Evaluación de planes de Análisis de peligros y puntos críticos de control (APPCC) de productos pesqueros

(1)

Facultad de Ciencias Veterinarias

-UNCPBA-

Evaluación de planes de Análisis de peligros y

puntos críticos de control (APPCC) de productos

pesqueros

Villar, Daiana; Terni, Claudia; Civit, Diego

Mayo, 2017

(2)

Evaluación de planes de Análisis de peligros y puntos críticos

de control (APPCC) de productos pesqueros

Tesis de la Carrera de Licenciatura en Tecnología de los Alimentos, presentada como parte de los requisitos para optar al título de grado de Licenciado de la estudiante Daiana Villar.

Director: Ing. Agr. M. Sc. Civit, Diego

Codirector: M. V. Terni, Claudia

(3)

Agradecimientos

Agradecer especialmente a mi director de tesis, Diego Civit, y co- directora, Claudia Terni, quienes fueron mí guía, por su tiempo, dedicación y confianza. Además quiero hacer extensivo mi agradecimiento a Micaela Ruau y todos los profesionales del SENASA, por su apoyo profesional y personal a lo largo del desarrollo de la presente tesis.

A mis amigos, a los que siempre me apoyaron y a los que me dio la Facultad, por su compañía diaria, fundamental para atravesar, disfrutar y concluir esta carrera.

(4)

Resumen

El análisis de peligros y puntos críticos de control (APPCC) es un sistema preventivo que permite identificar peligros específicos y medidas para su control, con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos. En Argentina, desde mediados de la década del ’90, este sistema es obligatorio para las empresas exportadoras de alimentos. En el año 2014 se incorporó, mediante la Resolución 205/14, al Capítulo XXXI del Reglamento de Inspección de Productos, Subproductos y Derivados de Origen Animal (Decreto 4238/68), indicando la obligatoriedad de implementar el APPCC en todos los establecimientos que están bajo la jurisdicción del Servicio Nacional de Sanidad y Calidad Agroalimentaria (SENASA). El objetivo de este trabajo fue analizar planes APPCC de productos de la pesca elaborados en establecimientos habilitados por el SENASA y evaluar el grado de adecuación a sus exigencias reglamentarias. Se analizaron 8 planes APPCC de plantas pesqueras de la ciudad de Mar del Plata, seleccionados por el Área de Control de Gestión del Centro Regional Buenos Aires Sur (CRBASUR) del SENASA. La evaluación se realizó utilizando como documentación de referencia la Orden de Servicio No_{4/2001; para facilitar y sistematizar el trabajo se desarrolló un} checklist. Se observó que ninguno de los planes APPCC cumplía en su totalidad con la documentación de referencia. Sin embargo, en los 8 planes APPCC fueron identificados los peligros significativos y se establecieron correctamente las medidas de control, los puntos críticos de control, los límites críticos, los procedimientos de monitoreo y las acciones correctivas. La información obtenida a partir de la evaluación de los planes APPCC podrá utilizarse para la planificación de capacitaciones dirigidas al personal de la industria pesquera, contribuyendo a la mejora continua de sus sistemas de gestión de la inocuidad.

(5)

Índice

1. Introducción ... 1

2. Objetivos ... 2

3. Marco teórico ... 3

3.1. Breve reseña histórica del APPCC ... 3

3.2. Concepto de auditoría ... 4

3.3. Análisis de peligros y puntos críticos de control (APPCC) ... 5

4. Materiales y métodos ... 10

5. Resultados y discusión ... 13

6. Conclusiones ... 24

7. Anexo... 25

(6)

1 1. Introducción

El análisis de peligros y puntos críticos de control (APPCC o HACCP en inglés) es un sistema preventivo que permite identificar peligros específicos y medidas para su control, con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos. Se consideran peligros a aquellos agentes biológicos, químicos o físicos presentes en un alimento, que pueden causar un efecto adverso para la salud del consumidor (Codex Alimentarius, 2003).

La aplicación del APPCC puede aportar otros beneficios importantes, como es ayudar a las autoridades sanitarias en su labor de inspección y promover el comercio internacional aumentando la confianza en los elaboradores de alimentos.

Además del compromiso de directivos y empleados en el desarrollo del APPCC, resulta imprescindible que, previamente a su implementación, se cumpla con los programas prerrequisitos, como son las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM o en inglés GMP’s) y los Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES o en inglés SSOP’s). En Argentina, los establecimientos elaboradores de alimentos que cuentan con la habilitación del Servicio Nacional de Sanidad y Calidad Agroalimentaria (SENASA) deben implementar tanto los programas prerrequisitos como el APPCC, conforme lo establecido en el capítulo XXXI del Reglamento de Inspección de Productos, Subproductos y Derivados de Origen Animal (Decreto 4238/68).

(7)

2

La reglamentación del SENASA contempla esta secuencia de pasos, mediante la Orden de Servicio No_{4 emitida en el año 2001, que debe ser cumplida por} las empresas elaboradoras de productos de la pesca que operan bajo su jurisdicción.

2. Objetivos

 Analizar planes de análisis de peligros y puntos críticos de control (APPCC) de productos de la pesca elaborados en establecimientos habilitados por el SENASA.

(8)

3 3. Marco teórico

3.1. Breve reseña histórica del APPCC

El APPCC se ha convertido en sinónimo de inocuidad de los alimentos. El sistema de APPCC para gestionar los aspectos relativos a la inocuidad de los alimentos surgió de dos acontecimientos importantes. El primero se refiere a los novedosos aportes hechos por W. E. Deming en los años ‘50, quien junto a sus colaboradores, desarrolló los sistemas de gestión de la calidad integral o total (GCT), que consistían en la aplicación de una metodología que abarcaba a todo el sistema de fabricación para poder mejorar la calidad.

(9)

4

En 1985, la Academia Nacional de Ciencias de los Estados Unidos recomendó que las plantas elaboradoras de alimentos adoptaran la metodología del APPCC con el fin de garantizar su inocuidad. La Comisión del Codex Alimentarius incorporó el Sistema APPCC (ALINORM 93/13ª, Appendix II) en su vigésima reunión en Ginebra, Suiza, del 28 de junio al 7 de julio de 1993. El Código de Prácticas Internacionales Recomendadas - Principios Generales de Higiene Alimentaria [CAC/RCP 1-1969, Rev. 3 (1997)], revisado y adicionado del Anexo "Directrices para la Aplicación del Sistema HACCP", fue adoptado por la Comisión del Codex Alimentarius, en su vigésima segunda reunión, en junio de 1997 (FAO, 2002).

3.2. Concepto de auditoría

Se entiende por auditoría al “examen independiente y sistemático realizado para determinar si las actividades y resultados cumplen con lo establecido en el procedimiento documental y también para determinar si esos procedimientos han sido implementados eficazmente y son los adecuados para alcanzar los objetivos” (Mortimore y Wallace, 1996).

Según el Centro Europeo de Normalización (CEN), las auditorías son una herramienta de gestión fundamental para el seguimiento y la verificación de la implementación eficaz de un sistema de gestión. En general, se pueden distinguir tres partes interesadas en auditar los sistemas APPCC:

1) Las propias empresas alimentarias que han diseñado e implementado el APPCC como un medio para asegurar la producción de alimentos inocuos.

2) Los clientes de las industrias alimentarias, con el fin de evaluar las garantías que ofrecen los proveedores.

(10)

5 3.3. Análisis de peligros y puntos críticos de control (APPCC)

El APPCC es un enfoque sistemático para la identificación, evaluación, prevención y control de los peligros que afectan la inocuidad alimentaria. Si bien no es un sistema de cero riesgos, está diseñado para minimizar el riesgo de peligros que puedan afectar la inocuidad de los alimentos a niveles aceptables (Alianza Nacional de HACCP para Mariscos y Pescados, 2011).

El APPCC ha sido avalado a nivel mundial por diversos países y organizaciones como el Codex Alimentarius. Si bien la manera de regular puede variar por país, los conceptos son los mismos y se basan en siete principios (Alianza Nacional de HACCP para Mariscos y Pescados, 2011).

En Argentina, el Decreto 4238/68 (SENASA), numeral 31.3.1 establece que el proceso de implementación del APPCC debe seguir los siguientes 12 pasos:

1. Formación del equipo de APPCC

2. Descripción del producto

3. Identificación de uso y destino

4. Elaboración de un diagrama de flujo

5. Verificación in situ del diagrama de flujo

6. Realización de un análisis de los peligros (Principio 1)

7. Determinación de los puntos críticos de control (PCC) (Principio 2)

8. Establecimiento de los límites críticos (Principio 3)

9. Implementación de un sistema de vigilancia (Principio 4)

10. Establecimiento de medidas correctivas (Principio 5)

11. Establecimiento de procedimientos de verificación (Principio 6)

12. Establecimiento de un sistema de registro y documentación (Principio 7)

(11)

6

APPCC consistente y efectivo. A continuación, se detallan algunos aspectos importantes para el desarrollo de planes APPCC, indicados en la Guía.

1. Formación del equipo de HACCP:

Se debe definir la conformación del equipo encargado elaborar e implementar el plan. Este equipo puede estar integrado por personal de distintas áreas y coordinado por un técnico capacitado en el tema. Luego debe definirse e identificarse el ámbito de aplicación del sistema HACCP, es decir qué parte de la cadena alimentaria ésta involucrada.

2. Descripción del producto:

Debe describirse el producto, incluyendo la composición (materias primas, ingredientes, aditivos), la estructura y características físicas y químicas, la tecnología de procesos, el envasado, las condiciones de almacenamiento, el sistema de distribución, el período de vida útil y las recomendaciones de conservación.

3. Intención de uso y destino:

Se debe detallar el uso normal o previsto que el consumidor hará del producto y a qué grupo de consumidores estará destinado. En determinados casos, como en la alimentación en instituciones, habrá que tener en cuenta si se trata de grupos vulnerables de la población.

4. Elaboración de un diagrama de flujo:

El propósito del diagrama de flujo es proporcionar una descripción simple y clara de todas las operaciones involucradas en el proceso del producto en cuestión. Abarca todas las etapas del proceso, así como los factores que puedan afectar la estabilidad y sanidad del alimento.

5. Confirmación in situ del diagrama de flujo:

Se debe comprobar que, durante las horas de producción, el diagrama de flujo se ajuste a la realidad, efectuando las modificaciones que pudieran corresponder.

(12)

7

El análisis de peligros consiste en identificar los posibles peligros en todas las fases desde la producción hasta el consumo que puedan asociarse al producto, y evaluar la importancia de cada peligro considerando la probabilidad de su ocurrencia (riesgo) y su severidad.

Para cada uno de los peligros reconocidos deben identificarse e implementarse las medidas de control que permitan eliminar el peligro o minimizarlo hasta un nivel aceptable.

7. Determinación de los puntos críticos de control (PCC) (Principio 2):

Deben evaluarse cada una de las fases operacionales y determinar en ellas los PCC que surgirán de las fases donde se aplican medidas de control que puedan eliminar o reducir los peligros a niveles aceptables.

Solo deben considerarse PCC aquellos puntos donde la falta de control implica ocurrencia de peligros que no pueden ser corregidos satisfactoriamente en un paso posterior.

8. Establecimiento de límites críticos para cada PCC (Principio 3):

Este principio se basa en el establecimiento de niveles y tolerancias indicativos para asegurar que el PCC está bajo control. Los límites críticos establecen la diferencia entre lo aceptable y lo inaceptable, y pueden referirse a la temperatura, tiempo, dimensiones físicas, humedad, acidez, etc.

Cada PCC debe tener, al menos, un límite crítico. Cuando se encuentre definido por varios parámetros (por ejemplo tiempo y temperatura), cada uno de ellos deberán tener un límite crítico.

9. Implementación de un sistema de vigilancia (Principio 4):

Consiste en establecer un sistema de monitoreo sobre los puntos PCCs mediante ensayos u observaciones programados. Es una secuencia sistemática para establecer si aquellos se encuentran bajo control.

Con el monitoreo se persiguen tres propósitos:

(13)

8

b) Indicar cuándo ha ocurrido una pérdida o desvíos del PCC y debe llevarse a cabo una acción correctiva.

c) Proveer la documentación escrita que es esencial en la etapa de evaluación del proceso y para la verificación del HACCP.

10. Establecimiento de medidas correctivas (Principio 5):

Consiste en establecer las medidas correctivas que habrán de adoptarse cuando la vigilancia indique que un determinado PCC no está bajo control. Deben ser claramente definidas en el plan y estar individualizados el o los responsables de llevar a cabo esta medida.

Las acciones correctivas aplicadas cuando ocurre una desviación en un PCC darán lugar a:

 Determinar el destino del producto.

 Corregir la causa del desvío para asegurar que el PCC vuelva a estar bajo control.

 Mantener registros de las acciones correctivas que se tomaron cuando ocurrió una desviación del PCC.

11. Establecimiento de medidas de verificación (Principio 6):

Es la aplicación de procedimientos para corroborar y comprobar que el plan HACCP se desarrolla eficazmente. Tiene los siguientes componentes:

a) Constatación de cumplimiento del plan HACCP.

b) Validación: constatación de que los elementos del plan HACCP son científicamente válidos para lograr el objetivo de la inocuidad en el producto.

c) Revalidación: el plan HACCP debe revalidarse cada vez que ocurra un cambio que pueda afectar el análisis de peligros o alterar el propio plan.

Si se detecta que no alcanza para cumplir con el objetivo de inocuidad, el plan HACCP debe ser modificado.

(14)

9

Consiste en establecer un sistema documental de registros y archivo apropiado que se originan en la implementación del sistema HACCP. Los archivos contendrán documentos permanentes y registros activos.

Al menos deberán archivarse y estar disponibles los siguientes documentos permanentes:

a) El plan HACCP y la documentación del apoyo:

 Lista del equipo HACCP y sus responsabilidades

 Resumen de los pasos preliminares en el desarrollo del plan HACCP

 Análisis de peligros

 Determinación de los PCC

b) Programas de prerrequisitos

c) Programas de capacitación

Se realizarán los siguientes registros activos:

Registro de monitoreo de PCC: los registros de monitoreo de HACCP de mantienen mayormente para mostrar el control de los PCC.

a) Registro de monitoreo de PCC.

b) Registro de acción correctiva

(15)

10 4. Materiales y métodos

El trabajo se realizó en plantas pesqueras de la ciudad de Mar del Plata que están bajo la jurisdicción del Servicio Nacional de Sanidad y Calidad Agroalimentaria (SENASA).

Los planes APPCC fueron seleccionados por el Área de Control de Gestión del Centro Regional Buenos Aires Sur (CRBASUR) del SENASA. Se evaluaron 8 planes APPCC; éstos fueron: filetes de merluza refrigerados (3), filetes de merluza congelados (2), caballa entera congelada (1), anchoas en salazón (1) y conservas de caballa (1).

La evaluación se realizó utilizando como documentación de referencia la Orden de Servicio No_{4/2001 de la Coordinación de Pesca (DFPOA) del SENASA (ver} Anexo). Para facilitar y sistematizar el trabajo, se desarrolló el siguiente checklist:

1. Carátula

 Razón Social y número oficial del establecimiento.

 Dirección y teléfono/fax.

 Dirección de correo electrónico.

 Nombre del producto.

 Numero de versión del plan y fecha de la actualización.

 Firma de la más alta autoridad del establecimiento.

2. Autor y equipo APPCC

 Autor (se refiere al coordinador del equipo que desarrolló el plan).

 Equipo APPCC (indicando responsabilidades y registro de firmas).

3. Identificación y descripción del producto  Nombre.

 Fuente de provisión de materia prima.

 Origen.

(16)

11  Ingredientes.

 Embalaje.

 Vida útil.

 Rotulado.

4. Uso final previsto y público consumidor

5. Diagrama de flujo

 Ingreso de materias primas e insumos.

 Etapas del proceso.

 Tiempos y temperaturas de cada etapa.

 Identificación de los puntos críticos de control (PCC).

 Registro de la verificación in situ (fecha y firma del responsable).

6. Análisis de peligros

 Etapas (columna No_{1): deben coincidir con lo descripto en el} diagrama de flujo.

 Análisis de peligros potenciales (biológicos, químicos y físicos) (columna No_2).

 Justificación de cada peligro considerando su riesgo y severidad

(columna No_3).

 Significación del peligro potencial (columna No_4).

 Medidas de control (columna No_5).

 PCC (Si o No) (columna No_6).

7. Planilla de PCC (Hoja maestra)

 Identificación de PCC (columna No_1).

 Identificación de peligro/s significativo/s (columna No_2).

 Límites críticos establecidos (columna No_3).

 Monitoreo de PCC (¿Qué?; ¿Cómo?; ¿Frecuencia?; ¿Quién?) (columna No_4).

 Acción correctiva (¿Qué?; ¿Quién?) (columna No_5).

 Verificación de PCC (¿Frecuencia?; ¿Quién?) (columna No_6).

(17)

12 8. Modelos de planillas de registros

(18)

13 5. Resultados y discusión

A continuación, se detallan los resultados de las evaluaciones de los planes APPCC de cada establecimiento, en base a lo establecido en la Orden de Servicio No_{4/2001 del SENASA.}

Empresa N° 1

Producto: Filetes de merluza refrigerados.

1. Carátula

El plan APPCC contiene la carátula; sin embargo, falta especificar el correo electrónico, el número de versión y la fecha de actualización. No está firmado por la más alta autoridad de la empresa.

El autor y el equipo APPCC no están escritos en el plan.

3. Identificación y descripción del producto

El plan contiene la identificación y la descripción del producto.

Está establecido en el plan. Debe cocinarse previo a su consumo.

El diagrama de flujo contempla los ingresos de materias primas e insumos, las etapas del proceso y los tiempos y temperaturas de cada etapa. El PCC está identificado. Sin embargo, no está registrada la verificación in situ.

(19)

14

son aquellos agentes que pueden afectar la salud del consumidor. Sin embargo, es usual que, para este producto, las bacterias deteriorantes se consideren peligros significativos; en este caso, las medidas de control (temperatura y características organolépticas del pescado) y el PCC (Recepción del pescado) son adecuadas.

Se indican correctamente los límites críticos, procedimientos de monitoreo, acciones correctivas, verificación y registros; sin embargo, no establece el responsable de las acciones correctivas ni la frecuencia y el responsable de la verificación.

8. Modelos de planillas de registros

No se adjuntaron al plan APPCC los modelos de las planillas de registros de monitoreo y de acciones correctivas.

Empresa N° 2

1. Carátula

El plan APPCC contiene la carátula; sin embargo, falta especificar la dirección, el teléfono, el correo electrónico, el número de versión y la fecha de actualización. No está firmado por la más alta autoridad de la empresa.

El autor, el equipo APPCC y las responsabilidades de cada uno están escritos en el plan.

(20)

15

identificado. Sin embargo, no está registrada la verificación in situ.

Se realiza el análisis de peligros de las materias primas y etapas del proceso. Se observan errores conceptuales en la identificación de peligros potenciales (ej.: bacterias deteriorantes) y en la justificación de los peligros. En forma similar a la empresa N° 1, considera a las bacterias deteriorantes como peligro significativo, estableciendo las medidas de control (temperatura y características organolépticas del pescado) y el PCC (Recepción del pescado) de manera adecuada.

Se adjuntaron al plan APPCC los modelos de las planillas de registros de monitoreo y de acciones correctivas.

Empresa N° 3

1. Carátula

El plan APPCC contiene la carátula; sin embargo, falta especificar el correo electrónico. No está firmado por la más alta autoridad de la empresa.

(21)

16 5. Diagrama de flujo

Se realiza el análisis de peligros de las materias primas y etapas del proceso. Se observan errores conceptuales en la identificación de peligros potenciales (ej.: desarrollo microbiano) y en la justificación de los peligros. En forma similar a las empresas anteriores, considera a las bacterias deteriorantes como peligro significativo, estableciendo las medidas de control (temperatura y características organolépticas del pescado) y el PCC (Recepción del pescado) de manera adecuada.

Empresa N° 4

Producto: Filetes de merluza congelados.

1. Carátula

El plan APPCC contiene la carátula; sin embargo, falta especificar la dirección, el teléfono y el correo electrónico. Está firmado por la más alta autoridad de la empresa.

(22)

17

El diagrama de flujo contempla los ingresos de materias primas e insumos y las etapas del proceso. Sin embargo, no se indican los tiempos y temperaturas de cada etapa ni la etapa correspondiente al PCC. No está registrada la verificación in situ.

Se realiza el análisis de peligros de las materias primas y etapas del proceso. Se observan errores conceptuales en la identificación de peligros potenciales (ej.: bacterias deteriorantes) y en la justificación de los peligros. En forma similar a las empresas anteriores, considera a las bacterias deteriorantes como peligro significativo, estableciendo las medidas de control (temperatura y características organolépticas del pescado) y el PCC (Recepción del pescado) de manera adecuada.

(23)

18

Empresa N° 5

Producto: Filetes de merluza congelados.

1. Carátula

El plan APPCC contiene la carátula con los datos correspondientes a la empresa. Está firmado por la más alta autoridad de la empresa.

Se realiza el análisis de peligros de las materias primas y etapas del proceso. Se observan errores conceptuales en la identificación de peligros potenciales (ej.: bacterias deteriorantes) y en la justificación de los peligros. En forma similar a las empresas anteriores, considera a las bacterias deteriorantes como peligro significativo, estableciendo las medidas de control (temperatura y características organolépticas del pescado) y el PCC (Recepción del pescado) de manera adecuada.

(24)

19

Empresa N° 6

Producto: Caballa entera congelada.

1. Carátula

El plan APPCC contiene la carátula con los datos correspondientes a la empresa. No está firmado por la más alta autoridad de la empresa

El autor está indicado en la carátula. El equipo APPCC no está escrito en el plan.

Se realiza el análisis de peligros de las materias primas y etapas del proceso. Se observan errores conceptuales en la identificación de peligros potenciales (ej.: bacterias alterantes, materias extrañas) y en la justificación de los peligros. Sin embargo, la identificación del peligro significativo (histamina), su justificación, las medidas de control (características organolépticas del pescado y análisis de histamina) y el PCC (Recepción del pescado) son adecuadas.

(25)

20

responsable de las acciones correctivas ni la frecuencia y el responsable de la verificación.

Empresa N° 7

Producto: Anchoas en salazón.

1. Carátula

El plan APPCC contiene la carátula con los datos correspondientes a la empresa. No está firmado por la más alta autoridad de la empresa.

Está establecido en el plan. Continuará su procesamiento (elaboración de filetes de anchoítas en aceite).

El diagrama de flujo contempla los ingresos de materias primas e insumos, las etapas del proceso y los tiempos y temperaturas de cada etapa. Los PCCs están identificados. Sin embargo, no está registrada la verificación in situ.

Se realiza el análisis de peligros de las materias primas y etapas del proceso. La identificación de los peligros potenciales y los significativos (histamina,

(26)

21 7. Planilla de PCC (Hoja maestra)

Se adjuntaron al plan APPCC los modelos de las planillas de registros de monitoreo y de acciones correctivas.

Empresa N° 8

Producto: Conservas de caballa (en aceite y al natural).

1. Carátula

El plan APPCC contiene la carátula; sin embargo, falta especificar la dirección, el teléfono y el correo electrónico. No está firmado por la más alta autoridad de la empresa.

Está establecido en el plan. Producto listo para su consumo.

El diagrama de flujo contempla los ingresos de materias primas e insumos y las etapas del proceso. Los PCCs están identificados. Sin embargo, no se indican los tiempos y temperaturas de cada etapa (excepto en los PCCs) y no está registrada la verificación in situ.

(27)

22

(ej.: bacterias alterantes, materias extrañas) y en la justificación de los peligros. Sin embargo, la identificación de los peligros significativos (histamina y Clostridium botulinum), las medidas de control (características organolépticas del pescado, análisis de histamina y esterilización) y los PCCs (Recepción del pescado y Esterilización) son adecuados.

La evaluación de los planes APPCC indica que ninguno de ellos cumple en su totalidad con la Orden de Servicio No_{4/2001 del SENASA, observándose lo} siguiente:

1. Todos los planes tienen su carátula, pero en más de la mitad falta información.

2. Sólo dos planes están firmados por la más alta autoridad del establecimiento. Esto es importante porque es indicativo del compromiso de de la empresa en la implementación del plan APPCC (Decreto 4238/68, numeral 31.3.2).

3. En cuatro planes se indica el coordinador del equipo que desarrolló el plan y sólo en tres están establecidos los integrantes del equipo APPCC y las responsabilidades de cada uno, lo cual es un incumplimiento importante desde el punto de vista de un sistema de gestión.

(28)

23

5. Los diagramas de flujo están realizados en forma correcta y contienen la información necesaria, excepto el del plan de la empresa 8, al que le faltan datos de tiempo y temperatura en la mayoría de las etapas. Por otro lado, ningún plan tiene registrada la verificación in situ del diagrama de flujo.

6. Si bien se observan errores conceptuales en la identificación de peligros potenciales y la justificación, todos los planes identifican correctamente los peligros significativos, las medidas de control y los PCCs.

7. En la planilla de PCC (Hoja maestra), todos los planes indican correctamente los límites críticos, procedimientos de monitoreo, acciones correctivas, verificación y registros; sin embargo, en ninguno de ellos se establece el responsable de las acciones correctivas ni la frecuencia y el responsable de la verificación.

(29)

24 6. Conclusiones

 Se observó que ninguno de los planes APPCC evaluados cumplía en su

totalidad con las exigencias reglamentarias del SENASA.

 Se observó que a todos los planes APPCC les faltaba la verificación in situ del diagrama de flujo, la identificación de la persona responsable de las acciones correctivas y la frecuencia y el responsable de realizar la verificación de los PCCs.

 Se observaron errores conceptuales en la identificación de peligros potenciales y su justificación.

(30)

25 7. Anexo

Orden de Servicio No_{4/2001 (Coordinación de Pesca – DFPOA - SENASA)}

Los establecimientos que elaboren alimentos bajo jurisdicción del SENASA deben presentar sus planes APPCC según lo indicado en esta Orden de Servicio:

1) CARÁTULA:

 Razón Social y número oficial del establecimiento.

 Dirección y teléfono/fax.

 Dirección de correo electrónico.

 Nombre del producto o proceso.

 Numero de versión del plan y fecha de la actualización.

 Autor y equipo APPCC (indicando responsabilidades y registro de firmas).

 Firma de la más alta autoridad del establecimiento.

2) IDENTIFICACIÓN DEL PRODUCTO A SER ELABORADO:

 Nombre.

 Fuente de provisión de materia prima.

 Origen.

 Características del producto final.

 Ingredientes.

 Embalaje.

 Vida útil.

 Rotulado.

 Uso final pensado para el producto y destino.

3) DIAGRAMA DE FLUJO:

 Tener en cuenta tiempo y temperatura de cada etapa y tiempo total de procesamiento.

 Indicar ingreso de insumos e ingredientes.

(31)

26

 Registrar la verificación in situ (fecha y firma del personal responsable).

 Numerar los pasos del proceso.

4) ANÁLISIS DE PELIGROS:

 Paso del flujo (columna No_{1) deberá coincidir con lo descripto en el} diagrama de flujo.

 Análisis de peligros potenciales (biológicos, químicos y físicos) (columna No_2).

 Justificación de la inclusión o exclusión como peligro significativo (columna No_3).

 Significación del peligro potencial (columna No_4).

 Medidas de control (columna No_5).

 PCCs Si o No (columna No_6).

5) PLANILLA DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL:

 PCCs deben estar identificados (columna No_1).

 Identificar peligro/s significativo/s (columna No_2).

 Límites críticos (columna No_3).

 Monitoreo de límites críticos (¿Qué?; ¿Quién?; ¿Cómo?; ¿Cuándo?) (columna No_4).

 Acción correctiva (columna No_5).

 Verificación (columna No_6).

(32)

27 8. Bibliografía

Alianza Nacional de HACCP para Mariscos y Pescados. (2011). HACCP Análisis de peligros y puntos críticos de control. Programa de capacitación. 5ª Edición. Disponible en: http://nsgl.gso.uri.edu/flsgp/flsgpe11002.pdf (Fecha de consulta: Septiembre 2016).

Codex Alimentarius. (2003). Principios generales de higiene de los alimentos (CAC/RCP 1-1969). Disponible en: http://www.fao.org/fao-who-

codexalimentarius/sh-proxy/es/?lnk=1&url=https%253A%252F%252Fworkspace.fao.org%252Fsites%

252Fcodex%252FStandards%252FCAC%2BRCP%2B1-1969%252Fcxp_001s.pdf (Fecha de consulta: Octubre 2016).

Couto Lorenzo, L. (2008). Auditoría del sistema APPCC: Cómo verificar los sistemas de gestión de inocuidad alimentaria HACCP. Capítulo 1. Auditoría: concepto, tipos y personal.Díaz de Santos, Madrid, España. 200 p.

Decreto 4238/68 (SENASA). Reglamento de inspección de productos, subproductos y derivados de origen animal. Capítulo XXXI: Buenas Prácticas de Fabricación (BPF), Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES) y Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control

(APPCC). Disponible en:

http://www.anmat.gov.ar/alimentos/normativas_alimentos_caa.asp (Fecha de consulta: Octubre 2016).

FAO. (2002). Sistemas de inocuidad y calidad de los alimentos. Manual de capacitación sobre higiene de los alimentos y sobre el sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control (APPCC). Capitulo 3: El sistema de análisis de peligros y puntos críticos y de control. Disponible en: ftp://ftp.fao.org/docrep/fao/005/w8088s/w8088s00.pdf (Fecha de consulta: Febrero 2017).

Mortimore, S.; Wallace, C. (1996). HACCP: Enfoque práctico. Acribia. Zaragoza, España. 291 p.

SENASA. (2001). Orden de Servicio No_{4/2001. Coordinación de Pesca} (DFPOA).

(33)

28