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ÍNDICE
1. Introducción ………... 1
2. Justificación ………... 2
3. Antecedentes ……….. 4
3.1Historia …... 4
3.2Razón social y giro comercial ……….. 6
3.3Localización ………. 6
3.4Productos y servicios que ofrece ……….. 7
3.5Procesos de producción ………... 7
4. Descripción del proyecto ………... 10
4.1Problemática ………. 10
4.2Nombre del proyecto ………... 10
4.3Objetivo general ………..………... 10
4.4Objetivos específicos ……… 11
4.5Área en el que se participa ……… 11
5. Fundamento teórico ……… 16
5.1Seguridad en el trabajo por la observación preventiva (STOP) ……… 16
2
5.3Almacenes ……….………… 20
5.4Distribución de planta ………... 23
5.5Inventarios ………..………... 24
6. Desarrollo de las actividades ………... 36
6.1Curso códigos cianuro y STOP ……….……...…. 36
6.2Inducción y conocimiento de las instalaciones y personal ……… 37
6.3Análisis de las operaciones de mantenimiento ………..…… 38
6.4Diseñar una nueva distribución de almacén ……..……… 44
6.5Aplicar la nueva distribución de almacén así como la organización ………… 47
6.6Elaboración de inventario de suministros de mantenimiento mecánico ……... 51
6.7Implementación de vales de salida para herramientas y suministros ………… 55
7. Resultados ……….…..…… 58
8. Conclusión ……….…….. 64
Anexos ……….... 65
1
1.
INTRODUCCIÓN
Hoy en día existen áreas de oportunidad que se están dejando sin una atención adecuada, como es el almacén de la Planta ADR de Goldcorp México unidad los filos, con esto nace la necesidad de organizar, distribuir, reacomodar, etc., suministros que se utilizan en el área de mantenimiento, los cuales diariamente son requeridos para atender maquinaria y equipo de la planta.
Actualmente el área de Mantenimiento, se encuentra dividido en 3 áreas, las cuales son Mantenimiento Mecánico, Eléctrico e Instrumentistas, el área en la que se participa, para la realización de este proyecto es el área de mantenimiento mecánico, la cual se encarga de dar mantenimiento a todo el equipo de bombeo, tuberías, cribas, filtros Johnson, luminarias, generadores, compresores, piletas, etc. Todo esto con el fin de que la planta siempre esté trabajando y de esta manera lograr los objetivos de producción.
El problema que se detectó en el almacén es que no se cuenta con un inventario de mantenimiento mecánico, no se tiene una organización, ni buena distribución de todos los suministros que se requieren para dar mantenimiento a los equipos mencionados anteriormente, aquí reside la importancia de la optimización de parámetros operativos y de mantenimiento, mediante la reingeniería de la distribución del almacén y la implementación de un control de inventario de todos estos suministros, todo esto con el fin de eliminar los tiempos ociosos que se provocan por estar buscando una refacción, un material, una herramienta, etc., de esta manera impactando en las operaciones de mantenimiento y contribuyendo al logro de los objetivos de la producción de Goldcorp.
2 cada uno de los equipos que operan la planta, estos parámetros son muy importantes ya que si no se llevan a cabo en el tiempo requerido, muchas veces es necesario parar la planta para dar un cierto tipo de mantenimiento lo cual provoca pérdidas en producción.
En el capítulo # 6 se muestran las actividades efectuadas para el logro de los objetivos de este proyecto así como también su cronograma de actividades de acuerdo a las fechas propuestas para su realización y las fechas reales en que se realizaron, en las cuales nos daremos cuenta que muchas de estas se atrasaron un poco, pero que finalmente se hicieron provocando así el logro de los objetivos que se tenían en mente, para beneficio tanto para la empresa como para el que lo realiza.
Los resultados obtenidos muestran que se logra el objetivo principal “Optimizar parámetros operativos y mantenimiento”, gracias a la ayuda de todos los trabajadores que
estaban apoyando este proyecto, y que estuvieron siguiendo las recomendaciones para mantenerlo tal y como se terminó, de esta manera siempre se obtendrá herramienta y suministros de la manera más rápida posible.
3
2.
JUSTIFICACIÓN
En el área de mantenimiento de cualquier empresa es fundamental contar con los suministros, herramientas, materiales necesarios para cualquier operación; Actualmente en el almacén de la Planta ADR se requiere una reingeniería de la distribución del almacén, elaboración de inventario, para la identificación y localización de los suministros de mantenimiento mecánico, de igual manera agilizando el proceso de búsqueda de herramientas mediante una codificación de cada una de las herramientas, elaborando un catálogo de todas estas para que los obreros al momento de requerirlas las obtengan de la manera más rápida posible, así como también llevar un control de entradas y salidas para cada uno de los obreros y de esta manera saber qué es lo que se lleva cada trabajador, para posteriormente hacer su reclamación en caso de que no sea devuelta la herramienta registrada en el vale de salida.
4
3.
ANTECEDENTES
3.1Historia
Goldcorp inc. Es un productor líder de oro, dedicado a la minería de oro y relacionados con actividades como exploración, extracción, procesamiento y recuperación.
La historia de Goldcorp inc. Comienza de la siguiente manera: Rob McEwen era el CEO de Goldcorp Inc. una minera en graves problemas financieros debido a que su equipo de geólogos había sido incapaz de localizar los yacimientos de oro que se sabía estaban en la enorme propiedad de la compañía en Canadá. Después de muchas reuniones y de una enormidad de tiempo y dinero perdido en investigaciones en terreno y asesorías con los mejores geólogos del mundo, McEwen decidió tomarse unos meses y asistir a una serie de charlas en el MIT. Allí escuchó hablar del open source y a las pocas semanas estaba de vuelta en su escritorio con una idea entre cejas. Le pidió a su equipo de geólogos que concentraran TODA la información geológica del terreno desde 1948 a la fecha y que lo pusieran en un archivo digital, listo para ser ofrecido al mundo a través de Internet. Acompañando el archivo venía la promesa de una recompensa económica a quien logrará dar con la ubicación exacta de los yacimientos de oro de Goldcorp.
A pesar de la reluctancia de sus geólogos y asesores, McEwen confiaba en sus mentores en MIT y siguió adelante con la iniciativa, que bautizó como Goldcorp Challenge.
En semanas Goldcorp se repletó de posibles resultados provenientes no solo de grandes empresas consultoras en temas geológicos, sino que también se involucraron estudiantes, matemáticos, físicos y militares. El 80% de las entregas dieron con cantidades enormes de oro en la propiedad de la empresa y Goldcorp pasó de valer USD 100 millones a USD 9 billones en tres años.
5 Goldcorp tiene una sólido canalización de proyectos como el proyecto de Leonor oro en Quebec, Canadá, proyecto de Peñasquito en Zacatecas, México y el proyecto de pueblo Viejo (40 % de interés) en la República Dominicana. Estos activos valiosos, junto con varios otros, va a permitir crecimiento en producción en los próximos años.
Durante un período corto, Goldcorp ha crecido de un jugador intermedio fuerte a uno de los principales productores de oro altos en el mundo. Nuestro perfil de crecimiento es inigualable en la industria minera un aumento de 50 % de producción de oro en los próximos cinco años.
Goldcorp México Los Filos, donde se hiso el presente proyecto, comprende dos minas a cielo abierto (Los Filos y El Bermejal), instalaciones de planta y auxiliares. Goldcorp México Los Filos se encuentra en el distrito de minería de Nukay del estado de Guerrero en el sur de México. La producción comercial para Los Filos comenzó a partir del 1 de enero de 2008 que es cuando arranco la producción.
6 3.2Razón Social y Giro Comercial
Razón social: Exploradora de Yacimientos Los Filos S.A. de C.V. Giro comercial: Exploración, explotación de minerales.
Ubicación: Domicilio conocido S/N C.P. 40191 Mezcala GRO. Tel. (733) 333-94-00
3.3Localización
La mina Goldcorp México unidad los filos se localiza a 8km del municipio de Mezcala, Guerrero, donde también se encuentra la mina subterránea Nukay también de Goldcorp, del municipio de Mezcala, son 8 km de carretera bien pavimentada gracias a la mina; son 1450 m sobre el nivel del mar donde se encuentra Filos. La ciudad más cercana colindada a este municipio es Iguala, GRO a 87 Km hacia el norte, Cuernavaca a 208 Km hacia el norte y la Cd. Chilpancingo a 98 Km hacia el sur, Acapulco a 324 Km hacia el sur, como se puede observar en la figura 1.
Figura 1. Localización de la mina Goldcorp México Unidad los Filos.
7 3.4Productos y servicios que ofrece
Los productos que se elaboran en esta mina de Goldcorp, como todas las demás de esta corporación, es la explotación de oro, plata y bronce, en un 82%, 16% y 2% respectivamente, estos porcentajes varían según la ley de mineral en cada una de las minas Goldcorp ya sean a cielo abierto o subterráneas, pero los dichos anteriormente son los que han venido resultando desde que inició esta mina. La obtención del oro principalmente se da por la lixiviación de los minerales con cianuro, como posteriormente se verá en el proceso de producción.
Cada semana se tiene fundición, al terminar de fundir se recoge el producto en helicóptero hasta la base área Goldcorp ubicada en Cuernavaca, de ahí se transportan los doré hasta el corporativo Goldcorp en Canadá, todo por seguridad, ya que se transportan millones de dólares.
3.5Proceso de producción
Principio de operación – Proceso de la planta de lixiviación en pilas – Recuperación de oro.
La descripción del proceso general de lixiviación en pilas – recuperación de oro – se puede visualizar como tres lazos interconectados, en donde el oro se transfiere de un lazo a otro en forma sucesiva. Estos incluyen el lazo de solución de lixiviación, lazo de carbón y lazo de solución eluyente.
8 donde el oro disuelto se atrae físicamente hacia el carbón en un proceso llamado adsorción.
Las columnas de carbón sacan prácticamente todo el oro de la solución rica de lixiviación, la que luego se transforma en solución estéril de lixiviación. La solución estéril de lixiviación se re fortifica con cianuro de sodio y se re circula a la pila para otro ciclo de lixiviación.
Ciclo del carbón: Una vez que el carbón ha adsorbido suficiente oro hasta saturarse, se conoce como carbón cargado. Luego se transfiere a la columna de elución, donde se saca el oro en un proceso conocido como elución o desorción. En el proceso de desorción, el oro se saca del carbón mediante una solución caliente de hidróxido de sodio y cianuro de sodio, conocida como eluyente. Una vez que el oro se ha sacado del carbón, se conoce como
carbón estéril.
Luego, el carbón estéril se transfiere a un recipiente de lavado ácido, en donde se retiran los precipitados químicos que interfieren con el proceso de adsorción mediante el lavado del carbón con ácido clorhídrico diluido.
Después del lavado ácido, el carbón se reactiva haciéndolo pasar por un horno a 750°C para restablecer sus propiedades de adsorción. El carbón, ahora conocido como carbón re activado, se transfiere a las columnas de carbón para comenzar una vez más el ciclo de adsorción-desorción.
9
Doré Horno de
fundición Filtro de
lodo Celdas electrolíticas
Columna de elución
Recipiente de lavado con ácido
Horno de regeneración Antincrustante Cianuro de sodio e hidróxido de sodio Tanques de solución de recirculación y solución estéril
Columnas de carbón Piscina de
solución rica Antincrustante
Lazo de eluyente Lazo de Carbón
Mineral
Cal Cemento
Pilas y Plataformas de lixiviación
Lazo de solución de lixiviación
10
4.
DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO
4.1Problemática
El área de mantenimiento mecánico, se encontró mucho tiempo ocioso al momento de dar mantenimiento a equipo de planta ADR, todo esto ocasionado por la falta de organización, administración, distribución de los suministros, herramientas y materiales encontrados en el almacén de la planta de una manera correcta, los cuáles son utilizados para poder concluir un trabajo de mantenimiento. Al momento que se requiere una herramienta se necesita de mucho tiempo de estar buscando, debido a que quizá otro compañero ya la habrá tomado, o a que simplemente no existe dentro de las herramientas. Una vez que esta situación o problema se tome como debe de ser, se lograra incrementar la productividad de los operadores de mantenimiento, además que se tendrá un mayor control de herramienta y de materiales para que en dado caso llegara a faltar alguno, tener listo el inventario para saber la existencia de estos y de esta manera hacer los pedidos de los mismos. Esto aunque suene un problema sencillo, realmente es la principal causa por la cual no se está aprovechando eficientemente la mano de obra y por lo cual un trabajo si pudiera salir en 3 horas, está saliendo en un turno y medio, lo cual en lugar de ocupar al operador en otra tarea realmente está teniendo tiempo ocioso que es lo que se quiere eliminar con este proyecto, y ahora sí que darle razón al nombre del proyecto, “Optimización de parámetros operativos y mantenimiento”.
4.2Nombre del proyecto
Optimización de parámetros operativos y mantenimiento.
4.3Objetivo general
11 4.4Objetivos específicos
Mejorar el control de inventario de refacciones, materiales y herramienta.
Mejorar el orden y limpieza del almacén.
Facilitar las compras de materiales y suministros necesarios para operación y mantenimiento.
Resolver el problema de falta de herramienta cuando se requiere.
Reducir pérdida de tiempo y por consecuencia costos de mano de obra, así como evitar errores en operaciones.
4.5Área en la que se participó
12
Recursos Humanos Ecología Sistemas Contabilidad
Almacén Ancillares Procesos Mina
Superintendencia
Jefe de Mantenimiento
Jefe de patios de lixiviación
Jefe de trituración Jefe de
Instrumentistas
Jefe de Planta ADR
Mantenimiento Eléctrico
Mantenimiento Mecánico
Almacén
Figura 3. Organigrama general de la empresa Goldcorp México los Filos
13 Objetivo del área de mantenimiento:
Mantener la planta de adsorción, desorción y recuperación (ADR) de oro, trabajando a su máxima capacidad, para lograr las metas de producción.
La actividad principal siempre es darles mantenimiento a todos los equipos relacionados con la planta ADR que constituyen parte importante del proceso de producción, tales como cribas, tolvas, quebradoras, horno de regeneración de carbón etc. Tales equipos se encuentran en las distintas áreas de la planta, las cuáles son las siguientes:
No. Área Denominación de área
250 Sistema de lixiviación en pila 420 Recuperación de oro
510 Fundición
650 Distribución de agua 800 Reactivos
900 Equipos auxiliares y edificios
Tabla 1. Diferentes áreas de la planta ADR.
Área 250: En esta área se les da mantenimiento a todas las tuberías y bombas de riego a patios de lixiviación.
Área 420: En esta área se le da mantenimiento a cribas, columnas de despojo, horno de regeneración, intercambiadores, bombas, válvulas, tuberías, etc. Todo lo relacionado con el proceso de adsorción, desorción de oro.
Área 510: En esta área se le da mantenimiento a celdas electrolíticas, bombas, cátodos, ánodos, filtro prensa, horno de fundición, etc.
Área 650: Se le da mantenimiento a tubería, válvulas, bomba de distribución de agua para servicios.
14 Área 900: Se les da mantenimiento a luminarias, soldadoras, generadores, compresores, que son algunos de los equipos auxiliares para dar mantenimiento.
4.6Alcances y limitaciones Alcances
Se abarcará la mejora para el almacén del área de mantenimiento mecánico, así como también el taller.
Para la mejora del almacén se implementaran y darán a conocer reglas a seguir para todas y cada una de las áreas del departamento Procesos que tengan acceso a éste, las cuales son mantenimiento mecánico, eléctrico e instrumentistas.
Se tomará un horario de 4:00pm – 7:00pm de lunes a sábado.
El inventario se levantará sólo para herramientas, refacciones y suministros mecánicos.
Limitaciones
El tiempo disponible para la elaboración de éste proyecto es muy poco, además del tiempo diario permitido, para su ejecución.
15 P R P R P R P R P R P R P R P R P R P R P R P R P R
1 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 16
Levantar inventario de los suministros de mantenimiento mecánico y herramientas. Implementar vales de herramientas y suministros para los trabajadores 8
9
Llevar control de registros de los vales de salida y entrada que lleva cada trabajador 1 2 3 4 5 6 10
Aplicar la nueva distribución del almacén, así como la organización de suministros 7
Código cianuro, STOP (Seguridad en el
Trabajo por la Observación Preventiva) Inducción y conocimiento de las instalaciones y personal Análisis de las actividades de mantenimiento
Aplicación del diagrama causa - efecto para detección del principal problema
Problema en el almacén (se pierde mucho tiempo en buscar suministros)
Diseñar una nueva distribución del almacén de planta
ACTIVIDAD
CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
Agosto Septiembre Octubre Noviembre
2
Diciembre
17 18
13 14 15
11 Implementación de control de inventario
12Elaboración de los procedimientos para la implementación de control de inventario
13 Presentar Informe
ALUMNO: Rafael Silva Mejía No. DE CONTROL: 04460142
NOMBRE DEL PROYECTO: Optimización de los Parámetros Operativos y Mantenimiento
EMPRESA: Gold Corp, México Unidad Los Filos ASESOR EXTERNO: Ing. José Ricardo Velázquez Ramírez ASESOR INTERNO: Miguel Escamilla López
PERIODO DE REALIZACIÓN: Agosto - Diciembre – 2009
16
5.
FUNDAMENTO TEÓRICO
5.1Seguridad en el Trabajo por la Observación Preventiva (STOP)
STOP para todos ayuda a que todos los empleados y demás trabajadores aprendan a interactuar entre sí con respecto a la seguridad, a incorporar técnicas de seguridad comprobadas en sus actividades cotidianas, y a convertir la seguridad y la prevención de incidentes en un hábito. El programa difunde estas técnicas de seguridad y habilidades en la prevención de lesiones a través de toda su organización; haciendo que se integren a la práctica diaria, para que cada persona aprenda a observar y mejorar su desempeño en seguridad.
El Programa STOP se ha convertido en el programa de seguridad en el trabajo más popular y con más éxito en el mercado global de hoy. Este Programa enseña los conocimientos necesarios para identificar en el lugar de trabajo, a través de la observación de las personas, las oportunidades de corregir y mejorar los hábitos y las condiciones inseguros. El Programa STOP se enfoca desde la dirección hasta los trabajadores y ayuda a todas las personas a pensar en la seguridad de forma que se consiga la plena integración de ésta en todas las actividades diarias. DuPont ofrece ayuda especializada mediante sus expertos en el Programa STOP durante toda la fase de la implementación y de la formación para garantizar que el Programa STOP cumpla sus objetivos.
STOP para Todos se enfoca en:
La seguridad en el día a día – no solo una auditoria. El programa abarca a las auditorias formales en la unidad final como otra manera de usar las habilidades de observación y comunicación aprendidas en el programa.
Seguridad de los colegas. STOP para Todos enfatiza como los colegas deben confiar unos en los otros para actuar de manera segura en el trabajo. No se trata sólo de seguridad personal.
Circunstancias tanto como acciones. STOP para Todos destaca como las personas y las circunstancias interactúan en la creación de condiciones seguras e inseguras.
17 Un abordaje educativo. El programa estimula el pensamiento y la comprensión en vez del aprendizaje a través de la repetición y de las reglas.
Los conceptos importantes de STOP para Todos incluyen:
Visión de la Seguridad. La organización se sincroniza con la seguridad de manera que el individuo automáticamente identifique prácticas seguras e inseguras en el trabajo o en casa. También llamado “Haciendo de la Seguridad una Segunda Naturaleza”, este método refleja la manera en que los empleados de DuPont se sensibilizan en relación a la seguridad. Dependemos Unos de los Otros. Los colegas confían en ellos mismos y en los demás para permanecer seguros.
Demuéstrame que te importa, hazme consiente. El programa da a los colegas permiso para hablar unos con los otros acerca de la seguridad.
S
eguridad
en elT
rabajo
por laO
bservación
P
reventiva
5.2Diagrama causa – efecto (Ishikawa)
18
Figura 4. Diagrama causa – efecto (Ishikawa).
Dr. Kaoru Ishikawa (1915-1989)
Fue el primer autor que intentó destacar las diferencias entre los estilos de administración japonés y occidentales. Precursor de los conceptos sobre la calidad total en el Japón. Posteriormente tuvo una gran influencia en el resto del mundo, ya que fue el primero en resaltar las diferencias culturales entre las naciones como factor importante para el logro del éxito en calidad. Era gran convencido de la importancia de la filosofía de los pueblos orientales.
19 El control de calidad, término tan usado hoy en día en todos los círculos académicos, fue un planteamiento de Ishikawa, más de 50 años atrás, en el Japón de la post guerra. El control de la calidad en pocas palabras fue definido por él como "Desarrollar, Diseñar, Manufacturar y Mantener un producto de calidad". Es posible que la contribución más importante de Ishikawa haya sido su rol en el desarrollo de una estrategia de calidad japonesa. El no quería que los directivos de las compañías se enfocaran solamente en la calidad del producto, sino en la calidad de toda la compañía, incluso después de la compra. También predicaba que la calidad debía ser llevada más allá del mismo trabajo, a la vida diaria.
Fue fundador de la Unión de Científicos e Ingenieros Japoneses (Union of Japanese Scientists and Engineers, UJSE), entidad que se preocupaba de promover la calidad dentro de Japón durante la época de la post-guerra.
Ishikawa hizo muchas aportaciones, entre las cuales se destacan:
Creación del diagrama causa-efecto, o espina de pescado de Hishikawa, o en inglés "Fishbone Diagram"
Demostró la importancia de las 7 herramientas de calidad.
Trabajó en los círculos de calidad.
Su concepción conceptual al concebir su Diagrama Causa-Efecto (Espina de Pescado de Ishikawa) se puede resumir en que cuando se realiza el análisis de un problema de cualquier índole y no solamente referido a la salud, estos siempre tienen diversas causas de distinta importancia, trascendencia o proporción. Algunas causas pueden tener relación con la presentación u origen del problema y otras, con los efectos que este produce.
20 La mejor manera de identificar problemas es a través de la participación de todos los miembros del equipo de trabajo en que se trabaja y lograr que todos los participantes vayan enunciando sus sugerencias. Los conceptos que expresen las personas, se irán colocando en diversos lugares. El resultado obtenido será un Diagrama en forma de Espina de Ishikawa. Ideado en 1953 se incluye en él los siguientes elementos:
El problema principal que se desea analizar, el cual se coloca en el extremo derecho del diagrama. Se aconseja encerrarlo en un rectángulo para visualizarlo con facilidad.
Las causas principales que a nuestro entender han originado el problema.
Gráficamente está constituida por un eje central horizontal que es conocida como "línea principal o espina central". Posee varias flechas inclinadas que se extienden hasta el eje central, al cual llegan desde su parte inferior y superior, según el lugar adonde se haya colocado el problema que se estuviera analizando o descomponiendo en sus propias causas o razones. Cada una de ellas representa un grupo de causas que inciden en la existencia del problema. Cada una de estas flechas a su vez son tocadas por flechas de menor tamaño que representan las "causas secundarias" de cada "causa" o "grupo de causas del problema". El Diagrama que se efectúe debe tener muy claramente escrito el nombre del problema analizado, la fecha de ejecución, el área de la empresa a la cual pertenece el problema y se puede inclusive colocar información complementaria como puede ser el nombre de quienes lo hayan ejecutado, etc.
5.3Almacenes
21 1. Mantienen las materias primas a cubierto de incendios, robos y deterioros.
2. Permitir a las personas autorizadas el acceso a las materias almacenadas.
3. Mantienen en constante información al departamento de compras, sobre las existencias reales de materia prima.
4. Lleva en forma minuciosa controles sobre las materias primas (entradas y salidas) 5. Vigila que no se agoten los materiales (máximos – mínimos).
Función de las Existencias:
Garantizar el abastecimiento e invalidar los efectos de: 1. Retraso en el abastecimiento de materiales. 2. Abastecimiento parcial
3. Compra o producción en totales económicos. 4. Rapidez y eficacia en atención a las necesidades.
Técnicas de almacenamiento de materiales
El almacenamiento de materiales depende de la dimensión y características de los materiales. Estos pueden exigir una simple estantería hasta sistemas complicados, que involucran grandes inversiones y complejas tecnologías. La elección del sistema de almacenamiento de materiales depende de los siguientes factores:
1. Espacio disponible para el almacenamiento de los materiales. 2. Tipos de materiales que serán almacenados.
3. Tipos de materiales que serán almacenados. 4. Número de artículos guardados.
5. Velocidad de atención necesaria. 6. Tipo de embalaje.
El sistema de almacenamiento escogido debe respetar algunas técnicas imprescindibles de la AM. Las principales técnicas de almacenamiento de materiales son:
22 posibilitar su manipulación, transporte y almacenamiento como si fuese una unidad. La carga unitaria es un conjunto de carga contenido en un recipiente que forma un todo único en cuanto a la manipulación, almacenamiento o transporte. La formación de cajas unitarias se hacen a través de un diapositiva llamado pallet (plataforma), que es un estrado de madera esquematizado de diversas dimensiones. Sus medidas convencionales básicas son 1100mm x 1100mm como patrón internacional para adecuarse a los diversos medios de transporte y almacenamiento. Las plataformas pueden clasificarse de la siguiente manera:
a. En cuanto al número de entrada en: plataformas de 2 y de 4 entradas.
b. Plataforma de 2 entradas: se usan cuando el sistema de movimiento de materiales no requieren utilizar equipos de materiales.
c. Plataforma de 4 entradas: Son usados cuando el sistema de movimiento de materiales requiere utilizar equipos de maniobras.
2. Cajas o cajones: Es la técnica de almacenamiento ideal para materiales de pequeñas dimensiones, como tornillos, anillos o algunos materiales de oficina, como plumas, lápices, entre otros. Algunos materiales en procesamiento, semi-acabados pueden guardar en cajas en las propias secciones productivas las cajas o cajones pueden ser de metal, de madera de plástico. Las dimensiones deben ser esquematizadas y su tamaño pude variar enormemente puede construirlas la propia empresa o adquirirlas en el mercado proveedor.
3. Estanterías: Es una técnica de almacenamiento destinada a materiales de diversos tamaños y para el apoyo de cajones y cajas estandarizadas. Las estanterías pueden ser de madera o perfiles metálicos, de varios tamaño y dimensiones, los materiales que se guardan en ellas deben estar identificadas y visibles, la estanterías constituye el medio de almacenamiento mas simple y económico. Es la técnica adoptada para piezas pequeñas y livianas cuando las existencias no son muy grandes.
4. Columnas: Las columnas se utilizan para acomodar piezas largas y estrechas como tubos, barras, correas, varas gruesas, flejes entre otras. Pueden ser montadas en rueditas para facilitar su movimiento, su estructura puede ser de madera o de acero 5. Apilamientos: Se trata de una variación de almacenamiento de cajas para aprovechar
23 obedeciendo a una distribución equitativa de cargas, es una técnica de almacenamiento que reduce la necesidad de divisiones en las estanterías, ya que en la práctica, forma un gran y único estante. El apilamiento favorece la utilización de las plataformas y en consecuencia de las pilas, que constituyen el equipo ideal para moverlos. La configuración del apilamiento es lo que define el número de entradas necesarias a las plataformas.
6. Contenedores flexibles: Es una de las técnicas más recientes de almacenamiento, el contenedor flexible es una especie de saco hecho con tejido resistente y caucho vulcanizado, con un revestimiento interno que varía según su uso. Se utiliza para almacenamiento y movimiento de sólidos a granel y de líquidos, con capacidad que puede variar entre 500 a 1000 kilos. Su movimiento puede hacerse por medio de apiladoras o grúas
Es muy común la utilización de técnicas de almacenamiento asociado el sistema de apilamiento de cajas o plataformas, que proporcionan flexibilidad y mejor aprovechamiento vertical de los almacenes.
5.4Distribución de planta
Objetivo de la distribución en planta.
La misión del diseñador es encontrar la mejor ordenación de las áreas de trabajo y del equipo en aras a conseguir la máxima economía en el trabajo al mismo tiempo que la mayor seguridad y satisfacción de los trabajadores.”
La distribución en planta implica la ordenación de espacios necesarios para movimiento de material, almacenamiento, equipos o líneas de producción, equipos industriales, administración, servicios para el personal, etc.
Los objetivos de la distribución en planta son:
- Integración de todos los factores que afecten la distribución. - Movimiento de material según distancias mínimas.
- Circulación del trabajo a través de la planta. - Utilización “efectiva” de todo el espacio.
24 - Flexibilidad en la ordenación para facilitar reajustes o ampliaciones.
Principios básicos de la distribución en planta
1. Principio de la satisfacción y de la seguridad. A igualdad de condiciones, será siempre más efectiva la distribución que haga el trabajo más satisfactorio y seguro para los trabajadores.
2. Principio de la integración de conjunto. La mejor distribución es la que integra a los hombres, materiales, maquinaria, actividades auxiliares y cualquier otro factor, de modo que resulte el compromisomejor entre todas estas partes.
3. Principio de la mínima distancia recorrida. A igualdad de condiciones, es siempre mejor la distribución que permite quela distancia a recorrer por el material sea la menor posible.
4. Principio de la circulación o flujo de materiales. En igualdad de condiciones, es mejor aquella distribución que ordene lasáreas de trabajo de modo que cada operación o proceso esté en el mismo orden osecuencia en que se transformen, tratan o montan los materiales. 5. Principio del espacio cúbico. La economía se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espaciodisponible, tanto en horizontal como en vertical.
6. Principio de la flexibilidad. A igualdad de condiciones será siempre más efectiva la distribución quepueda ser ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes.
5.5Inventarios
Los inventarios son aquellos artículos a la mano que un cliente usará o comprará. Sin embargo, la idea de artículos y clientes puede ampliarse en gran medida a muchos tipos distintos de negocios.
En un ambiente de fabricación, los inventarios son las materias primas usadas para producir bienes terminados. Un aspecto de la administración es asegurar que existan suficientes suministros a la mano de manera que nunca hagan falta.
Funciones de los inventarios
Existen 5 tipos básicos de inventarios definidos por la función:
25 2. De anticipación.
3. De tamaño de lote. 4. De transportación. 5. De protección.
Inventarios de fluctuación: Estos son inventarios que se llevan por que la cantidad y ritmo de las ventas y de producción no pueden predecirse con exactitud. Estas fluctuaciones en la demanda y la oferta pueden compensarse con los stocks de reserva o stock de seguridad, nombres usuales para los inventarios de fluctuación.
Los inventarios de fluctuación existen en centros de trabajo cuando el flujo de trabajo en estos no puede equilibrarse completamente. Los inventarios de fluctuación, llamados stocks de estabilización, pueden incluirse en el plan de producción de manera a que los niveles de producción no tengan que cambiar para enfrentar las variaciones aleatorias de la demanda. Inventarios de anticipación: Estos son inventarios hechos con anticipación a las épocas de mayor venta, a programas de promoción comercial o a un periodo de cierre de la planta. Básicamente, los inventarios de anticipación almacenan horas-trabajo y horas-máquina para futuras necesidades limitan los cambios en las tasas de producción.
Inventarios de tamaño: Con frecuencia es imposible o impráctico fabricar o comprar artículos en las mismas cuotas que se venderán. Por lo tanto, los artículos se consiguen en cantidades mayores a las que se necesitan en el momento; el inventario resultante es el inventario de tamaño de lote. El tiempo de arreglo es un factor importante en la determinación de la cantidad de dicho inventario.
Inventarios de transportación: Estos existen porque el material debe moverse de un lugar a otro. El inventario depositado en un camión y que se va a entregar a un almacén puede estar en camino hasta 10 días. Mientras el inventario se encuentra en camino, no puede tener una función útil para las plantas o los clientes; existe exclusivamente por el tiempo de transporte.
26 (como lana, los granos, o productos animales) que se caracterizan por fluctuar en sus precios, pueden obtener ahorro significativo comprando grandes cantidades llamadas inventarios de protección, cuando los precios están bajos. La adquisición de cantidades extra a un precio reducido, también reducirá los costos de los materiales de los artículos para un aumento de preciosas tarde.
Los factores importantes en tales transacciones, incluyendo la tendencia de los precios, los riesgos de obsolescencia y el manejo de entregas futuras de mercaderías están fuera del propósito. Obviamente el ahorro obtenido es la verdadera ganancia del inventario añadido.¹
Tipos de inventarios
Inventario perpetuo: es el que se lleva en continuo acuerdo con las exigencias en el almacén. Por medio de un registro detallado que puede servir también como auxiliar, donde se llevan los importes en unidades monetarias y cantidades físicas. Los registros perpetuos son útiles para preparar los estados financieros mensuales, trimestrales o provisionales. También este tipo de inventario ofrece un alto grado de control, porque los registros de inventarios están siempre actualizados.
Inventario final: este inventario se realiza al término del ejercicio económico, generalmente al finalizar el periodo y puede ser utilizado para determinar una nueva situación patrimonial en ese sentido, después de efectuadas las operaciones mercantiles de dichos periodos.
Inventario inicial: es el que se realiza al dar comienzo de las operaciones.
Inventario físico: es el inventario real. Es contar, pesar, o medir y anotar todas y cada una de las diferentes clases de bienes, que se hallen en existencia en la fecha del inventario, y evaluar cada una de dichas partidas. Se realiza como una lista detallada y valorada de las exigencias.
27 - Manejo de inventarios (preparativos).
- Identificación - Instrucción - Adiestramiento
Inventarios en consignación: es aquella mercadería que se entrega para ser vendida pero el título de propiedad lo conserva el vendedor.
Inventario de previsión: este tipo de inventario se tiene con el fin de cubrir una necesidad futura permanentemente definida. Se diferencia con respecto a los de seguridad, en que los de previsión se tienen a la luz de una necesidad que se conoce con certeza razonable y por lo tanto involucra un menor riesgo.
Inventario de seguridad: son aquellos que existen en un lugar dado de la empresa como resultado de incertidumbre en la demanda u oferta de unidades en dicho lugar.
Los inventarios de seguridad concernientes a materias primas, protegen contra la incertidumbre de la actuación de proveedores debido a factores con el tiempo de espera, huelgas, vacaciones o unidades que al ser de mala calidad no podrán ser aceptadas. Se utilizan para prevenir faltantes debido a fluctuaciones inciertas de la demanda.
Control interno sobre inventarios
El control interno sobre los inventarios es importante, ya que los inventarios son el apartado circulatorio de una empresa de comercialización. Las compañías exitosas tienen gran cuidado de proteger sus inventarios. Los elementos de un buen control interno sobre los inventarios incluyen:
- conteo físico de los inventarios por lo menos una vez al año, no importando cual sistema se utilice.
- Mantenimiento eficiente de compras, recepción y procedimientos de embarque. - Almacenamiento del inventario para protegerlo contra el robo, daño o
descomposición.
28 - Mantener registros de inventarios perpetuos para las mercancías de alto costo
unitario.
- Comprar el inventario en cantidades económicas.
- Mantener suficiente inventario disponible para prevenir situaciones de déficit, lo cual conduce a pérdidas en ventas.
- No mantener un inventario almacenado demasiado tiempo, evitando con eso el gasto de tener dinero restringido en artículos innecesarios.
Técnicas de administración de inventarios
El objetivo de la administración de inventarios, igual que el de administración de efectivo, tiene dos aspectos que se contraponen. Por una parte, se requiere minimizar la inversión del inventario, puesto que los recursos que no se destinan a ese fin se pueden invertir en otros proyectos aceptables de otro modo no se podrían financia. Por otra parte, hay que asegurarse de que la empresa cuente con inventario suficiente para hacer frente a la demanda cuando se presente y para que las operaciones de producción y venta funcionen sin obstáculos, como se ve, los dos aspectos del objeto son conflictivos.
Reduciendo el inventario se minimiza la inversión, pero se corre el riesgo de no poder satisfacer la demanda de obstaculizar las operaciones de la empresa. Si se tiene grandes cantidades de inventario se disminuyen las probabilidades de hacer frente a la demanda y de interrumpir las operaciones de producción y venta, pero también se aumenta la inversión.
Los inventarios forman un enlace entre la producción y la venta de un producto. Como sabemos existen tres tipos de éstos, los cuales son el inventario de materia prima, de productos en proceso y el de productos terminados.
29 Los grandes inventarios permiten además, un servicio más eficiente a las demandas de los clientes. Si un producto se agota, se pueden perder ventas en el presente y también en el futuro.
El hecho de controlar el inventario de manera eficaz representa como todo, ventajas y desventajas, a continuación se mencionan:
Ventajas:
- La empresa puede satisfacer las demandas de sus clientes con mayor rapidez.
Desventajas:
- Implica un costo generalmente alto (almacenamiento, manejo y rendimiento). - Peligro de obsolescencia.
Métodos para control de inventarios
Método ABC, en los inventarios
Este consiste en efectuar un análisis de los inventarios estableciendo capas de inversión o categorías con objeto de lograr un mayor control y atención sobre los inventarios, que por su número y monto merecen una vigilancia y atención permanente. El análisis de los inventarios es necesario para establecer 3 grupos el A, B y C. Los grupos deben establecerse con base al número de partidas y su valor.
Generalmente el 80% del valor del inventario está representado por el 20% de los artículos y el 80% de los artículos representan el 20% de la inversión.
Los artículos A incluyen los inventarios que representan el 80% de la inversión y el 20% de los artículos, en el caso de una composición 80/20. Los artículos B, con un valor medio, abarcan un número menor de inventarios que los artículos C de este grupo y por último los artículos C, que tienen un valor reducido y serán un gran número de inventarios.
30 a través de su estricto control y vigilancia, se mantenga o en algunos casos se llegue a reducir la inversión en inventarios, mediante una administración eficiente.
Determinación del punto de reorden
Como transcurre algún tiempo antes de recibirse el inventario ordenado, el director de finanzas debe hacer el pedido antes de que se agote el presente inventario considerando el número de días necesarios para que el proveedor reciba y procese la solicitud, asi como el tiempo en que los artículos estarán en tránsito.
El punto de reorden se acostumbra a manejar en las empresas industriales que consiste en la existencia de una señal al departamento encargado de colocar los pedidos, indicando que las existencias de determinado material o artículo ha llegado a cierto nivel y que debe hacerse un nuevo pedido.
Existen muchas formas de marcar el punto de reorden, que van desde, que puede ser una señal, papel, una requisición colocada en los casilleros de existencias o en pilas de costales, etc. Mismas que indican, debe hacerse un nuevo pedido, hasta la forma más sofisticada como llevarlo por programas de computadora.
Algunas herramientas de este control de inventarios son:
La requisición viajera. El objetivo de esta es el ahorrar mucho trabajo administrativo, pues de antemano se fijaron puntos de control y aprobación para que por este medio se finquen nuevos pedidos de compras y que no lleguen a faltar materiales o artículos de los inventarios en las empresas.
Existen dos sistemas básicos que se usan para la requisición viajera para reponer las existencias, éstos son:
31 - Resurtidos periódicos. Este sistema es muy popular, en la mayoría de los casos cuando se tiene establecido el control de inventarios perpetuo. La idea principal de este sistema es conocer las existencias.
Existencias de reserva o seguridad de inventarios
La mayoría de las empresas deben mantener ciertas existencias de seguridad para hacer frente a una demanda mayor que la esperada. Estas reservas se crean para amortiguar los choques o situaciones que se crean por cambios impredecibles en las demandas de los artículos.
Los inventarios de reserva a veces son mantenidos en forma de artículos semi-terminados para balancear los requerimientos de producción de los diferentes procesos o departamentos de que consta la producción para poder ajustar las programaciones de la producción y surtir a tiempo.
Por lo regular es imposible poder anticipar todos los problemas y fluctuaciones que pueda tener la demanda, aunque es muy cierto que los negocios deben tener ciertas existencias de reserva si no quieren tener clientes insatisfechos.
La existencia de reserva de inventarios es un precio que pagan las empresas por la filosofía de servicio a la clientela que produce un incremento en la participación del mercado que se atiende.
Control de inventarios justo a tiempo
Tal como se escucha el control de inventarios justo a tiempo, la idea es que se adquieren los inventarios y se insertan en la producción en el momento en que se necesitan. Esto requiere de compras muy eficientes, proveedores muy confiables y un sistema eficiente de manejo de inventarios.
32 rapidez, se reduce el costo de quedarse sin existencias y de la misma manera se reduce los inventarios de éste tipo.
En efecto, los inventarios son importantes para los fabricantes en general, varía ampliamente entre los distintos grupos de industrias. La composición de esta parte del activo es una gran variedad de artículos, y es por eso que se han clasificado de acuerdo a su utilización en los siguientes tipos:
- Inventarios de materia prima
- Inventarios de producción en proceso - Inventarios de productos terminados - Inventarios de materiales y suministros
Problemática de los inventarios
Un inventario es un recurso in-empleado pero útil que posee valor económico. El problema se plantea cuando una empresa expendedora o productora de bienes y servicios no produce en un momento determinado la cantidad suficiente para satisfacer la demanda, por lo que debe realizar un almacenamiento protector contra posibles inexistencias.
El objetivo estriba en definir el nivel de inventario. Estas decisiones consisten en dar normas que nos precisen en que instante se deben efectuar los pedidos del producto considerado y la cantidad que se debe pedir.
En términos generales un inventario es un conjunto de recursos útiles que se encuentran ociosos en algún momento. El objetivo de los problemas de inventario es minimizar los costes (totales o esperados) del sistema sujetos a la restricción de satisfacer la demanda (conocida o aleatoria). Entre los diferentes costes que puede haber en un problema de inventario están:
1. Costes de fabricación.
2. Costes de mantenimiento o almacenamiento.
33 5. Costes de recuperación o salvamento. (El valor de recuperación representa el valor de desecho del artículo para la empresa, quizá a través de una venta con descuento). 6. Tasa de descuento. La tasa de descuento toma en cuenta el valor del dinero en el
tiempo. Cuando una empresa compromete capital en inventarios, no puede usar este dinero para otros fines.
El problema básico es determinar cuánto y cuándo hay que producir. Los problemas de inventarios suelen clasificarse en:
- Determinísticos: demanda fija.
- Aleatorios: demanda es una variable aleatoria con distribución conocida. Otra clasificación tiene en cuenta la forma de revisión del inventario:
- Modelos de revisión continua: se hacen pedidos cuando el inventario baja de cierto límite.
- Modelos de revisión periódica: si los pedidos se hacen a intervalos de tiempo discretos.
Métodos para la administración de inventarios
La administración de inventario implica la determinación de la cantidad de inventario que deberá mantenerse, la fecha en que deberán colocarse los pedidos y las cantidades de unidades a ordenar. Existen dos factores importantes que se toman en cuenta para conocer lo que implica la administración de inventario:
Minimización de la inversión en inventarios
34 empleados y las cuentas de los proveedores. Si el costo fue del 10% al costo de financiamiento del inventario será de 100.000 al año y la empresa tendrá que soportar los costos inherentes al almacenamiento del inventario.
Afrontando la demanda
Si la finalidad de la administración de inventario fuera solo minimizar las ventas satisfaciendo instantáneamente la demanda, la empresa almacenaría cantidades excesivamente grandes del producto y así no incluiría en los costos asociados con una alta satisfacción ni la pérdida de un cliente etc. Sin embargo resulta extremadamente costoso tener inventarios estáticos paralizando un capital que se podría emplear con provecho. La empresa debe determinar el nivel apropiado de inventarios en términos de la opción entre los beneficios que se esperan no incurriendo en faltantes y el costo de mantenimiento del inventario que se requiere.
Importancia
La administración de inventario, en general, se centra en cuatro aspectos básicos: 1. Cuantas unidades deberían ordenarse o producirse en un momento dado. 2. En qué momento deberían ordenarse o producirse el inventario.
3. Que artículos del inventario merecen una atención especial.
4. Puede uno protegerse contra los cambios en los costos de los artículos del inventario.
El inventario permite ganar tiempo ya que ni la producción ni la entrega pueden ser instantánea, se debe contar con existencia del producto a las cuales se puede recurrir rápidamente para que la venta real no tenga que esperar hasta que termine el cargo proceso de producción.
35 El inventario permite reducir los costos a que da lugar a la falta de continuidad en le proceso de producción. Además de ser una protección contra los aumentos de precios y contra la escasez de materia prima.
Si la empresa provee un significativo aumento de precio en las materias primas básicas, tendrá que pensar en almacenar una cantidad suficiente al precio más bajo que predomine en el mercado, esto tiene como consecuencia una continuación normal de las operaciones y una buena destreza de inventario.
La administración de inventario es primordial dentro de un proceso de producción ya que existen diversos procedimientos que nos va a garantizar como empresa, lograr la satisfacción para llegar a obtener un nivel óptimo de producción. Dicha política consiste en el conjunto de reglas y procedimientos que aseguran la continuidad de la producción de una empresa, permitiendo una seguridad razonable en cuanto a la escasez de materia prima e impidiendo el acceso de inventario, con el objeto de mejorar la tasa de rendimiento. Su éxito va estar enmarcado dentro de la política de la administración de inventario:
1. Establecer relaciones exactas entre las necesidades probables y los abastecimientos de los diferentes productos.
2. Definir categorías para los inventarios y clasificar cada mercancía en la categoría adecuada.
3. Mantener los costos de abastecimiento al más bajo nivel posible. 4. Mantener un nivel adecuado de inventario.
36
6.
DESARROLLO DE LAS ACTIVIDADES
Con todas las herramientas expuestas en el marco teórico, se comenzó el análisis de la información, la situación actual de la planta ADR y su principal problema por el cual se tendrá que dar solución y de esta manera optimizar los parámetros operativos y de
mantenimiento, tal cual es el objetivo a conseguir, así como el desarrollo del trabajo, todo ello fue causa de las siguientes actividades:
6.1Curso Código Cianuro y STOP
Actualmente en todas las minas Goldcorp, se utiliza la lixiviación como medio de obtención de oro, este proceso lleva a la utilización de productos químicos altamente tóxicos, tales son el cianuro, ácido, sosa, para esto la empresa antes de que alguien pueda ingresar a ésta se deben de cursar código cianuro y STOP (Seguridad en el Trabajo por la Observación Preventiva).
Dada esta situación se tomaron los dos cursos, en los cuales se habló sobre la seguridad del trabajador, se dieron herramientas claves a utilizar dada alguna intoxicación con cianuro, tales como el nitrito de amilo el cual es un gas que se coloca en el respirador de un equipo de resucitación para reanimar a la persona que haya sufrido una intoxicación, tal como se muestra en la siguiente foto.
Foto 1. Capacitación código cianuro
37 El curso STOP como ya se mencionó en el marco teórico, se refiere a la Seguridad en el Trabajo por medio de la Observación Preventiva, se analizaron situaciones reales de accidentes para encontrar la causa raíz de dicho accidente, en todos los accidentes que existen, la causa raíz es la falta de análisis de riesgos o la detección de incidentes, un incidente es algo que podrá provocar un accidente si no se corrige a tiempo, por ejemplo aceite derramado en un taller podrá provocar una caída si no se corrige lo más rápido posible, en este curso se aprendió el ciclo Goldcorp el cual es Querer Pensar Actuar, de tal manera de aplicarlo diariamente en todos los aspectos, no solo en el aspecto laboral, sino también en la vida cotidiana de cada uno de nosotros.
6.2Inducción y conocimiento de las instalaciones y personal
Una vez que se tienen las herramientas básicas para la propia seguridad, dan acceso a las instalaciones en las cuales te vas a desenvolver, de esta manera se conoció las diferentes áreas de Planta ADR procesos, las cuales se mencionan anteriormente, el personal que labora en planta se fue conociendo durante el transcurso del proyecto, en las primeras 2 semanas después de los cursos de capacitación, se dio una presentación personal con cada uno de los trabajadores con los cuáles se iba a laborar, así como también se les fue mencionando del proyecto que se tenía en mente realizar y cuáles eran las principales actividades que se realizarán, todo esto con el fin de que estuvieran enterados.
Se tuvo una junta de bienvenida con todo el personal de confianza de la Planta ADR Procesos, en la cual también se dio una presentación personal, con todos y cada uno de los empleados de confianza.
38 6.3Análisis de las operaciones de mantenimiento
Las operaciones realizadas en el área de mantenimiento son de suma importancia para lograr la producción deseada cada mes, todo esto debido a que sin mantenimiento la vida de la planta ADR estaría limitada y sobre todo de cada uno de los equipos, más sin embargo el objetivo es que la planta siempre este funcionando a su máxima capacidad, tratando de reducir los costos de mantenimiento, esto es evitar la compra de equipo nuevo o utilizarlos hasta su máximo tiempo de vida, para esto se establecen programas de mantenimiento predictivo y claro está se hacen los mantenimientos correctivos según se presenten.
Debido a lo mencionado anteriormente siempre existen demoras en cada una de estas operaciones de mantenimiento, para esto se tratará de detectar las causas raíces de estas. Mediante el diagrama causa – efecto nos podremos dar cuenta de en donde se encuentra ese problema y mediante éste buscar la posible solución, a continuación se hace el análisis de cada una de las actividades de mantenimiento que se realizaron en dicha área con sus respectivos diagramas causa – efecto y un diagrama global de todas las actividades.
Se retraso la instalación de la bomba, flujómetro y
manguera para la cañada 23 Falta de
herramienta
Operador sin capacitación en termo fusiones
El flujómetro no se encontraba en su lugar No se encontraba llaves 15/16
Se improviso carrito para termo fusiones No se encontraba bien acomodada hta.
Se perdió mucho tiempo en buscar
Operador capacitado no asistió a trabajar No todos los operadores están capacitados
Al momento de acomodar no se colocó en almacén No se lleva un control de inventario
39 Como se muestra en la Figura 5, El problema raíz es la falta de herramienta o de una mejor organización de ésta ya que al momento de necesitarla para ciertas operaciones de mantenimiento se pierde demasiado tiempo en encontrar la herramienta, todo esto debido a que todos los operadores tienen acceso al almacén que es donde se encuentra el cuarto de herramientas y por lo tanto cada que es requerida una herramienta sólo la toman sin ningún tipo de vale de salida para que el mismo operador que la saco tenga un registro de cuando, para que necesitaba esta herramienta, y de esta manera establecerse una fecha de entrega según la actividad que vaya a realizar o también según el turno en el que este el operador.
Figura 6. Diagrama causa – efecto de retraso de fuga de tubería de solución rica.
En la figura 6 se puede ver que ambos problemas llegan a ser igual de severos lo cual conlleva a tomar en cuenta los dos, pero si observamos vienen con cuestiones de control de salidas de herramienta y suministros lo cual recalca el serio problema que se tiene con el control de herramientas e inventarios.
Se reparó fuga en el patio de las tuberías de solución rica con
un retraso Ausencia de herramienta
Se perdió tiempo en encontrar tornillería 15/16 x 9’’
Las llaves 15/16 se habían prestado a M3 Falta proveer más llaves No se lleva un control de salida de hta.
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Figura 7. Diagrama causa – efecto para el problema de cambio de pistones de luminaria. Nuevamente se muestra en esta figura la causa raíz del problema, y nuevamente es el cuarto de herramientas, de esta manera la mayoría de las actividades de mantenimiento siempre tenían un lugar para este problema con la falta de herramientas o refacciones y suministros, en el Anexo 1 se enlistan las actividades que se analizaron durante la estancia en la mina Goldcorp México los Filos, y se puede decir que en todas y cada una de ellas se perdió demasiado tiempo en encontrar herramienta o refacciones lo cual se concluye en el siguiente diagrama causa – efecto que el problema principal es el almacén.
Luminaria tenía daños en los pistones,
(pistones sin existencia). Operador
Refacciones Herramienta
Operador sin capacitación en equipo diesel Operador juega con sus compañeros Se tuvo que pedir llaves milimétricas a M3
debido a que no se cuenta con estas Desarmadores los tenían ocupados en planta
No se lleva registro de herramienta solicitada
No se tenía en inventario los pistones necesarios
Pérdida de tiempo en las operaciones de
mantenimiento Operador Almacén Programación de Mantenimiento Equipos Gamas de Mantenimiento Supervisor
Pierde mucho tiempo en jugar con sus compañeros Se demora demasiado tiempo por falta de capacitación
Pierde tiempo en la hora del almuerzo No asiste a trabajar
Se encuentran en mal estado y sin funcionar No se tiene en existencia equipo para matto. Se encuentra ocupado por otra área
No se tiene una buena distribución Cualquier persona tiene acceso
No se tiene un inventario de suministros y herramientas Falta control de entrada y salida de herramientas y suministros
Falta proveer el almacén de herramientas necesarias
No se tiene limpieza ni orden Falta educación respecto a cuidado de herramientas
No se encuentra establecido de la mejor manera
Faltan gamas de matto.
Cargar combustible por falta de este No abarcan el mantenimiento predictivo
Falta de manuales de equipos para la elaboración de gamas
No está supervisando correctamente Permite tiempos ociosos
41 Una vez que se analizaron todas y cada una de las operaciones de mantenimiento se detectó que el principal problema de la pérdida de tiempo al momento de realizar estas operaciones se encuentra en el almacén ¿Por qué? Las herramientas, suministros, equipos, refacciones, etc. Se encuentran en el almacén, pero con un detalle, no se encuentran distribuidos ni organizados de la mejor manera, además que no se tiene un control eficiente de estos. Todo esto recae en la falta de educación respecto a orden, limpieza y principalmente que no se ha dedicado tiempo necesario para corregir este problema, existen muchas razones por las cuales se puede explicar el porqué está afectando en gran parte en las operaciones de mantenimiento, más sin embargo se enfocó en este problema ya que es el más crítico como se muestran en las figuras 4, 5, 6 y 7.
En la siguiente gráfica se muestran las actividades que se analizaron con sus respectivos problemas y porcentajes por los cuales se retrasó cada una de las actividades.
Grafico 1. Ubicación de las causas de retraso en las operaciones de mantenimiento. Herramientas
(Almacén) 64% Operador
22% Equipos (Almacén)
8% Supervisor
42 x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x
23 8 3 2
Se instaló codo de 36'' a tubería de solución rica de área 250
Se desmontó bomba Ryser numero 47 del área 250
TOTALES
Se cerraron los intercambiadores del circuito intermedio
Se cambió la válvula de 1’’ de los intercambiadores
Se checó luminaria que está localizada en la bomba Ryser Sur
Se reparó el pulverizador de laboratorio se encontraba desacoplado
Se instaló empaque a bomba de transferencia de agua del circuito 1
Se cambiaron las celdas de electro obtención en el área 510
PRINCIPALES ACTIVIDADES
Ubicación del Problema de retraso
H e r r a m ie n ta (A lm a c é n ) O p e r a d o r E q u ip o s (A lm a c é n ) S u p e r v is o r
Se limpian, etiquetan y registran los doré obtenidos en la fundida Se reparó fuga de agua en área 510
Se desarmó motor de una generadora del taller para checar las fallas
Se adapto base para las bombas de Antincrustante
Se reparó fuga en la bomba de lavado ácido
Se le dio limpieza a los filtros Johnson de la columna 1
Se le da limpieza al filtro prensa de la 510
Se desarmó intercambiador pequeño del circuito numero 2
Se desarmó intercambiador pequeño del circuito numero 1
Se instalo extractor para el horno de regeneración de carbón
Se desarmó motor de luminaria y Se detecto falla en los pistones
Se montó bomba de 35 Hp a la pileta de emergencia
Se colocaron 7 espárragos para asegurar que las tuberías no se separen Se reparó fuga en el patio de las tuberías de solución rica
Se desmontó intercambiador pequeño, mediano y grande, circuito 3
Se calibró primeramente la bomba Rizer
Se hiso limpieza a los cátodos del área 510 y se les colocó malla
Se apoyo a planta para cambiar los filtros de los Strainer Se instaló la bomba, flujómetro, manguera para la cañada 23
43 Como se muestra en la Tabla 3, y como se ha corroborado en los diagramas de causa – efecto anteriormente analizados, por lo cual se termina concluir que el problema que hay que atacar es el almacén, y se da por terminada ésta actividad “Análisis de las actividades de mantenimiento”.
Situación actual.
El almacén se encuentra en malas condiciones, no se tiene orden y limpieza eficiente ni registro de todos los suministros con los que se cuenta, lo cual provoca una pérdida de tiempo al momento de necesitar algún material, herramienta o equipo y muchas veces hasta improvisaciones de mantenimiento, por lo tanto es necesario una mejor distribución en el almacén para encontrar el lugar exacto para cada cosa, establecer códigos y etiquetas para el acomodo de todos los recursos.
En el almacén de procesos se encontraron espacios que no están siendo utilizados de la mejor manera, estos espacios pudieran utilizarse para materiales y equipo, de esta manera hacer mucho más eficiente la adquisición de estas.
Lubricantes, aceites, combustible, grasas, etc. Es necesario tener un lugar apropiado específicamente para estos, ya que el lugar donde están ubicados obstruyen la vista para encontrar materiales de los anaqueles y muchas ocasiones hasta pudiera resultar peligroso estar moviendo estos tambos para encontrar algún material o suministro.
44 Otra de las cuestiones que se tiene acerca del almacén es él porque no se encuentran etiquetados cada uno de los espacios de los anaqueles, esto facilitaría mucho encontrar los suministros al momento de tener bien inventariado y controlado por stock todo.
Foto 3. Etiquetado de anaqueles por numero o letra para encontrar suministros fácilmente. 6.4Diseñar una nueva distribución del almacén
El principal objetivo que se busca con este diseño es encontrar la mejor ordenación de las áreas del almacén tanto del equipo, herramientas, suministros, etc. En aras de conseguir la máxima economía en el trabajo, al mismo tiempo que la mayor seguridad y satisfacción de los trabajadores, y de esta manera lograr el objetivo principal del proyecto, el cual es como su nombre lo dice: optimizar parámetros operativos y mantenimiento.
La distribución en planta implica la ordenación de espacios necesarios para movimiento de material, almacenamiento, equipos o líneas de producción, equipos industriales, administración, servicios para el personal, etc.
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