020.
Las hipótesis específicas del presente proyecto son: la implementación del TPM mejora la eficiencia en el área de producción de donuts en la planta CML-lince, 2020 y la implementación del TPM mejora la eficacia en el área de producción de donuts en la planta CML-lince, 2020.
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II. MARCO TEÓRICO
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Como antecedentes nacionales se tienen a:
Anchante, Julio. (2018) “La aplicación del TPM para mejorar la productividad en la línea de chocolatería de Industrias Alimenticias Cusco S.A”. Tesis (Ingeniería Industrial) Universidad César Vallejo. Lima, Perú. Esta investigación tuvo como objetivo principal incrementar la productividad a través de la implementación del TPM asegurando la confiabilidad de los equipos, para ello se enfocó en el pilar de mantenimiento planificado, con ello estableció un programa de mantenimiento en los equipos de su proceso productivo. El método utilizado fue cuantitativo. En esta investigación el autor tuvo como resultado que la productividad aumentó en 21.4%. En conclusión, logro que la productividad aumente a través del TPM. Esta tesis tuvo como aporte en este proyecto de investigación el ayudar a ver los problemas de la empresa y como aplicando el TPM se pueden mejorar.
Moreno, Pedro & Calvillo, Oscar. (2018). “El Mantenimiento Productivo Total “TPM” como factor para el aumento de la productividad y el nivel de aceptación del producto terminado”. Revista de Ingeniería Industrial. Perú. El presente trabajo tuvo como finalidad primordial que las maquinarias de la empresa puedan operar al 100% de su capacidad el mayor tiempo posible durante el proceso productivo, obteniendo con esto una reducción de fallas en los procesos. Con esto se plantó objetivos específicos como lo son, la adaptación de una cultura de trabajo y poder reducir tiempos. La metodología usada fue cuantitativa. Cómo resultado se obtuvo que la cantidad de piezas defectuosas bajo a un 3.20% y que se redujo en 75% la cantidad de paros no programados. En conclusión, se pudo analizar con el TPM, que los paros identificados no tenían que ver necesariamente con un mal mantenimiento preventivo, sino que son factores externos los cuales a través de estaciones de trabajo generaban estos paros y disminuían la producción de piezas en esta empresa. El aporte al proyecto de investigación es que la implementación del TPM, muestra que se necesita la colaboración de todo el equipo para lograr el objetivo de la mejora de productividad y también da a conocer que a través de esto se puede encontrar otros factores que afectan a la buena producción en la planta.
Obeso, Alexandra; Yaya, Javier y Chucuya, Roberto. (2019). “Implementación del mantenimiento productivo total en la mejora de la productividad y
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mantenibilidad del proceso de harina de pescado”. Revista de Investigación científica Ingnosis. Perú. En esta presente investigación el objetivo principal fue mejorar la productividad en la empresa a través de la implementación del TPM, se expone que el trabajo estuvo basado en un análisis de los procesos productivos en el cual pudieron identificar las fallas que tenían los equipos y que afectan a la producción de harina de pescado. Esta investigación utilizo una metodología cuantitativa con un diseño pre-experimental. Como resultado obtiene en específico que una maquina era el problema porque era la q más fallos tenia al día, y al establecer un mantenimiento programado y llevar el control de ello, el autor llega a aumentar la productividad en un 6% (15 a 17sacos por hora) en la empresa. En conclusión, al lograr determinar cuál era la máquina que ocasionaba el problema y realizar un mantenimiento programado logra aumentar la productividad. Como aporte a nuestro trabajo, nos muestra el enfoque de que si una sola maquina presenta alguna falla en el proceso productivo, hace menos eficiente nuestra cadena de procesos y reduce nuestra producción.
Pineda, Claudia y Vargas Katerine (2015) “Diseño de un sistema de gestión de mantenimiento basado en la metodología de mantenimiento productivo total (TPM), para mejorar la productividad y confiabilidad en el Molino Don Julio S.A.C., Tesis (Ingeniero Industrial) Universidad Señor De Sipán, Pimentel, Perú. Los autores tuvieron como objetivo principal mejorar la productividad para que puedan ser más competitivos y de esa forma poder satisfacer la demanda de sus clientes. En cuanto a metodología, su investigación fue de tipo aplicada, descriptiva y cuantitativa. Como resultados tuvieron que si hubo incremento para la productividad y para la OEE.
Valencia, Shirley (2017) “Aplicación del mantenimiento productivo total (TPM) para mejorar la productividad en la línea de fabricación de hilos acrílicos de la empresa Hilados Cheviot E.I.R.L., San Juan de Lurigancho, 2016”. Tesis (Ingeniería Industrial) Universidad César Vallejo, Lima, Perú. El autor en esta investigación tuvo como objetivo alcanzar la producción planificada para poder brindar un producto a tiempo. La metodología utilizada fue aplicada, descriptiva y explicativa con un enfoque cuantitativo. En esta investigación el autor tuvo como resultado que si logró aumentar la productividad y disponibilidad en la empresa.
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Como antecedentes internacionales están:
Carballé, R. (2015), “Estrategia para elevar la motivación laboral; factor imprescindible para mejorar nuestra productividad”. Revista Infociencia, Vol.19, No.4, p. 1-12. Cuba. En el presente trabajo el objetivo principal fue sugerir propuestas que aumenten la motivación de los colaboradores para que así desempeñen una mejor labor y logren el aumento de la eficacia, eficiencia y productividad, esto lo lograron a través de la identificación de factores que motivan y factores que desmotivan a los trabajadores. Su metodología fue cualitativa ya que se trabajó desde el nivel empírico para llegar a generalizaciones y criterios. Los resultados que obtuvieron fueron que las relaciones personales del grupo de trabajo son buenas, pero deben continuar trabajando en la deficiencia de recursos materiales necesarios y en los planes de capacitación. En conclusión, se determinaron los factores que influyen en la motivación de los trabajadores de los centros estudiados (CIGET y UNISS) y que por tanto modifican tanto positiva como negativamente los indicadores de productividad. El aporte que tuvo este trabajo es que da un enfoque de cuán importante es empezar con las personas como factor principal para aumentar la productividad en una determinada empresa.
Jain, A., Bhatti, R. and Singh, H. (2014), "Total productive maintenance (TPM) implementation practice: a literature review and directions", International Journal of Lean Six Sigma, Vol. 5 No. 3, pp. 293-323. India. El presente trabajo tuvo como objetivo principal estudiar el rol del programa TPM en el contexto de las industrias indias, desde las PYME hasta las industrias a gran escala para identificar la mejor estrategia para mejorar la competitividad. El enfoque de esta investigación fue dirigido hacia la justificación de la práctica de implementación de TPM. Como resultado obtuvieron que la implementación de TPM mejora la productividad y la eficiencia laboral de los empleados y también mejora la efectividad del equipo. En conclusión, el mantenimiento es una función indispensable por ello las PYME necesitan adoptar la práctica de implementación de TPM para competir en este mercado global y los requisitos cambiantes de las grandes industrias. El aporte de esta investigación es la forma positiva en la que el TPM contribuye en las industrias manufactureras indias, el cual puede tener la empresa de estudio al aplicarlo.
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Mateo, Rafael. (2015) “Propuesta y validación de un modelo integrador de implantación del mantenimiento productivo total (TPM). Aplicación en una empresa industrial”. Tesis (Grado doctoral) Universidad Politécnica de Valencia. Valencia, España. El autor dice que tuvo como objetivo principal explicar por qué fallan las implantaciones del mantenimiento productivo total y cuáles fueron las causas que lo afectan. La metodología usada fue llevar un análisis comparativo de los puntos de interés mediante 44 publicaciones sobre el TPM. Como resultado tuvo que los objetivos principales del TPM no están claros y los indicadores que existen son básicos. Llego a la conclusión que a través de 2 cuestionarios propuestos se podrían reemplazar las carencias y metodologías de desarrollo existentes en la implementación del TPM.El aporte que da esta tesis es con respecto a la variable independiente, ya que ayuda a ver la diferencia entre una implantación y una implementación del TPM en la empresa.
Muhammad, Munir y otros., (2019). “Problems and barriers affecting total productive maintenance implementation”. In: Engeniiering, thecnology & applied science research, Pakistan, Vol.9, n°5, p. 4818-4823. Los autores dicen que el mantenimiento productivo total está a la vanguardia de las estrategias de mantenimiento que provocaron un cambio de paradigma de la estrategia de reparación y mantenimiento al mantenimiento proactivo. La filosofía de TPM implica las facetas de reducir los costos y aumentar la productividad. Sin embargo, se ha observado que muchas empresas manufactureras han hecho intentos fallidos de su adopción. Para detectar y superar una metodología de investigación cualitativa se ha empleado y se ha llevado a cabo una encuesta para identificar las barreras y clasificarlas en regímenes estratégicos, gerenciales, departamentales, financieros y sociales a través de un análisis riguroso de datos. El aporte de este artículo en esta investigación nos ayuda a ver como el TPM sirve para reducir los costos y mejorar la productividad.
Zlatíc, Marko. (2019). “TPM – Total productive maintenance”. In: Proceedings on Engineering Sciences. SERBIA: University of Kragujevac. Vol 1, Iss 2, Pp 581-590. En este artículo el autor describió los fundamentos de TPM en todo el mundo. TPM es una técnica japonesa cuyo objetivo principal es el aumento de la productividad de los equipos existentes al prolongar la inversión en capacidades, lograr la fiabilidad de la máquina y una inversión rentable. El aporte
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de este articulo nos ayuda a ver como debe ser el TPM para aumentar la productividad en la empresa.
Las teorías relacionadas para el presente proyecto de investigación son:
Las 6 grandes pérdidas de los equipos de producción es otra de las teorías relacionadas al presente proyecto.
Otra teoría relacionada al proyecto son los 8 Pilares de mantenimiento.
Mantenimiento productivo total (TPM): El TPM tuvo su origen en el Japan Institute of Plant Maintenance en el país de Japón. Se mostró como un sistema que tenía como fin primordial la eliminación de las seis grandes pérdidas en los equipos dentro de las organizaciones industriales, y de esta manera poder tener un mejor proceso productivo en las empresas de ese entonces. De esta manera este sistema buscaba como efecto primordial en lograr una producción basada en el “JUST IN TIME”, el cual se basa en los objetivos principales la eliminación sistemática de los desperdicios. De acuerdo a (Cuatrecasas L. y Torrell F., 2010, p.23).
Según Cuatrecasas (2012, p.676) indica que uno de los objetivos principales del TPM es llegar a conseguir que los equipos o maquinarias que puedan existir en una empresa estén durante el mayor tiempo posible operando en el proceso productivo de la manera más eficaz. De esta forma se estaría alcanzando un sistema productivo eficiente en el punto de vista de los equipos. Por ello se tiene la necesidad de descubrir, clasificar y eliminar los factores principales que pueden estar disminuyendo las condiciones operativas ideales en las maquinarias usadas durante la operación. A estos factores principales que no dejan alcanzar la maximización de la eficiencia de los equipos, se les ha clasificado en 6 grandes grupos, los cuales fueron denominados como las “seis grandes pérdidas” (anexo 8). Estas son divididas en tres diferentes categorías tomando en cuenta la manera en que afectan en la disminución del rendimiento de un sistema productivo, ya sea que tenga una intervención directa o indirecta con las maquinarias de producción.
Según Fernández (2018, p.24) los 8 pilares en los que se basa o se sustenta el TPM, son una serie de proceso fundamentales que son el apoyo principal para
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lograr con el objetivo de la implementación de un buen sistema de gestión de mantenimiento (anexo 9).
- PILAR 1: Mejora enfocada o Método Kaizen.
- PILAR 2: Mantenimiento autónomo.
Indica el conocimiento que se le debe inculcar al operario o personal de producción, para que este pueda tener un dominio sobre las condiciones del equipo, esto se basa en, mecanismos, aspectos operativos, cuidados, etc. Con este conocimiento primordial, se puede dar a conocer la importancia de la conservación de las condiciones en la diferente área de trabajo en las que el operador se pueda situar. De esta manera se les implanta la necesidad de hacer inspecciones preventivas, participar en análisis de problemas y en la realización del mantenimiento, empezando con averías básicas, para así estos puedan asumir acciones de mantenimiento más complejos en un futuro.
- PILAR 3: Mantenimiento programado.
- PILAR 4: Mantenimiento de calidad.
Se basa en desarrollar actividades junto a todas las áreas que directa o indirectamente guardan relación con el proceso productivo. De esta manera se busca maximizar la efectividad de los equipos, procesos productivos e incluso hacer más efectiva una planta, por supuesto, esto se logra como se mencionó, a través de trabajos en equipos bien organizados y centrándose en la eliminación de posibles pérdidas en las plantas industriales. Todo esto lleva como finalidad el desarrollo de la mejora continúa aplicando técnicas de mantenimiento a los procesos ya existentes en las plantas. El sistema TPM nos ayuda a eliminar o minimizar las averías de las maquinarias. Para luego poder seguir con acciones de mejoras, enfocadas en la mejora continua, basado en el ciclo de Deming.
El mantenimiento programado o planificado, está centrado en mantener las maquinarias y el proceso productivo en un óptimo estado, esto se alcanza mediante la aplicación de actividades establecidas y programadas para mejorar la efectividad de los equipos y el proceso continuamente, logrando de esta manera evitar averías que ocasionen paradas innecesarias.
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El mantenimiento de calidad como el TPM, tiene como uno de sus principales propósitos la mejora y la estandarización de la calidad del producto o bien que una empresa puede ofrecer. Este mantenimiento plantea acciones orientadas a reducir las posibles variabilidades o fallas que puedan aparecer en el producto terminado, por eso se plantea el mantenimiento para que los equipos y los procesos brinden un producto de calidad, cumpliendo con las características establecidas por diferentes normas e instituciones.
- PILAR 5: Prevención del Mantenimiento.
- PILAR 6: Mantenimiento de áreas soporte.
El objetivo principal del mantenimiento de Áreas de soporte, es el de lograr que las actividades de mantenimiento, prevención no solo se queden implementadas en la planta o área de producción, sino que tiene como finalidad llevar esta cultura a los diferentes departamentos administrativos que pueda haber en la organización o empresa .Las mejoras buscan fortalecer las áreas, para lograr un equilibrio entre las actividades que hay en una empresa.
- PILAR 7: Polivalencia y desarrollo de actividades.
Esto nos indica que la formación del mantenimiento debe ser polivalente, esto quiere decir que debe buscar adaptarse de acuerdo a las necesidades de la planta y la organización, todo esto para lograr un buen proceso productivo. Este conocimiento se adquiere por el trabajo diario durante un tiempo mediante la La prevención del mantenimiento, indica la importancia y necesidad que una empresa debe tener durante una fase de diseño, construcción o rediseños de procesos. Esto se basa en planificar e investigar sobre las maquinas o equipos que pueden ser utilizados en la organización o en las actividades de mejora que se realizan en esta fase. Para la adquisición de equipos con la finalidad de lograr mejoras en el diseño y reducir las causas de las averías o la baja productividad, esta prevención del mantenimiento recomienda hacer el uso del historial de las maquinas actuales, para así poder adquirir equipos que tengan un buen nivel de fiabilidad, esto exige contar con una buena base de datos sobre la frecuencia de las averías o fallas y en especial las reparaciones efectuadas.
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reflexión y experiencia que se va acumulando. Por ello esto planifica formar personas con diferentes características que aporten a la empresa.
- PILAR 8: Seguridad y entorno.
Este pilar trata sobre la seguridad que debe haber en el ambiente laboral o área de trabajo de los colaboradores de las plantas de producción, tiene como finalidad reducir los accidentes y contaminación que se puedan dar dentro o fuera de la empresa. De esta manera se busca tener ambientes seguros e higiénicos, aparte de ser motivador que la productividad mejore, la contaminación en el área de trabajo podría generar un mal funcionamiento de la máquina y esto puede llevar a ocasionar accidentes, como también lo son la mala distribución de maquinarias y herramientas dentro del área de trabajo. La productividad es otra de las teorías relacionadas del presente proyecto. Según López (2013, p.16) la productividad es conocida como la manera más eficiente para que determinada empresa u organización genere productos o bienes con un costo definido por todo el proceso que este paso. De esta manera se crea riquezas y beneficios en la sociedad.
La eficacia es otra de las teorías relacionadas del presente proyecto.
Según González (2018, p.6), la eficacia se refiere al grado de cumplimiento de los objetivos o metas propuestas, sin importar los costos o los de recursos que se utilicen. Se centra en los fines.
La eficiencia es otra de las teorías relacionadas del presente proyecto.
Según González (2018, p.3), la eficiencia se refiere al grado o cantidad en la que son utilizados los recursos para obtener un producto o realizar un trabajo, es decir, al grado de optimización de un proceso y a la utilización de recurso de manera adecuada para obtener los mismos resultados o mejoras en los resultados. Se centra en los recursos.
Confiabilidad es otra de las teorías relacionadas del presente proyecto.
Según Silva (2014, p.29), la confiabilidad se considera como la probabilidad de que un activo o componente opere sin falla para realizar una o más funciones requeridas bajo condiciones dadas en un intervalo de tiempo determinado.
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MTBF=N° de Horas totales del periodo de tiempo analizado / N° de averías. Fuente: García, 2015.
La disponibilidad es otra de las teorías relacionadas del presente proyecto. Según Muñoz (2015, p.18), la disponibilidad viene a ser la probabilidad que se tiene para estar en funcionamiento o listo para funcionar en un instante dado o durante un determinado intervalo de tiempo requerido.
Disponibilidad por averías= MTBF-MTTR / MTBF Fuente: García, 2015.
Los enfoques conceptuales del proyecto son:
- Productividad: Relación entre lo producido y los recursos empleados. - Mantenimiento: Conjunto de operaciones y cuidados para que las cosas funcionen adecuadamente.
- Eficacia: capacidad de lograr el efecto que se espera.
- Eficiencia: capacidad de lograr el efecto esperado con lo mínimo de recursos posible.
- Control: Examen u observación que se usa para asegurarse que se cumplieron con los planes.
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III. METODOLOGÍA
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3.1. Tipo y diseño de investigación Nivel de Investigación
Tipo de Investigación
El CONCYTEC (2019, p. 2) dice que la investigación aplicada tiene como finalidad, mediante el conocimiento científico, encontrar los medios (metodologías, protocolos y tecnologías) con los que se puede abarcar necesidad reconocida y específica.
Enfoque de la Investigación
Según Arias (2012 p. 26) la investigación explicativa es la que a través del establecimiento de relaciones causa-efecto busca el porqué de los hechos. Basado en esto el estudio explicativo, se puede ocupar de la determinación de las causas, como de los efectos, a través del planteamiento de hipótesis. Por otro lado, Hernandez y otros (2014) nos dice que el interés de la investigación explicativa está centrado en explicar porque ocurre un fenómeno y en qué condiciones se manifiesta o porque se relacionan 2 o más variables. Está presente investigación será explicativa ya que mediante esto se busca la comprensión sobre el problema específico que presenta la empresa, utilizando la recolección de datos y ampliando la compresión sobre el tema con fuentes de información.
Según Esteban (2018, p.3) la investigación aplicada está destinada a resolver problemas que puedan presentarse durante los procesos de distribución, producción, circulación, y consumos de bienes y servicios. Denominan aplicadas, porque en base a una investigación básica se pretende formular problemas o hipótesis de trabajo para dar solución a los problemas productivos.
Debido a que se plantea el TPM, con el propósito de mejorar la productividad de la empresa, la investigación es de tipo aplicada, ya que mediante la implementación del TPM se reducirá los tiempos muertos en máquinas, productos imperfectos en área de producción y reducir las horas extras, y así poder mejorar la productividad de la empresa, aplicando herramientas para su solución.
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Según Bernardo y otros (2019, p.21) dicen que el enfoque cuantitativo tiene como fin asegurar la precisión y el rigor que exige la ciencia, basado filosóficamente en el positivismo. De esta manera la presente investigación se pondrá en busca de una verdad o solución al problema general, aplicando diferentes herramientas para la recolección de datos y haciendo uso de la estadística para representar posibles soluciones en base a análisis estadísticos. Con el enfoque cuantitativo, la investigación es por orden de fases, en el cual se recopila información que sea medible y así poder evaluar el problema principal.
Diseño de Investigación
3.2. Variables y operacionalización
Variable independiente: TPM
Según Hernandez y otros (2014, p.151) en el diseño pre experimental hay un solo grupo el cual tiene un grado de control mínimo y se puede tomar dos mediciones una que es previo que viene a ser el pre-test y otra posterior que viene a ser el post-test ya que se realiza después del experimento. El presente trabajo de investigación se orienta gran parte al enfoque cuantitativo, explicativo y aplicado. Para este tipo de investigación el investigador puede obtener una medición del impacto que genera la variable independiente sobre la dependiente, intentando probar una relación causal. Aquí no se aplica la aleatorización, ni grupos de comparación, solo se trabaja con un grupo al cual se le realiza el pre y post prueba.
Definición conceptual: El TPM, es una metodología que asume el reto de cero fallos, cero incidencias y cero defectos para lograr mejorar la eficacia de un proceso productivo, de esa forma permitiendo reducir los costos y stocks, por ende, que la productividad mejore. (Rey Sacristán, 2001, p.59).
La metodología del TPM tiene como finalidad primordial el incrementar la eficacia de las maquinarias o equipos en una empresa mediante la eliminación o minimización de las denominadas 6 grandes pérdidas. (González C., Domingo R. y Sebastián M., 2013)
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- Dimensión 1: Confiabilidad
Figura 6. Fórmula de confiabilidad.
Fuente: Elaboración propia.
MTBF: Tiempo promedio entre fallas (h).
TTO: Tiempo total de operación en el periodo (h). HTN: Horas totales netas (h).
Con este indicador se podrá obtener el nivel de confiabilidad de los equipos antes y después de la implementación.
- Dimensión 2: Disponibilidad
Figura 7. Fórmula de disponibilidad.
Fuente: Elaboración propia.
D: Disponibilidad (%).
MTBF: Tiempo medio entre fallas (h). MTTR: Tiempo medio para reparar (h).
Con este indicador se determinará la disponibilidad que tienen los equipos antes y después de la implementación.
Definición operacional: El TPM también conocido como mantenimiento productivo total es la herramienta que se encarga de eliminar las pérdidas ocasionadas por paros, por eso se utilizará para poder mejorar la productividad, será medido a través de los indicadores de confiabilidad y disponibilidad.
Dónde:
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Variable dependiente: Productividad
Definición conceptual: Productividad es la relación que se tiene entre la producción obtenida por un sistema de producción y los recursos que se utilizan para obtenerla. (Prokopenko, 1989, p.3).
La productividad es conocida como la manera más eficiente para que determinada empresa u organización genere productos o bienes con un costo definido por todo el proceso que este paso. De esta manera se crea riquezas y beneficios en la sociedad. (López, 2013, p.16)
Definición operacional: La productividad es el resultado entre los recursos que se utilizan y las cantidades que se producen, se lograra medir mediante sus dos indicadores que son eficacia y eficiencia.
- Dimensión 1: Eficacia
La eficacia se refiere al grado de cumplimiento de los objetivos o metas propuestas, sin importar los costos o los de recursos que se utilicen. Se centra en los fines (González, 2018. p.6)
Figura 8. Fórmula de eficacia.
Fuente: Elaboración propia.
IDP: Índice de donas producidas (%). TDPr: Total de donas producidas (und). TDPl: Total de donas planificadas (und).
El índice de eficacia halla la cantidad total de donas que se producen. Dónde:
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- Dimensión 2: Eficiencia
La eficiencia se refiere al grado o cantidad en la que son utilizados los recursos para obtener un producto o realizar un trabajo, es decir, al grado de optimización de un proceso y a la utilización de recurso de manera adecuada para obtener los mismos resultados o mejoras en los resultados. Se centra en los recursos. (González, 2018, p.3).
Figura 9. Fórmula de eficiencia.
ITP: Índice de tiempo de producción (%). THU: Tiempo hombre utilizado (min). THP: Tiempo hombre planificado (min).
El índice de eficiencia halla el tiempo real de producción de donas. También se puede ver en la matriz de operacionalización (anexo 1).
3.3. Población (criterios de selección), muestra, muestreo, unidad de análisis
Población
Según López y Fachelli (2015, p.7) la población es el conjunto total de los elementos que conforman el ámbito de interés analítico y sobre el que se quiere inferir las conclusiones del análisis”. La población del presente proyecto está conformada por la producción, que posee la planta CML-Lince. Criterios de inclusión
Esta investigación tiene como criterio de inclusión todos los días en el horario de 8:00 pm a 5:00 am, de esta manera se van a considerar todos los días laborables en la empresa que son de lunes a domingo, con un horario de trabajo de nueve horas diarias siendo ocho horas trabajadas y una hora de descanso.
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Muestra
Según Hernández y otros (2014, p.170) dicen que una muestra es un subgrupo del universo o población, que delimita la población para generalizar resultados y establecer parámetros. Para el presente proyecto la muestra es la producción evaluada en un periodo de 30 días para el pre-test y 30 días para el post-test.
Muestreo
Según Otzen T. y Manterola C. (2017, p. 230) el muestreo de tipo no probabilístico es en el que el investigador considera las características y siendo no probabilístico por conveniencia es en cual permite seleccionar aquellos casos accesibles que acepten ser incluidos por el investigador. En esta presente investigación el muestreo es no probabilístico por conveniencia ya que se tomará el grupo que más conviene para el proyecto.
Unidad de análisis
Según Hernandez y otros (2014, p.172) la unidad de análisis son los participantes, objetos sucesos o colectividades de estudio. En la presente investigación se tiene como unidad de análisis una dona producida, se enfoca en el análisis del área de producción de donas.
3.4. Técnicas e instrumentos de recolección de datos
Técnica
Según Hernández y otros (2014, p.252) dicen que la técnica de observación de recolección de datos consiste en tener un registro sistemático y confiable de los datos de las situaciones que se observen en el objeto de estudio. Para este proyecto se utilizará la técnica de observación directa en el área de producción de donas lo cual permitirá recoger los datos de la situación en la planta CML-Lince para después analizarlos.
Instrumento
El autor Arias (2012, p.68) dice que un instrumento es aquel que sirve para recoger datos, sea cualquier dispositivo o formato que se pueda utilizar para registrar o guardar la información del objeto de estudio. Según Jiménez
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(2009, p,7) nos dice que un cronometro es un instrumento que "sirve para medir fracciones de tiempo con exactitud". Para el presente proyecto los instrumentos utilizados para la medición de los indicadores son: la ficha de registro confiabilidad (anexo 2), ficha de registro de disponibilidad (anexo 3), ficha de registro de eficacia (anexo 4), ficha de registro de eficiencia (anexo 5) y el cronómetro, ya que mediante ello se registraron los datos necesarios de las variables para su estudio y análisis.
Validez
Según Hernández y otros (2014) dicen que la validez se refiere al nivel en que un instrumento realmente mide la variable deseada. En el presente proyecto se utilizará el tipo de validez de contenido, en el cual los instrumentos son validados a través de un juicio de expertos que fueron tres Ingenieros Industriales, esto tuvo la finalidad de ver si los instrumentos aplicados fueron los más adecuados. La documentación de la validez de los instrumentos se encuentra en el anexo 6.
Confiabilidad
Según Hernández y otros (2014) dicen que la confiabilidad de los instrumentos es cuando se obtienen mismos resultados en diferentes aplicaciones al mismo objeto de estudio. Para poder fundamentar la confiabilidad de los datos del análisis de la investigación, se solicitó a la jefa de la planta CML-Lince una carta de confiabilidad en la cual se constate que los instrumentos que se utilizaron para la recolección de datos obtuvieron la aprobación y que los datos obtenidos son los reales. Los instrumentos de recolección de datos son confiables porque nos dan resultados consistentes. Y que ello servirá para poder mejorar el área de producción así logrando aumentar la productividad a través del TPM. Este documento se encuentra en el anexo 9.
3.5. Procedimientos
Situación actual
SERVICIOS COMPARTIDOS DE RESTAURANTES S.A.C NGR fue fundada el 16 de noviembre del 2011 y pertenece al sector de alimentos. Fue
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creciendo poco a poco y tuvo éxito con sus diferentes restaurantes los cuales han tenido una evolución positiva. Esta empresa cuenta con varias plantas y una de ellas es CML-Lince, la cual está localizada en José Bernardo Alcedo 662. En este lugar se producen las donas sin decorar y también decoradas para las tiendas de la franquicia de Dunkin Donuts. El propósito de NGR y la planta es generar momentos únicos a través de la experiencia del sabor. Datos Generales
Razón Social: SERVICIOS COMPARTIDOS DE RESTAURANTES S.A.C. Tipo de Sociedad: Sociedad Anónima Cerrada.
RUC: 20545697697 Estado: activo
Figura 10. Ubicación geográfica de la empresa.
Fuente: Google Maps. Misión
Garantizar la disponibilidad de productos en los puntos de venta asegurando el cumplimiento del nivel del servicio, trabajando en equipo para la mejora continua de los procesos, contando con herramientas apropiados, dentro de un ambiente confiable, fomentando el desarrollo del personal.
Visión
Alcanzar la excelencia operacional ejecutando procesos confiables, brindando un excelente nivel de servicio, en armonía con el entorno, contando con una organización integrada, motivada, capacitada, comprometida y orientada a la mejora continua.
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Organigrama
La planta CML-Lince, está organizada de manera jerárquica incluyendo los nombres de los encargados y el cargo. Figura 11. Organigrama de la planta CML-Lince.
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Áreas principales
- Área de almacén: Esta área se encarga de guardar todos los insumos y distribuirlos a producción.
Figura 12. Layout de la planta CML-Lince.
Fuente: Planta CML-Lince.
Descripción del proceso productivo de donas Almacenamiento I
Las materias primas e insumos dependiendo de sus características son almacenados a temperatura ambiente o en ambientes refrigerados. En el - Área Administrativa: Esta área se encarga de organizar los pedidos y programar la producción diaria, también ve que se cumpla la calidad y coordina con los de transporte para la distribución de las donas.
- Área de Producción: Esta área se enfoca en la producción diaria y la verificación de calidad del producto, también adecuado empacado de donas tanto en jabas, jaulas y canastillas.
- Área de Despacho: Se encarga de transportar las donas empacadas a las 52 tiendas.
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caso de productos que son muestras para el área de Desarrollo de Productos, son almacenados en un espacio definido y debidamente identificados. Se realiza el registro de las temperaturas de los almacenes y equipos de frio de forma diaria.
Pesado I
En esta etapa las materias primas que vienen del almacén son dosificados según la receta estándar, se realiza en la zona de pesado y se usan balanzas, utensilios y recipientes metálicos debidamente lavados y desinfectados. Amasado
Reposo I
La masa de donut de levadura que se encuentra entre 85 °F +- 2 ºF proveniente de mezclado, es puesta a reposar a por un espacio aproximado de 45 minutos sobre una mesa sanitaria y cubierta con un cobertor de tela blanca.
Prensado
La masa de la donut de levadura reposada es dividida en hogazas y colocada en el equipo Rondo Press, asignándose un valor de 4 en el equipo referido, con el fin de retirar completamente el aire de la masa elaborada.
Laminado
La masa de donut de levadura luego del proceso de prensado es colocada sobre el laminador Seewer Rondo y estirada hasta el grosor adecuado para el posterior cortado de la masa en los diferentes productos, para esos, se programa el equipo según la variedad de las donuts para alcanzar el espesor Esta etapa consiste en integrar los ingredientes de forma mecánica hasta obtener una masa homogénea. Se integran los insumos secos (pre mezcla de vainilla y levadura) junto con el agua. Para este proceso se verifica la temperatura del ambiente, la temperatura de la pre-mezcla y la temperatura del agua. Este proceso tiene aproximadamente 20 minutos de duración en el equipo VMI BERTO ITALIA y la masa obtenida debe alcanzar como temperatura un valor entre 85 °F +- 2 ºF.
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requerido. En esta etapa se hace espolvorea harina para evitar que la masa se adhiera en la faja. El control del grosor es verificado con respecto al peso de la masa en la etapa de Cortado
Cortado I
La donut de levadura, una vez que la masa laminada alcanzó el grosor adecuado, es cortado con ayuda de los rodillos cortadores, que, de acuerdo a la forma, permitirán obtener anillos, munchkins y shells; y con los moldes se procede a cortar eclairs (bastones), corazones, cuadrados, triángulos y muñecos entre otros. En esta etapa los diferentes productos luego de ser cortados son muestreados aleatoriamente para la verificación del peso de las donuts. Los anillos y Shell de levadura pesan entre 40 g a 44 g.
Armado
Las donuts de levadura luego de tener la forma requerida después de la etapa de cortado, son colocadas de forma manual en rejillas metálicas y en coches para el ingreso a los equipos de fermentación. Por rejilla ingresan 35 anillos de levadura, por rejilla 30 shell de levadura, por rejilla ingresan 25 munchkin. Fermentado
Las donuts de levadura luego de ser colocadas en los coches son fermentadas en el proofer Baxter, se gradúa a una humedad de 50 a 65 % por un tiempo aproximado de 30 minutos a una temperatura de 100°F a 110°F, según la variedad de las donut.
Reposo II
Luego del fermentado, las donuts salen de los proofers y tienen una espera en promedio de 5 a 10 minutos, con el fin de que las partículas de agua adheridas en las superficies de las donuts producto del fermentado se sequen.
Freído
Las donuts de levadura fermentadas pasan por freído en manteca vegetal a una temperatura entre 365ºF y 385°F en el equipo de freído Pitco. Las rejillas son sacadas de las freidoras y colocadas en el coche para su enfriado.
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En esta etapa se hace la medición de compuestos polares de la manteca antes y después del turno de trabajo los cuales no deben pasar el 25 %. Se realiza con el equipo TESTO, el cual, se calibra internamente y se registra de forma diaria.
Enfriado
En esta etapa las donuts son enfriadas en sus mismas rejillas y coches, ubicados en una zona de tránsito por un tiempo de 20 minutos en promedio a temperatura ambiente.
Empacado
- Producto a temperatura ambiente
Los donuts de levadura sin finishing una vez enfriadas son cuidadosamente colocadas en jabas de polietileno, previo a esto, se coloca como base y en los lados internos de las jabas papel liner con el fin de que las donuts no estén en contacto directo con las jabas y se cubren por la parte superior con liner. Las donuts con decorado, donuts glaseadas, son colocadas en rejillas metálicas dentro de jaulas metálicas, se usa papel liner como base entre las donuts y rejillas mientras que las jaulas se cubren con strech film.
En sus respectivos envases van colocadas las guías con la información de la tienda destino, variedad y cantidades.
Etapas adicionales en la donut de levadura con finishing Decorado
En esta etapa se realizan tres actividades:
Rellenado: Las donuts se rellenan de manjar blanco, crema bavaria, jaleas de frutas entre otros según la variedad con equipos rellenadores.
Bañado: En el caso de donuts que llevan cobertura, la donuts se sumergen parcialmente en las bowl de acero en los equipos WELLS baño maría y se según la variedad se mezclan con colorantes o esencias. Luego, se adiciona sobre las donuts, azúcar pulverizada, grageas, topping de galletas o chocolates entre otros, según la variedad.
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Diagrama de Flujo
Figura 13. Diagrama de flujo de la planta CML-Lince.
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Pre-test medida de variable dependiente (Productividad)
Para el pre-test se obtuvieron los datos de cantidad de donas mediante un proyectado (anexo 10) y con la cantidad de 25 operarios (anexo 11), con ello Mediante la siguiente tabla se puede observar el nivel de eficacia diaria del mes de julio.
Tabla 7. Eficiencia julio de la planta CML-Lince.
Fuente: Elaboración propia.
Mediante la tabla n°7 se pueden observar los valores obtenidos en el tiempo de 30 días con lo cual se obtuvo el promedio de la eficiencia que es 86.03%.
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Tabla 8. Eficacia julio de la planta CML-Lince.
Fuente: Elaboración propia.
Mediante la tabla n°8 se pueden observar los valores obtenidos en el tiempo de 30 días, se obtuvo el promedio de la eficacia que es 91.70%.
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Mediante la siguiente tabla se puede observar la de productividad del mes de julio.
Tabla 9. Productividad julio de la planta CML-Lince
PRODUCTIVIDAD N° DÍAS FECHA EFICACIA
(%) EFICIENCIA (%) PRODUCTIVIDAD (%) 1 1/07/2020 94.84% 78.57% 74.52% 2 2/07/2020 94.32% 75.86% 71.55% 3 3/07/2020 96.98% 97.78% 94.82% 4 4/07/2020 92.58% 74.58% 69.05% 5 5/07/2020 88.89% 73.33% 65.19% 6 6/07/2020 110.53% 74.58% 82.43% 7 7/07/2020 104.18% 74.58% 77.69% 8 8/07/2020 93.71% 78.57% 73.63% 9 9/07/2020 83.56% 74.58% 62.32% 10 10/07/2020 78.68% 91.67% 72.12% 11 11/07/2020 76.25% 84.62% 64.52% 12 12/07/2020 79.02% 104.76% 82.78% 13 13/07/2020 86.40% 95.65% 82.65% 14 14/07/2020 93.82% 88.00% 82.57% 15 15/07/2020 99.25% 74.58% 74.02% 16 16/07/2020 34.63% 78.57% 27.21% 17 17/07/2020 95.20% 104.76% 99.73% 18 18/07/2020 97.14% 75.86% 73.69% 19 19/07/2020 100.99% 93.62% 94.54% 20 20/07/2020 101.97% 91.67% 93.47% 21 21/07/2020 94.70% 81.48% 77.16% 22 22/07/2020 109.84% 74.58% 81.91% 23 23/07/2020 78.31% 97.78% 76.57% 24 24/07/2020 92.76% 102.33% 94.92% 25 25/07/2020 102.09% 104.76% 106.95% 26 26/07/2020 100.51% 74.58% 74.96% 27 27/07/2020 96.46% 93.62% 90.31% 28 28/07/2020 90.77% 86.27% 78.31% 29 29/07/2020 116.13% 72.13% 83.77% 30 30/07/2020 66.45% 107.32% 71.31% TOTAL 91.70% 86.03% 78.49%
Fuente: Elaboración propia.
Mediante la tabla n°9 se pueden observar los valores de la eficacia y la eficiencia con los cuales se halló la productividad que es 78.49% para el mes de julio.
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Tabla 10. Confiabilidad de máquina Proffer en julio de la planta CML-Lince.
Fuente: Elaboración propia.
Mediante la tabla n°10 se pueden observar los valores obtenidos en el tiempo de 30 días con lo cual se obtuvo el promedio de la confiabilidad de la máquina proffer que es 60%.
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Tabla 11. Disponibilidad de máquina Proffer en julio de la planta CML-Lince.
Fuente: Elaboración propia.
Mediante la tabla n° 11 se pueden observar los valores obtenidos en el tiempo de 30 días con lo cual se obtuvo el promedio de la disponibilidad de la máquina proffer que es 71,43%.
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Tabla 12. Confiabilidad de máquina freidora en julio de la planta CML-Lince.
Fuente: Elaboración propia.
Mediante la tabla n° 12 se pueden observar los valores obtenidos en el tiempo de 30 días con lo cual se obtuvo el promedio de la confiabilidad de la máquina freidora que es 96.50%.
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Tabla 13. Disponibilidad de máquina freidora en julio de la planta CML-Lince.
Fuente: Elaboración propia.
Mediante la tabla n° 13 se pueden observar los valores obtenidos en el tiempo de 30 días con lo cual se obtuvo el promedio de la disponibilidad de la máquina freidora que es 98.17%.
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Tabla 14. Confiabilidad de máquina Wells en julio de la planta CML-Lince.
Fuente: Elaboración propia.
Mediante la tabla n° 14 se pueden observar los valores obtenidos en el tiempo de 30 días con lo cual se obtuvo el promedio de la confiabilidad de la máquina wells que es 74.67%.
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Tabla 15. Disponibilidad de máquina Wells en julio de la planta CML-Lince.
Fuente: Elaboración propia.
Mediante la tabla n° 10 se pueden observar los valores obtenidos en el tiempo de 30 días con lo cual se obtuvo el promedio de la disponibilidad de la máquina wells que es 79.76%.
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Propuesta de mejora
Para la propuesta de mejora se consideró la situación actual que se tiene en la empresa, para ello se hizo la recolección de información a través de una hoja de observación en la que se colocaron todas las causa, las causas encontradas para que la empresa tenga baja productividad son: tiempos muertos en producción debido a las paradas inesperadas de los equipos, exceso de mantenimientos correctivos, tiempo de uso excesivo de la máquina, falta de planes de mantenimiento, falta de repuestos para máquinas, incumplimiento de tareas a tiempo, horario de trabajo indefinido por horas extras, poca capacitación sobre mantenimiento. Es por eso que resulta imprescindible darle una solución que permita reducir o eliminar todo el problema, por lo cual se propone la implementación de la metodología TPM ya que con ello se logrará la mejora de la productividad, al tener un mantenimiento preventivo se podrán reducir los tiempos muertos en los equipos por las paradas inesperadas del equipo, también al tener el mantenimiento planificado se evitarán tantos mantenimiento correctivos, el tiempo en que trabaje la máquina será el adecuado debido a que al no haber paradas inesperadas los equipos trabajaran de manera correcta sin retrasos para la producción al esperar que se arregle la máquina o al hacer que otras máquinas trabajen de más, con el TPM se tendrán planes de mantenimiento, al tener un mantenimiento preventivo se tendrá en stock los repuestos necesarios para ello, al trabajar las máquinas de manera óptima se podrán tener las tareas a tiempo lo cual a su vez logrará que se cumpla con el horario de trabajo de los operarios y no tengan que a realizar horas extra para cumplir con los pedidos, las capacitaciones se darán cada cierto tiempo para que así entre personal nuevo todos puedan tener conocimientos básicos sobre el TPM y puedan seguir teniendo esta metodología en la empresa. Se utilizó internet para revisar los correos y estar en comunicación con el auxiliar de mantenimiento, también se utilizaron hojas bond para la hoja de observación en la cual se colocaron las causas y para algunos apuntes, todo ello fue digitalizado utilizando una laptop que se compró y que tendrá un valor de recupero al finalizar el proyecto ya que al pasar el tiempo el precio al que se compró no va ser el mismo al que estuvo en su momento, se fue guardando el avance del proyecto en USB como respaldo de información. También habrá un gasto de S/. 1,500.00 por cada autor para que el presente proyecto pueda ser publicado.
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Tabla 16. Cronograma de Implementación
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Para el TPM los pasos de implementación serán: Fase 1: Preparación
Etapa 1: Decisión de aplicar el TPM en la empresa.
Para iniciar con la implementación del TPM se da un anuncio de ello a la jefa de planta, informándole los procesos y todo lo que conllevaría esta implementación, se le explicó los beneficios que se iban a tener y los costos que iba generar. Ella tomó la decisión de implementar el TPM, también se lo comunicó a sus colaboradores para que vallan teniendo noción de ello y estén comprometidos con lo que se va realizar y se puedan adaptar de la mejor manera a los cambios que se van a realizar.
Figura 14. Reunión con jefa de planta.
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Etapa 2: Informar sobre el TPM
En esta etapa, a través del panel que tiene la planta se colocó un anunció en el cuál se citó a los colaboradores a una charla en la cual se les informó y se les explicó cómo sería la implementación del TPM en la empresa y en que iba ayudar. Esto se realizó con el objetivo de que todos los colaboradores tengan mejor idea sobre lo que trata el TPM y sobre los cambios que va conllevar su implementación en la planta para que se puedan adaptar a ello más fácilmente y no tengan la mala idea de que realizar esas cosas les va generar carga laboral.
Figura 15. Panel de la planta CML-Lince
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Etapa 3: Estructura promocional del TPM
En esta etapa se realiza un organigrama promocional el cual va servir para que el mantenimiento productivo total se pueda difundir de manera correcta y todos tengan información sobre lo que se va hacer. Esto es muy importante para el éxito y desarrollo del TPM.
Figura 16. Organigrama promocional
Fuente: Elaboración propia.
Bartolo De La
Cruz, Miriam
JEFE DE PLANTA
Alberca Concha,
Armilo
COORDINADOR
Lavado Villa,
Leonardo Axel
AUXILIAR DE MANTENIMIENTOChinguel Alberca,
Lady Hagnela
LÍDER FINISHING
Operarios
Ccaccya Anca,
William Cirilo
LÍDER PRODUCCIÓN
Operarios
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Etapa 4: Objetivos y políticas básicas del TPM.
Se establecieron las políticas y los objetivos del TPM para que todos lo puedan ver de una forma clara.
Figura 17. Política y objetivos del TPM
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Etapa 5: Plan maestro de desarrollo del TPM
Se elabora el plan maestro del TPM en el cual se colocan las actividades de mejora en base a los objetivos antes planteados. Empezando en la fase de preparación viene lo siguiente:
1. Mejorar la efectividad del equipo.
2. Establecer un programa de mantenimiento autónomo. 3. Establecer un programa de mantenimiento planificado 4. Formación para elevar capacidades de mantenimiento. Fase 2: Introducción
Etapa 1: Arranque formal del TPM
Se arranca la implementación del TPM para dar comienzo a la batalla contra las seis grandes pérdidas. Desde este punto los trabajadores deberán empezar a cambiar sus rutinas de trabajo para practicar con el TPM es por ello que es muy importante que los trabajadores tengan claro lo que se va hacer y el objetivo que se tiene, para que se puedan comprometer y evitar la resistencia que se pueda tener a los cambios.
Fase 3: Implantación
Etapa 1: Mejorar la efectividad del equipo
El área de oficina y mantenimiento, estos en conjunto con los operarios, se enfocarán en las mejoras de los equipos y el flujo de la operación, para de esta manera eliminar las perdidas y se lograrán mejorar los resultados. El objetivo es demostrar con resultados a las demás personas que aún no entienden la importancia del mantenimiento y sobre todo de esta metodología TPM, tienen que ver que la confiabilidad y disponibilidad de los equipos aumentaran al igual que la calidad del producto, esto va a traer un ambiente muy favorable en la empresa.