El manómetro debe ser montado según a las necesidades del proceso, para ello existen diferentes formatos de caja y posiciones de la rosca de conexión.

MONTAJE E INSTALACCIÓN DE UN MANOMETRO

El manómetro debe ser montado según a las necesidades del proceso, para ello existen diferentes formatos de caja y posiciones de la rosca de conexión.

El manómetro debe estar siempre colocando en posición vertical (salvo especificaciones expresas del fabricante).

La rosca de conexión al proceso puede ser cilíndrica (BSP), o cónica (NPT):

1. Rosca Cilíndrica: En este caso el cierre se verifica en la extremidad de la rosca, siendo necesaria la colocación de una junta a tal efecto.

2. Rosca Cónica: El cierre con este tipo de roscas se obtiene entre el ajuste de los filetes del macho y la hembra por lo que es innecesario la colocación de junta.

No obstante, el recubrimiento de la rosca con cinta de PTFE mejora sustancialmente el cierre.

El manómetro debe conectarse al proceso utilizando herramientas adecuadas. Para ello se provee del soporte de este.

PRECAUCIÓN: “NO FIJE NUNCA UN MANÓMETRO SUJETÁNDOLO DE

LA CAJA; PROVOCARÍA LA ROTURA DE ESTE”

En todos los casos deberá instalar un grifo de aislación entre el proceso y el manómetro con el fin de poder quitar este sin detener el proceso.

Evite que las vibraciones de la instalación lleguen al manómetro. Como precaución puede montarse el manómetro sobre un soporte rígido el cual no esté vinculado a la instalación. Si este último montaje es imposible, utilizar un manómetro en baño de aceite.

Cuando la presión a medir presenta variaciones bruscas, rápidas y repetidas, es aconsejable la instalación de un amortiguador regulable entre el manómetro y el proceso. El ajuste del amortiguador debe hacerse una vez instalado en función de las pulsaciones efectivas.

El uso de amortiguador no solo protege al manómetro, sino que permite una

mejor lectura de la presión medida.

Es necesario evitar que temperaturas excesivamente altas lleguen al manómetro. Cuando el tubo bordón es de bronce, no debe someterse el mismo a medir presiones de fluidos cuya temperatura sea superior a los 100ºC; y nunca debe ser mayor de 250ºC cuando el tubo bordón esté construido en acero inoxidable.

Para bajar la temperatura del fluido que llega al manómetro es necesario interponer entre este y la instalación, un sifón previamente llenado de fluido condensado t frío. Se obtienen también buenos resultados utilizando una tubería de extensión con sección pequeña.

Todos los manómetros aguantan una sobrepresión equivalente al 30% del máximo de la escala.

El porcentaje de sobrecarga admisible está impreso en el cuadrante del manómetro cuando este es mayor del 30% en función de la máxima graduación de la escala.

PRECAUCIONES:

- La graduación máxima de la escala de un manómetro debe ser tal que la presión normal a medir se ubique en el medio de esta.

- El instalador debe verificar que el material del tubo con que está construido

el manómetro es el adecuado en función del fluido cuya presión se quiere

medir (el material de construcción del tubo está especificado en el cuadrante,

en caso de que este no estuviera especificado lo más probable es que esté

construido en bronce).

- Se debe verificar también si existe compatibilidad entre los materiales de construcción del manómetro y la temperatura del fluido

- Cuando se deba medir presión de oxígeno, utilizar únicamente manómetros con la inscripción en el cuadrante “NO USAR ACEITE”. Un manómetro con la inscripción en el cuadrante de “NO USAR ACEITE”, no debe estar jamás en contacto con aceite o grasa.

- Al poner en marcha un manómetro se debe tener la precaución de abrir el grifo de aislación en forma gradual a fin de evitar que el fluido irrumpa en forma brusca al interior del manómetro.

Considerando que le montaje del instrumento ha sido el adecuado debemos tener en cuenta que la descalibración del mismo se puede deber a diferentes motivos, estos los clasificaremos en atribuibles al manómetro y externos.

- Límites de vida útil de alguna de sus partes, soluble por medio del recambio del o los elementos afectados.

- Materiales o manufacturas defectuosa imperceptible al control de calidad del fabricante. Estos defectos están cubiertos por la garantía.

- Variaciones de presión Atmosférica.

- Altura manómetrica del fluido. (Efecto hidrostático) - Pérdidas en la línea de toma.

- Sometimiento del instrumento a presiones mayores que la sobrecarga admisible.

- Golpes accidentales, errores humanos varios.

Si por cualquier causa de las mencionadas anteriormente u otras el instrumento se descalibra, se puede proceder a la calibración siguiendo las pautas que se enumeran a continuación, las mismas indicaciones valen para el caso de controlar instrumentos nuevos como inspecciones de recepción.

- Instalar el manómetro en la balanza manométrica o en la bomba de pruebas, en este caso el patrón utilizado deberá ser por lo menos dos clases, (Precisión), superior al manómetro a verificar.

- Efectuar las lecturas sometiendo a presión a ambos instrumentos (Patrón y manómetro), en puntos igualmente espaciados en forma creciente y decreciente.

- El manómetro presenta una diferencia constante sobre toda la extensión de la graduación. Para corregir este error del manómetro verificado bastará con hacer una corrección en la posición de la aguja y se procederá de la siguiente manera:

o Quitar el manómetro de la bomba de prueba y apoyarlo sobre una superficie plana horizontal.

o Extraer el aro y el visor del aparato desenroscado el primero sin

la utilización de herramienta alguna, cuando el manómetro esté

alojado en una caja hermética. Si la caja fuese standard, se quitará el aro exterior aflojando los tornillos que lo sujetan y tirando hacia arriba. En ambos casos el visor queda liberado una vez removido el aro exterior.

o Colocar nuevamente el instrumento en la bomba de pruebas.

o Regular la presión de la bomba hasta el calor de la mitad de la escala del manómetro ensayado.

o Posicionar la aguja en el valor correcto de la escala sosteniendo esta con los dedos pulgar e índice y colocando un destornillador en la ranura del buje para girarlo en sentido contrario al que se desee que corra la aguja. Repítase este procedimiento hasta que la aguja liberada marque sobre la escala el valor real de la presión a que está sometido el sistema. Si la aguja no posee sistema de regulación será necesario extraerla para efectuar la corrección utilizando un saca-aguja y volverla a colocar de manera tal que indique la presión real a que está sometido el aparato. Empujar luego suavemente el buje con el pulgar para luego afirmarla con muy suave golpe.

o Verificar nuevamente el manómetro en toda la escala de acuerdo con la tabla de número de lecturas en función de la clase.

o Colocarle nuevamente al manómetro el aro y el visor una vez que se haya extraído aquel de la bomba de pruebas.

o Proceder a verificar nuevamente la calibración del manómetro en la bomba de pruebas a fin de comprobar el correcto funcionamiento de este una vez armado.

- El manómetro ensayado indica una presión marcadamente mayor a que está sometido y el error aumenta al incrementarse la presión de prueba.

- Las indicaciones del instrumento verificado son variables a lo largo de la graduación, la aguja se mueve dando saltos. En este caso habrá que efectuar un ajuste, completo del manómetro. Es posible también que algunas piezas del mecanismo tengan juego, y/o los dientes del piñón estén gastados o tal vez el resorte en espiral este roto o estropeado.

En tal caso habrá que cambiar el mecanismo y efectuar un ajuste completo del aparato.

- Calibración completa de un manómetro: Es necesario hacer dos

ajustes diferentes: ajuste de alcance de la aguja y ajuste de linealidad

de la lectura.