III. METODOLOGÍA
3.5. Procedimientos
Situación actual
SERVICIOS COMPARTIDOS DE RESTAURANTES S.A.C NGR fue fundada el 16 de noviembre del 2011 y pertenece al sector de alimentos. Fue
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creciendo poco a poco y tuvo éxito con sus diferentes restaurantes los cuales han tenido una evolución positiva. Esta empresa cuenta con varias plantas y una de ellas es CML-Lince, la cual está localizada en José Bernardo Alcedo 662. En este lugar se producen las donas sin decorar y también decoradas para las tiendas de la franquicia de Dunkin Donuts. El propósito de NGR y la planta es generar momentos únicos a través de la experiencia del sabor. Datos Generales
Razón Social: SERVICIOS COMPARTIDOS DE RESTAURANTES S.A.C. Tipo de Sociedad: Sociedad Anónima Cerrada.
RUC: 20545697697 Estado: activo
Figura 10. Ubicación geográfica de la empresa.
Fuente: Google Maps. Misión
Garantizar la disponibilidad de productos en los puntos de venta asegurando el cumplimiento del nivel del servicio, trabajando en equipo para la mejora continua de los procesos, contando con herramientas apropiados, dentro de un ambiente confiable, fomentando el desarrollo del personal.
Visión
Alcanzar la excelencia operacional ejecutando procesos confiables, brindando un excelente nivel de servicio, en armonía con el entorno, contando con una organización integrada, motivada, capacitada, comprometida y orientada a la mejora continua.
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Organigrama
La planta CML-Lince, está organizada de manera jerárquica incluyendo los nombres de los encargados y el cargo. Figura 11. Organigrama de la planta CML-Lince.
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Áreas principales
- Área de almacén: Esta área se encarga de guardar todos los insumos y distribuirlos a producción.
Figura 12. Layout de la planta CML-Lince.
Fuente: Planta CML-Lince.
Descripción del proceso productivo de donas Almacenamiento I
Las materias primas e insumos dependiendo de sus características son almacenados a temperatura ambiente o en ambientes refrigerados. En el - Área Administrativa: Esta área se encarga de organizar los pedidos y programar la producción diaria, también ve que se cumpla la calidad y coordina con los de transporte para la distribución de las donas.
- Área de Producción: Esta área se enfoca en la producción diaria y la verificación de calidad del producto, también adecuado empacado de donas tanto en jabas, jaulas y canastillas.
- Área de Despacho: Se encarga de transportar las donas empacadas a las 52 tiendas.
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caso de productos que son muestras para el área de Desarrollo de Productos, son almacenados en un espacio definido y debidamente identificados. Se realiza el registro de las temperaturas de los almacenes y equipos de frio de forma diaria.
Pesado I
En esta etapa las materias primas que vienen del almacén son dosificados según la receta estándar, se realiza en la zona de pesado y se usan balanzas, utensilios y recipientes metálicos debidamente lavados y desinfectados. Amasado
Reposo I
La masa de donut de levadura que se encuentra entre 85 °F +- 2 ºF proveniente de mezclado, es puesta a reposar a por un espacio aproximado de 45 minutos sobre una mesa sanitaria y cubierta con un cobertor de tela blanca.
Prensado
La masa de la donut de levadura reposada es dividida en hogazas y colocada en el equipo Rondo Press, asignándose un valor de 4 en el equipo referido, con el fin de retirar completamente el aire de la masa elaborada.
Laminado
La masa de donut de levadura luego del proceso de prensado es colocada sobre el laminador Seewer Rondo y estirada hasta el grosor adecuado para el posterior cortado de la masa en los diferentes productos, para esos, se programa el equipo según la variedad de las donuts para alcanzar el espesor Esta etapa consiste en integrar los ingredientes de forma mecánica hasta obtener una masa homogénea. Se integran los insumos secos (pre mezcla de vainilla y levadura) junto con el agua. Para este proceso se verifica la temperatura del ambiente, la temperatura de la pre-mezcla y la temperatura del agua. Este proceso tiene aproximadamente 20 minutos de duración en el equipo VMI BERTO ITALIA y la masa obtenida debe alcanzar como temperatura un valor entre 85 °F +- 2 ºF.
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requerido. En esta etapa se hace espolvorea harina para evitar que la masa se adhiera en la faja. El control del grosor es verificado con respecto al peso de la masa en la etapa de Cortado
Cortado I
La donut de levadura, una vez que la masa laminada alcanzó el grosor adecuado, es cortado con ayuda de los rodillos cortadores, que, de acuerdo a la forma, permitirán obtener anillos, munchkins y shells; y con los moldes se procede a cortar eclairs (bastones), corazones, cuadrados, triángulos y muñecos entre otros. En esta etapa los diferentes productos luego de ser cortados son muestreados aleatoriamente para la verificación del peso de las donuts. Los anillos y Shell de levadura pesan entre 40 g a 44 g.
Armado
Las donuts de levadura luego de tener la forma requerida después de la etapa de cortado, son colocadas de forma manual en rejillas metálicas y en coches para el ingreso a los equipos de fermentación. Por rejilla ingresan 35 anillos de levadura, por rejilla 30 shell de levadura, por rejilla ingresan 25 munchkin. Fermentado
Las donuts de levadura luego de ser colocadas en los coches son fermentadas en el proofer Baxter, se gradúa a una humedad de 50 a 65 % por un tiempo aproximado de 30 minutos a una temperatura de 100°F a 110°F, según la variedad de las donut.
Reposo II
Luego del fermentado, las donuts salen de los proofers y tienen una espera en promedio de 5 a 10 minutos, con el fin de que las partículas de agua adheridas en las superficies de las donuts producto del fermentado se sequen.
Freído
Las donuts de levadura fermentadas pasan por freído en manteca vegetal a una temperatura entre 365ºF y 385°F en el equipo de freído Pitco. Las rejillas son sacadas de las freidoras y colocadas en el coche para su enfriado.
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En esta etapa se hace la medición de compuestos polares de la manteca antes y después del turno de trabajo los cuales no deben pasar el 25 %. Se realiza con el equipo TESTO, el cual, se calibra internamente y se registra de forma diaria.
Enfriado
En esta etapa las donuts son enfriadas en sus mismas rejillas y coches, ubicados en una zona de tránsito por un tiempo de 20 minutos en promedio a temperatura ambiente.
Empacado
- Producto a temperatura ambiente
Los donuts de levadura sin finishing una vez enfriadas son cuidadosamente colocadas en jabas de polietileno, previo a esto, se coloca como base y en los lados internos de las jabas papel liner con el fin de que las donuts no estén en contacto directo con las jabas y se cubren por la parte superior con liner. Las donuts con decorado, donuts glaseadas, son colocadas en rejillas metálicas dentro de jaulas metálicas, se usa papel liner como base entre las donuts y rejillas mientras que las jaulas se cubren con strech film.
En sus respectivos envases van colocadas las guías con la información de la tienda destino, variedad y cantidades.
Etapas adicionales en la donut de levadura con finishing Decorado
En esta etapa se realizan tres actividades:
Rellenado: Las donuts se rellenan de manjar blanco, crema bavaria, jaleas de frutas entre otros según la variedad con equipos rellenadores.
Bañado: En el caso de donuts que llevan cobertura, la donuts se sumergen parcialmente en las bowl de acero en los equipos WELLS baño maría y se según la variedad se mezclan con colorantes o esencias. Luego, se adiciona sobre las donuts, azúcar pulverizada, grageas, topping de galletas o chocolates entre otros, según la variedad.
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Diagrama de Flujo
Figura 13. Diagrama de flujo de la planta CML-Lince.
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Pre-test medida de variable dependiente (Productividad)
Para el pre-test se obtuvieron los datos de cantidad de donas mediante un proyectado (anexo 10) y con la cantidad de 25 operarios (anexo 11), con ello Mediante la siguiente tabla se puede observar el nivel de eficacia diaria del mes de julio.
Tabla 7. Eficiencia julio de la planta CML-Lince.
Fuente: Elaboración propia.
Mediante la tabla n°7 se pueden observar los valores obtenidos en el tiempo de 30 días con lo cual se obtuvo el promedio de la eficiencia que es 86.03%.
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Tabla 8. Eficacia julio de la planta CML-Lince.
Fuente: Elaboración propia.
Mediante la tabla n°8 se pueden observar los valores obtenidos en el tiempo de 30 días, se obtuvo el promedio de la eficacia que es 91.70%.
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Mediante la siguiente tabla se puede observar la de productividad del mes de julio.
Tabla 9. Productividad julio de la planta CML-Lince
PRODUCTIVIDAD N° DÍAS FECHA EFICACIA
(%) EFICIENCIA (%) PRODUCTIVIDAD (%) 1 1/07/2020 94.84% 78.57% 74.52% 2 2/07/2020 94.32% 75.86% 71.55% 3 3/07/2020 96.98% 97.78% 94.82% 4 4/07/2020 92.58% 74.58% 69.05% 5 5/07/2020 88.89% 73.33% 65.19% 6 6/07/2020 110.53% 74.58% 82.43% 7 7/07/2020 104.18% 74.58% 77.69% 8 8/07/2020 93.71% 78.57% 73.63% 9 9/07/2020 83.56% 74.58% 62.32% 10 10/07/2020 78.68% 91.67% 72.12% 11 11/07/2020 76.25% 84.62% 64.52% 12 12/07/2020 79.02% 104.76% 82.78% 13 13/07/2020 86.40% 95.65% 82.65% 14 14/07/2020 93.82% 88.00% 82.57% 15 15/07/2020 99.25% 74.58% 74.02% 16 16/07/2020 34.63% 78.57% 27.21% 17 17/07/2020 95.20% 104.76% 99.73% 18 18/07/2020 97.14% 75.86% 73.69% 19 19/07/2020 100.99% 93.62% 94.54% 20 20/07/2020 101.97% 91.67% 93.47% 21 21/07/2020 94.70% 81.48% 77.16% 22 22/07/2020 109.84% 74.58% 81.91% 23 23/07/2020 78.31% 97.78% 76.57% 24 24/07/2020 92.76% 102.33% 94.92% 25 25/07/2020 102.09% 104.76% 106.95% 26 26/07/2020 100.51% 74.58% 74.96% 27 27/07/2020 96.46% 93.62% 90.31% 28 28/07/2020 90.77% 86.27% 78.31% 29 29/07/2020 116.13% 72.13% 83.77% 30 30/07/2020 66.45% 107.32% 71.31% TOTAL 91.70% 86.03% 78.49%
Fuente: Elaboración propia.
Mediante la tabla n°9 se pueden observar los valores de la eficacia y la eficiencia con los cuales se halló la productividad que es 78.49% para el mes de julio.
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Tabla 10. Confiabilidad de máquina Proffer en julio de la planta CML-Lince.
Fuente: Elaboración propia.
Mediante la tabla n°10 se pueden observar los valores obtenidos en el tiempo de 30 días con lo cual se obtuvo el promedio de la confiabilidad de la máquina proffer que es 60%.
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Tabla 11. Disponibilidad de máquina Proffer en julio de la planta CML-Lince.
Fuente: Elaboración propia.
Mediante la tabla n° 11 se pueden observar los valores obtenidos en el tiempo de 30 días con lo cual se obtuvo el promedio de la disponibilidad de la máquina proffer que es 71,43%.
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Tabla 12. Confiabilidad de máquina freidora en julio de la planta CML-Lince.
Fuente: Elaboración propia.
Mediante la tabla n° 12 se pueden observar los valores obtenidos en el tiempo de 30 días con lo cual se obtuvo el promedio de la confiabilidad de la máquina freidora que es 96.50%.
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Tabla 13. Disponibilidad de máquina freidora en julio de la planta CML- Lince.
Fuente: Elaboración propia.
Mediante la tabla n° 13 se pueden observar los valores obtenidos en el tiempo de 30 días con lo cual se obtuvo el promedio de la disponibilidad de la máquina freidora que es 98.17%.
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Tabla 14. Confiabilidad de máquina Wells en julio de la planta CML-Lince.
Fuente: Elaboración propia.
Mediante la tabla n° 14 se pueden observar los valores obtenidos en el tiempo de 30 días con lo cual se obtuvo el promedio de la confiabilidad de la máquina wells que es 74.67%.
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Tabla 15. Disponibilidad de máquina Wells en julio de la planta CML-Lince.
Fuente: Elaboración propia.
Mediante la tabla n° 10 se pueden observar los valores obtenidos en el tiempo de 30 días con lo cual se obtuvo el promedio de la disponibilidad de la máquina wells que es 79.76%.
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Propuesta de mejora
Para la propuesta de mejora se consideró la situación actual que se tiene en la empresa, para ello se hizo la recolección de información a través de una hoja de observación en la que se colocaron todas las causa, las causas encontradas para que la empresa tenga baja productividad son: tiempos muertos en producción debido a las paradas inesperadas de los equipos, exceso de mantenimientos correctivos, tiempo de uso excesivo de la máquina, falta de planes de mantenimiento, falta de repuestos para máquinas, incumplimiento de tareas a tiempo, horario de trabajo indefinido por horas extras, poca capacitación sobre mantenimiento. Es por eso que resulta imprescindible darle una solución que permita reducir o eliminar todo el problema, por lo cual se propone la implementación de la metodología TPM ya que con ello se logrará la mejora de la productividad, al tener un mantenimiento preventivo se podrán reducir los tiempos muertos en los equipos por las paradas inesperadas del equipo, también al tener el mantenimiento planificado se evitarán tantos mantenimiento correctivos, el tiempo en que trabaje la máquina será el adecuado debido a que al no haber paradas inesperadas los equipos trabajaran de manera correcta sin retrasos para la producción al esperar que se arregle la máquina o al hacer que otras máquinas trabajen de más, con el TPM se tendrán planes de mantenimiento, al tener un mantenimiento preventivo se tendrá en stock los repuestos necesarios para ello, al trabajar las máquinas de manera óptima se podrán tener las tareas a tiempo lo cual a su vez logrará que se cumpla con el horario de trabajo de los operarios y no tengan que a realizar horas extra para cumplir con los pedidos, las capacitaciones se darán cada cierto tiempo para que así entre personal nuevo todos puedan tener conocimientos básicos sobre el TPM y puedan seguir teniendo esta metodología en la empresa. Se utilizó internet para revisar los correos y estar en comunicación con el auxiliar de mantenimiento, también se utilizaron hojas bond para la hoja de observación en la cual se colocaron las causas y para algunos apuntes, todo ello fue digitalizado utilizando una laptop que se compró y que tendrá un valor de recupero al finalizar el proyecto ya que al pasar el tiempo el precio al que se compró no va ser el mismo al que estuvo en su momento, se fue guardando el avance del proyecto en USB como respaldo de información. También habrá un gasto de S/. 1,500.00 por cada autor para que el presente proyecto pueda ser publicado.
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Tabla 16. Cronograma de Implementación
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Para el TPM los pasos de implementación serán: Fase 1: Preparación
Etapa 1: Decisión de aplicar el TPM en la empresa.
Para iniciar con la implementación del TPM se da un anuncio de ello a la jefa de planta, informándole los procesos y todo lo que conllevaría esta implementación, se le explicó los beneficios que se iban a tener y los costos que iba generar. Ella tomó la decisión de implementar el TPM, también se lo comunicó a sus colaboradores para que vallan teniendo noción de ello y estén comprometidos con lo que se va realizar y se puedan adaptar de la mejor manera a los cambios que se van a realizar.
Figura 14. Reunión con jefa de planta.
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Etapa 2: Informar sobre el TPM
En esta etapa, a través del panel que tiene la planta se colocó un anunció en el cuál se citó a los colaboradores a una charla en la cual se les informó y se les explicó cómo sería la implementación del TPM en la empresa y en que iba ayudar. Esto se realizó con el objetivo de que todos los colaboradores tengan mejor idea sobre lo que trata el TPM y sobre los cambios que va conllevar su implementación en la planta para que se puedan adaptar a ello más fácilmente y no tengan la mala idea de que realizar esas cosas les va generar carga laboral.
Figura 15. Panel de la planta CML-Lince
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Etapa 3: Estructura promocional del TPM
En esta etapa se realiza un organigrama promocional el cual va servir para que el mantenimiento productivo total se pueda difundir de manera correcta y todos tengan información sobre lo que se va hacer. Esto es muy importante para el éxito y desarrollo del TPM.
Figura 16. Organigrama promocional
Fuente: Elaboración propia.
Bartolo De La
Cruz, Miriam
JEFE DE PLANTA
Alberca Concha,
Armilo
COORDINADOR
Lavado Villa,
Leonardo Axel
AUXILIAR DE MANTENIMIENTOChinguel Alberca,
Lady Hagnela
LÍDER FINISHING
Operarios
Ccaccya Anca,
William Cirilo
LÍDER PRODUCCIÓN
Operarios
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Etapa 4: Objetivos y políticas básicas del TPM.
Se establecieron las políticas y los objetivos del TPM para que todos lo puedan ver de una forma clara.
Figura 17. Política y objetivos del TPM
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Etapa 5: Plan maestro de desarrollo del TPM
Se elabora el plan maestro del TPM en el cual se colocan las actividades de mejora en base a los objetivos antes planteados. Empezando en la fase de preparación viene lo siguiente:
1. Mejorar la efectividad del equipo.
2. Establecer un programa de mantenimiento autónomo. 3. Establecer un programa de mantenimiento planificado 4. Formación para elevar capacidades de mantenimiento. Fase 2: Introducción
Etapa 1: Arranque formal del TPM
Se arranca la implementación del TPM para dar comienzo a la batalla contra las seis grandes pérdidas. Desde este punto los trabajadores deberán empezar a cambiar sus rutinas de trabajo para practicar con el TPM es por ello que es muy importante que los trabajadores tengan claro lo que se va hacer y el objetivo que se tiene, para que se puedan comprometer y evitar la resistencia que se pueda tener a los cambios.
Fase 3: Implantación
Etapa 1: Mejorar la efectividad del equipo
El área de oficina y mantenimiento, estos en conjunto con los operarios, se enfocarán en las mejoras de los equipos y el flujo de la operación, para de esta manera eliminar las perdidas y se lograrán mejorar los resultados. El objetivo es demostrar con resultados a las demás personas que aún no entienden la importancia del mantenimiento y sobre todo de esta metodología TPM, tienen que ver que la confiabilidad y disponibilidad de los equipos aumentaran al igual que la calidad del producto, esto va a traer un ambiente muy favorable en la empresa.
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Etapa 2: Desarrollar un programa de Mantenimiento Autónomo
Tabla 17. Mantenimiento autónomo
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En caso los operarios creían que era un problema que ellos no podrían solucionar, colocaron las tarjetas de defectos en el lugar específico del problema para que un especialista lo pueda solucionar.
Figura 18. Formatos de tarjetas de defectos.
Fuente: Elaboración propia.
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Etapa 3: Desarrollar un programa de mantenimiento planificado.
Se elaboró el plan de mantenimiento para cada tipo de maquina en la planta.
Tabla 18. Plan de mantenimiento de máquina Proffer
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Tabla 19. Plan de mantenimiento TPM máquina freidora
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Tabla 20. Plan de mantenimiento TPM máquina wells
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En base a las actividades que se van a realizar para el mantenimiento se elaboró un cronograma que deben tener las máquinas en todo el año.
Tabla 21. Cronograma de mantenimiento máquina Proffer
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Tabla 22. Cronograma de mantenimiento máquina freidora
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Tabla 23. Cronograma de mantenimiento máquina wells
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Etapa 4: Formalización para elevar capacidades de operación y mantenimiento
En esta etapa se les da capacitaciones a los operarios para que puedan tener conocimientos básicos sobre el funcionamiento de la máquina, para que puedan tener mayo noción de cuáles son los problemas que se les puede presentar y como evitarlos. Los temas de capacitación fueron los siguientes: - Información sobre el TPM
- Información sobre política y objetivos.
- Información sobre razones por las cuales existen paradas y tiempos muertos.
- Información sobre las fallas.
- Información sobre que es mantenimiento correctivo. - Información sobre mantenimiento autónomo.
- Información sobre mantenimiento preventivo. - Información sobre medición de ohmeaje.
- Información sobre la utilización de las tarjetas de defectos. Figura 19. Capacitación en la planta CML-Lince
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Figura 20. Registro de capacitaciones
Fuente: Elaboración propia.
Etapa 5: Gestión temprana de equipos
En la etapa de gestión temprana o anticipada de los equipos, es cuando se hace o se va a hacer la instalación de un nuevo equipo, para conseguir un buen funcionamiento y para que este equipo ayude en las operaciones. Para ello se necesita las características que requería el futuro equipo a comprar e instalar, por lo cual se crearon fichas técnicas de cada equipo, en donde se encuentran todas sus especificaciones, el tipo de funcionamiento que desarrolla, el tipo de limpieza y el mantenimiento que debe llevar. Ello va