MODULO 2 CUESTIONES ESTRATÉGICAS

(1)

Página 1/13

http://xabelasturies.blogspot.com.es

MODULO 2

CUESTIONES ESTRATÉGICAS

8 ¿CÓMO PRODUCIR? (II) La distribución de la planta productiva

8.1 PRESENTACIÓN:

La distribución de la planta hace referencia a la forma en que pueden disponerse los factores de producción (equipos y trabajadores) para lograr flujos continuos de inputs, de manera que se minimicen los tiempos y los costes asociados al proceso.

El layout (distribución en planta) es uno de los elementos estratégicos de la dirección de la producción, las ventajas o inconvenientes derivados de la definición de un layout deberá soportarlos la empresa durante un periodo largo de tiempo, la modificación de esta estructura es una tarea muy compleja que requiere tiempo y lleva asociado un gran coste.

8.2 PARAMETROS QUE INFLUYEN EN LA DISTRIBUCION

Son entre otros:

a) La demanda de productos o servicios.

b) La localización de la planta y su capacidad de producción.

c) Los procesos de producción, el flujo de materiales que los alimentan y las operaciones que los componen d) Los centros de trabajo

Entre las distintas formas de disponer los factores productivos habrá una que minimice los tiempos de las tareas y los de paso de una tarea a otra, por lo que como consecuencia obtendrá un producto a menor coste.

En las empresas de fabricación, la optimización de la distribución de la planta se centra en el recorrido a realizar por los materiales a lo largo del proceso, que se aborda mediante el equilibrio de líneas de montaje.

En el caso de empresas de servicios la atención se focaliza en el trato al cliente y la existencia de instalaciones atractivas en exposición de productos y en los costes de almacenamiento y manipulación.

8.3 TIPOS DE DISTRIBUCION

Existen varios tipos de distribución en planta, son:

a) Distribución por producto, llamada también de taller de flujo, repetitiva y continua.

b) Distribución por proceso, llamada también distribución por centro de trabajo o distribución intermitente. c) Distribución de posición fija o distribución de proyecto.

d) Distribución de servicios.

La distribución en planta no es estática, puede variar en el tiempo por múltiples causas, como cambios en la demanda, en las tecnologías, nuevos productos, etc...

8.4 CARACTERISTICAS Y OBJETIVOS DE UNA BUENA DISTRIBUCION

Las características varían según se trate de empresas industriales o de servicios, las más importantes son (relación no exhaustiva):

(2)

Página 2/13

a) Empresas industriales de fabricación:  Flujo en línea

 Mínimos retrocesos de flujos  Tiempo de producción previsible  Poco almacenamiento entre etapas  Áreas de trabajo abiertas

 Control de cuellos de botella  Estaciones de trabajo próximas

 Manejo y almacenamiento eficiente de los materiales  Flexibilidad de las instalaciones

b) Empresas de servicios y atención al público:  Flujo de servicios fácil

 Instalaciones de espera y atención al público atractiva  Fácil comunicación con el cliente

 Entradas y salidas señalizadas con claridad  Movimientos de materiales mínimos

 Equilibrado en las áreas de espera evitando colas  Exposición abierta de productos

 Alto volumen de venta por m2

Los objetivos de una distribución en planta óptima son: - Introducir las áreas de almacenamiento necesarias - Reducir el almacenamiento entre etapas

- Mejorar las utilización de la mano de obra y maquinaria

- Aumentar la productividad disminuyendo los tiempos previstos de fabricación - Disminuir el riesgo de accidentes laborales

- Mejorar la satisfacción y la moral del personal

- Mejorar la imagen de las instalaciones de cara al publico - Aumentar la flexibilidad

8.5 FACTORES QUE AFECTAN A LA DISTRIBUCION EN PLANTA

Los factores más importantes que afectan a una óptima distribución de la planta deben ser conocidos a priori para afrontar su estudio. La solución buscará un equilibrio entre ellos. Según Muther, son de ocho tipos:

1. Los materiales: la distribución de los materiales necesarios para la producción dependerá de sus dimensiones: volumen y forma, y de sus características físicas y químicas. También habrá de tenerse en cuenta la secuenciación y orden de las operaciones, flujos de materiales, la variedad de productos que definirán la ordenación de los centros de trabajo y de los equipos en clasificaciones de áreas y departamentos.

2. La maquinaria: tipos de equipos y su distribución vendrá determinada por los procesos de producción y estos a su vez por el producto. Deberá tenerse en cuenta sus tipos, número de unidades, características y otros factores como el espacio que requieren y sus dimensiones, ya que todo ello afectará al número necesario de trabajadores y cualificación de estos.

3. Mano de obra: Tanto la directa como la indirecta, así como el personal de servicio y la dirección estarán integradas en la distribución de la planta. Deberá tenerse en cuenta factores como la seguridad, la

(3)

Página 3/13

ergonomía, iluminación, ventilación, ruido, temperatura. También deben tenerse en cuenta una serie de factores psicológicos que afectan a la motivación de los trabajadores (ejm.- trabajos monótonos).

4. El movimiento: Se planificara el movimiento de entradas y salidas así como el de los almacenajes de los materiales para evitar tiempos de espera innecesarios.

5. Las esperas: Se producen cuando el flujo de materiales se detiene en el área de producción, deberá tenerse en cuenta donde están los puntos de espera. Cuando un material espera en un área destinada a tal fin se le denomina almacenamiento.

6. Los servicios auxiliares: apoyan a las funciones esenciales de la producción, entre ellos son los más importantes los derivados de la mano de obra de personal indirecto (administración, seguridad, mantenimiento, control de calidad…)

7. Los edificios: factor fundamental, cuando es de nueva construcción debe cumplir con todos los requerimientos: forma de la planta, número de pisos y sobrecarga de los mismos, localización de entradas y salidas, superficie y alturas, escaleras, montacargas y grúas, instalación eléctrica, instalación de aire comprimido, instalación de gas y climatización. Si el edificio ya existe tendremos seguro limitaciones a las que adaptarnos.

8. Los cambios: un objetivo de la distribución en planta es la flexibilidad, deben estudiarse los posibles cambios en un entorno de previsiones razonables.

8.6 TIPOS BASICOS DE DISTRIBUCION EN PLANTA

8.6.1 LA DISTRIBUCION POR PRODUCTO

La distribución por producto, también llamada continua, repetitiva o de taller de flujo se basa en disponer los procesos y equipos de acuerdo con las operaciones sucesivas del proceso de fabricación. El producto se mueve por una línea continua donde se le van agregando componentes en lo que se denomina línea de producción o línea de

montaje.

Cualquiera que sean las fases de fabricación de un producto complejo será necesario fabricar cada elemento individualmente y después montarlos de forma que se obtenga el producto final. En las fases intermedias obtenemos

productos semiterminados o en curso de fabricación que tendrán que pasar de un lugar a otro hasta ser ensamblados.

La distribución por producto trata de establecer la secuencia de los trabajos hasta terminar el producto y disponer las maquinas necesarias para la ejecución de cada tarea tan cerca como sea posible para que los productos en curso pasen de una estación de trabajo a otra con la mayor rapidez posible.

La disposición en línea puede tomar diversas formas, entre las más habituales están la disposición en U, en L o en S, así como la propia en línea.

Este tipo de distribución es útil para productos de elevado grado de estandarización y que requieren un elevado volumen de producto por periodo de tiempo. Se distingue entre línea de fabricación y línea de montaje o ensamblado, la primera dedicada a fabricar los componentes y la segunda a agregarlos.

Como ventajas esta la reducción de tiempos y costes de fabricación, también la estandarización proporciona la consecución de costes unitarios bajos al conseguir altos volúmenes de producción por tiempo. También una línea bien equilibrada reduce la necesidad de almacenar productos intermedios en grandes cantidades.

Los inconvenientes estriban en la escasa flexibilidad de las instalaciones, un mínimo cambio en productos tan estandarizados puede suponer enormes cambios en la línea, también es necesario adaptar la velocidad del flujo de fabricación en cada una de las fases para que no se produzcan atascos y tiempos muertos.

(4)

Página 4/13

http://xabelasturies.blogspot.com.es 8.6.1.1 El equilibrado de línea

Una línea equilibrada se caracteriza porque, en cada estación, el trabajo que se realiza es aproximadamente el mismo y se emplea en ejecutarlo el mismo tiempo, consiguiendo que el conjunto de la línea obtenga la cantidad de producción previamente establecida y minimizando el tiempo inactivo de las distintas estaciones.

El trabajo en cada estación se compone de elementos o unidades elementales de trabajo llamadas tareas o actividades.

El trabajo total que se realiza en una estación es la suma de las tareas que tiene asignada. Al orden de realización de las mismas se denomina “relaciones de precedencia”

Para lograr el equilibrio hay que considerar estos aspectos:

 Definir una a una las tareas que se deben ejecutar hasta el producto final.  Establecer el orden de prioridad de las tareas y dibujar un gráfico de precedencias

 Y determinar el tiempo necesario para la ejecución de cada tarea y el total de todas las tareas.

Una vez tengamos el grafico de prioridades, hay que calcular el “tiempo de ciclo” y el “número mínimo de estaciones de trabajo”:

1. El tiempo de ciclo

El término hace referencia al tiempo que como máximo se debe emplear en una estación de trabajo en realizar las tareas asignadas para cada unidad de producto.

Para calcular el tiempo de ciclo se dividirá el tiempo disponible por periodo entre la cantidad de producto que se desea obtener en ese mismo periodo. Si el periodo es el día y expresamos el tiempo en minutos:

2. Determinación del número mínimo de estaciones de trabajo.

Basta con dividir el tiempo necesario para ejecutar la totalidad de las tareas precisas para obtener el producto final entre el tiempo de ciclo, expresando las magnitudes en la misma unidad de tiempo.

∑

Donde n es el número de tareas a realizar.

8.6.1.2 Asignación de los trabajos a las estaciones establecidas

Por desgracia la experiencia nos demuestra que es una utopía imposible conseguir una eficiencia del funcionamiento de una línea del 100 %, por eso conseguir la máxima eficiencia en el equilibrado de una línea supone asignar tareas específicas a cada estación de trabajo, de forma que se complete el producto final siguiendo la secuencia prevista y con el tiempo mínimo de inactividad en cada estación de trabajo.

Hay múltiples formas de asignar tareas, una de ellas puede ser la siguiente:

1. Se asignan primero las tareas que tengan un mayor número de tareas posteriores, con el límite de tiempo del ciclo y en caso de empate,

2. Se asignan las tareas con el mayor tiempo de ejecución.

Una vez asignadas las tareas se calcula la eficiencia del equilibrado de la línea, el cálculo consiste en dividir el tiempo necesario para ejecutar todas las tareas entre el producto del tiempo de ciclo por el número de estaciones:

(5)

Página 5/13

Ejm.-

Una fotocopiadora se fabrica en una línea con capacidad de 40unidades/día. El tiempo de trabajo de la fábrica es de 8 horas/día. Se trata de encontrar el equilibrio que minimice el número de estaciones de trabajo, sujeto al tiempo de ciclo y a las restricciones que impone la precedencia de tareas. En el cuadro se resumen las tareas necesarias, orden de prelación y tiempos estimados.

Se pide:

1. Dibujar el diagrama de precedencias. 2. Determinar el tiempo de ciclo.

3. Número teórico de estaciones de W necesarias.

4. Asignar el conjunto de tareas a las estaciones definidas.

5. Calcular la eficiencia de la línea diseñada.

Solución:

1.- Diagrama de precedencias:

2.- Tiempo de ciclo (minutos):

3.- Número de estaciones de trabajo:

∑

4.- Asignación de las estaciones:

Empezamos asignando la primera tarea (A) a la estación 1, calculamos el tiempo sobrante restando el tiempo de ciclo (12) al tiempo previsto para la tarea (10) y seguimos con el resto de tareas a las 5 estaciones que quedan, teniendo en cuenta el orden de prelación y tiempos de ejecución, procurando dejar el menor tiempo de posible de inactividad en cada estación:

Representando gráficamente la asignación de tareas:

(6)

Página 6/13

http://xabelasturies.blogspot.com.es 5.- Cálculo de la eficiencia asignada:

∑ ( ) ( )

8.6.2 LA DISTRIBUCION POR PROCESO

Cuando los productos no están tan estandarizados y se precisan muchos modelos con diferentes especificaciones y el número de estas a fabricar es reducido y la fabricación se dispone por lotes, la distribución en planta más adecuada es la distribución por proceso.

La producción se divide por talleres de trabajo que son unidades que agrupan las maquinas necesarias para ejecutar un proceso parcial completo. En cada taller se efectúa para todas las unidades del lote un trabajo concreto y una vez finalizado el lote pasa al taller siguiente y así

sucesivamente hasta terminar el producto final. La fabricación por lotes se ve sometida frecuentemente a muchos cambios, esto obliga a una gran flexibilidad en su diseño, cuanta mayor sea la variedad de productos más necesidad habrá de movimiento de materiales de una división a otra, lo que supone una dificultad añadida. Esta distribución requiere también un personal más cualificado lo que supone formar debidamente a la plantilla.

En el cuadro se pueden ver las principales ventajas e inconvenientes de este tipo de distribución:

Los problemas de distribución en planta por proceso de flujos intermitentes se clasifican en dos categorías: de carácter cuantitativo, cuyas decisiones pueden medirse (como costes de manejo) y los de naturaleza cualitativa, que emplea variables menos medibles.

8.6.2.1 Criterios cuantitativos

Una buena táctica al planear una distribución es situar juntas las secciones que mantengan entre si un flujo mayor de materiales para minimizar el coste asociado a su movimiento. Si llamamos Tij al número de traslados entre las secciones i y j y Cij al coste de traslado, el objetivo sería minimizar la expresión:

∑ ∑

(7)

Página 7/13

Donde n es el número de secciones de la planta. Para conseguir adaptar un diseño existente a otro, que cumpla el requisito anterior, con la limitación de la superficie disponible y el número de secciones necesario, se pueden seguir los pasos:

1. Se construye una matriz flujo de materiales entre secciones que muestre el número de desplazamientos entre las secciones de la planta por unidad de tiempo.

2. Determinar las necesidades de espacio físico que habrá de tener cada sección.

3. Hacer una representación gráfica que muestre la secuencia de flujos de materiales entre las secciones procurando colocar contiguas las secciones de mayor flujo.

4. Se calcula el coste de la distribución mediante la aplicación de la formula expuesta anteriormente:

∑ ∑

5. A continuación se prueban otras posibles alternativas para comprobar si alguna logra un coste menor, aplicando prueba y error o usando programas de software especiales para ello.

6. Una vez obtenida la distribución asociada al mínimo coste, se ajusta la forma física de las secciones a las características de la planta donde hay que ubicarlas, teniendo en cuenta restricciones como salidas de evacuación, espacios comunes, muelles de carga, etc.…

Ejemplo.-

Con la distribución de planta y la matriz de cargas entre secciones de las tablas siguientes:

Siendo el coste unitario de manejo de materiales entre secciones adyacentes de 1€ y 1€ adicional por cada sección entre ellas.

(8)

Página 8/13

http://xabelasturies.blogspot.com.es Se pide:

1.- Calcular la matriz de costes unitarios de manejo de materiales entre secciones.

2.- Diagrama de flujo de cargas entre secciones.

3.- Calcular la matriz de costes y coste total del manejo de materiales. 4.- Tratar de mejorar la distribución en planta.

1.- Matriz de costes unitarios de manejo de cargas:

2.- Diagrama de flujo:

(9)

Página 9/13

3.b.- Coste total del manejo de materiales:

∑ ∑

4.- Mejorar la distribución en planta: Se trata de procurar minimizar los costes totales. Teniendo en cuento el diagrama y la matriz 1, parece oportuno aproximar las secciones 2 a la 5 y la 4 a la 8, quedando:

Y su diagrama de flujos:

Y la consiguiente nueva matriz de costes:

Donde se constata el ahorro.

8.6.2.2 Criterios cualitativos

El problema de la distribución cualitativa ha sido estudiado por Mutker y Wyeeler que han desarrollado una técnica llamada SLP (Systematic Layout

Planning o Planificación de la Distribución Sistemática)

De acuerdo a este sistema los criterios o prioridades de aproximación entre departamentos se asocian a unos códigos, claves de letras o colores según el siguiente cuadro:

(10)

Página 10/13

En el método SLP se desarrolla un diagrama de relaciones similar al de flujo que se utiliza en los criterios cuantitativos, se dibujan círculos que representan las secciones/departamentos en el mismo orden que aparecen en el cuadro de relaciones cualitativas:

Y se unen por las líneas de prioridades de cercanía:

Posteriormente se va ajustando el diagrama por prueba y error hasta encontrar la distribución más satisfactoria según los criterios de relación establecidos.

Después de obtenida la distribución, se procederá a su ubicación de

acuerdo a las superficies,

restricciones de espacio y forma geométrica.

Los problemas de distribución aplicando soluciones cualitativas se dan sobre todo en industrias de fabricación y servicios.

Los modelos de distribución se basan en criterios cuantitativos y cualitativos y ubican al personal con poca consideración de los factores humanos, como relaciones sociales, grado de privacidad y sentido de la propiedad, sin embargo la distribución afecta a la conducta de la gente en su rendimiento en el trabajo, motivación y satisfacción. Las decisiones de distribución serán efectivas cuando se tome en consideración el efecto sobre la conducta de los operarios en motivación, satisfacción y rendimiento.

8.6.3 DISTRIBUCION MIXTA: CELULAS DE TRABAJO

El concepto de células de trabajo es formar una agrupación de operarios y maquinas, que normalmente estarían en secciones diferentes del proceso, y colocarlos temporalmente en un grupo para fabricar un producto o familia de productos de características similares.

(11)

Página 11/13

La fabricación celular puede beneficiarse simultáneamente de las ventajas derivadas de las distribuciones por producto y por proceso como la eficacia y la flexibilidad conjuntamente.

La distribución de células de trabajo puede hacerse fija o temporal.

Se aplica a la fabricación y al montaje. El objetivo general es obtener las ventajas de la producción por producto en la producción por proceso. Los beneficios son:

 Mejores relaciones

 Mejor experiencia de los operarios

 Menor manejo de materiales e inventario de proceso  Preparación más rápida de las maquinas

Para desarrollar una distribución en planta en células de trabajo por tecnología de grupo se requieren tres fases: 1. Agrupar las piezas en familias de características similares y que siguen la misma secuencia de fabricación. 2. Identificar los flujos dominantes de familias de piezas como base de la ubicación de procesos.

3. Agrupar físicamente las máquinas y procesos en celdas.

El problema de la distribución en celdas o tecnología de grupos (TG) se aborda en tres etapas:  Ingeniería: Desarrollar un esquema de clasificación y codificación de artículos.

 Tecnología (TG): A partir de los requisitos y rutas de procesamiento agrupar las piezas en familias para formar grupos celulares.

 Programa informático: Hacer una distribución física ubicando las celdas respecto a las demás. Los requerimientos de la producción celular son:

1. Códigos de tecnología de grupos (TG)

2. Elevado nivel de formación e imaginación y flexibilidad del personal para montar células. En este punto las celdas en forma de U aventajan a las de línea.

8.6.4 DISTRIBUCION EN PLANTA POR PROYECTOS

También se denomina distribución en planta por posición fija debido a que el producto por sus características de peso, volumen, etc... no puede ser movido. Los factores de producción deben trasladarse a la ubicación del proyecto. Los proyectos se pueden clasificar por el tipo de producto elaborado, según Schroeder:

1. Proyectos de construcción: edificios, carreteras, etc.…

2. Proyectos de fabricación: astilleros, aeronáuticos y vehículos especiales.

3. Proyectos múltiples: salas de urgencia, quirófanos de hospitales, películas. Se aplica la distribución en planta por procesos.

Sus características básicas son:

 Costes elevados en el manejo de materiales.

 Programación de operación de los materiales y la tecnología.

 Son repetidos de forma intermitente y al ser únicos se aplican los principios de distribución por proceso con la dificultad añadida de pronosticar el flujo de materiales.

(12)

Página 12/13

8.6.5 DISTRIBUCION EN PLANTA DE SERVICIOS

En todo servicio hay actividades que se desarrollan en contacto con el cliente y otras se llevan a cabo sin su presencia, en las primeras prima la amabilidad de trato y se organizan como una planta industrial dentro del servicio.

Cuando no hay circulación de materiales en un servicio hay circulación de personas, hay que tenerlo en cuenta para realizar el estudio de la distribución en planta. En estas empresas la comodidad y la apariencia atractiva de las áreas de contacto directo con el cliente constituyen objetivos de óptima distribución en planta.

Un aspecto muy característico de la distribución en planta de los servicios es la gestión de las colas, puesto que la demanda es heterogénea y presenta estacionalidad, la producción y la demanda se generan al mismo tiempo y cuando la demanda es superior a la oferta se generan colas que una buena gestión puede atenuar.

La distribución en forma de colas se puede regular por un conjunto de reglas para determinar el orden de atención: primeros en llegar, primeros en servir, visita previa o prioridades de urgencia.

La cola única suele ser la solución más general en los diferentes casos, aunque también pueden haber colas múltiples por las que los clientes se pueden desplazar lo que suele crear inquietud en los clientes.

El problema de las colas es evitar que el cliente interprete el tiempo en cola como desperdiciado, por tanto estos espacios deben ser utilizados para dar información del servicio o servicios complementarios.

Hay algunos servicios peculiares que deben ser estudiados aparte: 8.6.5.1 Distribución en planta de almacenes

El objetivo de la distribución de planta de almacenes es optimizar el equilibrio entre los costes de espacio del almacén y el manejo de materiales.

En muchas ocasiones los itinerarios de almacén son sencillos ya que el trasiego de materiales principal está entre los muelles de carga y descarga y el emplazamiento del producto. El asunto se complica cuando hay mucho pedido de pocas unidades o pedidos de variedad de producto de una unidad o conjunto de unidades idéntica con desplazamientos de ida y vuelta, para resolver estos problemas se recurre a la optimización de rutas o agregar las unidades idénticas de diversos pedidos para formar lotes de recogida.

La asignación de espacio es complicada por la estacionalidad de la demanda, una solución clásica es asignar un espacio fijo a cada producto pero esto desaprovecha el espacio.

Existen tecnologías informáticas que permiten una localización dinámica de los productos, apoyados por modernos procedimientos de transporte (grúas, transportadoras, etc.)

8.6.5.2 Distribución de comercios

El caso más típico es el de los hipermercados basados en la idea de que las ventas son función directa de la exposición de los productos.

La superficie debe aprovecharse al máximo dentro del coste, deben ser instalaciones cómodas y dejar pasillos para la movilidad de los clientes.

Para la ordenación del espacio en comercios Heizer y Render dan estas ideas:  Colocar los productos de consumo diario alrededor de la periferia.

 Colocar en las zonas destacadas los productos de compra impulsiva y margen alto.

 Distribuir los productos reclamo a ambos lados del pasillo y dispersarlos para permitir la visibilidad de otros productos.

 Suprimir los pasillos que permitan no recorrer las calles completamente.  Utilizar como expositores los extremos finales de los pasillos.

 Transmitir la imagen de negocio a través de la primera sección a la que se accede con una cuidadosa selección.

(13)

Página 13/13

http://xabelasturies.blogspot.com.es 8.6.5.3 Distribución de oficinas

En la distribución en planta de oficinas el flujo de información es el producto que circula entre las áreas de trabajo. La información se transmite de varias maneras: conversaciones directas individuales, por teléfono, correo normal y electrónico, video conferencias, reuniones, redes informáticas, internet…

La distribución dependerá del espacio existente, la forma de trabajo y las relaciones que han de darse entre los trabajadores.

La alternativa más moderna es la oficina abierta que alberga en la misma área, mediante divisiones, a todo el personal, incluyendo a los directivos. El aislamiento entre puestos se consigue mediante mamparas, estanterías, plantas de interior y archivos a media altura.

Cada puesto debería estar equipado para realizar todas las funciones asignadas pero el elevado coste de los aparatos lo impide en muchos casos de modo que lo más frecuente es que cada empleado disponga de un puesto propio, pequeño y poco equipado y se desplace a los centros de actividad a medida que el trabajo lo exija.

Actualmente el desarrollo de la informática y las telecomunicaciones permiten organizar las oficinas de modo muy diferente al tradicional.

8.7 APLICACIÓN DE LOS ORDENADORES EN LA DISTRIBUCION EN PLANTA

El gran número de parámetros a tener en cuenta al diseñar una distribución por procesos da lugar muchas soluciones complejas que necesitan la ayuda de ordenadores. A pesar de los avances no hay un programa que sea capaz de encontrar la solución óptima a la distribución en planta. Los programas más utilizados son:

 CRAFT: desarrollada por Buffa utiliza una formulación de distribución por criterios cuantitativos y puede resolver problemas de hasta 40 departamentos o centros de actividad.

 ALDEP: Desarrollado por IBM, solamente maneja problemas de distribución con criterios cualitativos y está diseñado para manejar hasta 63 departamentos y un edificio de 3 plantas.

 CORELAP: tiene capacidad para ordenar hasta 45 departamentos y requiere sus dimensiones. Es de criterio cuantitativo y las formas de planta muy irregulares.

Hay otros programas como CONSOLA Y ASYBL que equilibran líneas de montaje a gran escala con más de 100 actividades de trabajo que consideran la prioridad de actividades, procedencias y tiempos de ciclo para formar una estación, disminuyendo el tiempo ocioso y consiguiendo mayor eficiencia.

Hay programas como PREP, SLIM Y COSMOS que realizan la distribución óptima de grandes almacenes y supermercados. Sin embargo la inteligencia e imaginación humana siguen siendo necesarias para mejorar las soluciones obtenidas por ordenador que suelen ser mejorables.