Introducción. Fundamentos de los sistemas de Producción Just-In-Time, JIT. Introducción. Introducción. Caracteristicas de los sistemas Just-In-Time

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Tema : Gestión de Riesgos. Dr. Omar Romero Hernández Dr. Omar Romero Hernández y Dr. Sergio Romero Hernández Email: [email protected] y [email protected]

TEMA:

Fundamentos de los sistemas de

Producción Just-In-Time,

JIT

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Introducción

En el año de 1999, Toyota Motor Corp. anunció

en EEUU que empezaría la producción de su

modelo Toyota Solara coupe

solo 5 días

después de levantado el pedido por el cliente.

Este anuncio sorprendió al sector automotriz,

industria que típicamente requiere de 30 a 60

días para producir una orden del cliente.

The Wall Street Journal, “An automaker tries the Dell way”, Agosto 1999.

3/36

Introducción

Implantar un sistema de producción que

reaccione rápidamente y de manera eficiente a

los pedidos del cliente requiere, entre otras

características:

-Procesos alineados

-Un mínimo (cero?) de manejo de materiales

-Corridas de producción pequeñas (una unidad?)

-Costos mínimos de set-up

-Niveles mínimos de inventario

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Introducción

Lo anterior, representa en buena parte los

fundamentos de los sistemas de producción

Justo A Tiempo, Just In Time (JIT).

Las principales características de estos

sistemas se presentan a continuación.

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Caracteristicas de los sistemas

Just-In-Time

• Sistema de arrastre para el manejo de materiales

• Alta calidad y consistencia

• Tamaños del lote pequeños

• Cargas de trabajo uniformes

• Relaciones cercanas con los proveedores

• Fuerza de trabajo flexible

• Estrategia de flujo en línea

• Producción automatizada

• Mantenimiento preventivo

_6/36

Manejo rápido y adecuado de información

Supply Push vs. Demand Pull

Supplier

inputs

Process

outputs

Customer

Supply Push

: Input availability triggers production

Supplier

inputs

Process

outputs

Customer

Demand Pull

: Output need triggers production

(2)

7/36

Tama

Tamañ

ño

o

del lote

del l

ote

e inventario

e

inventario

de

de ciclo

ciclo

Lot size = 100

On-hand inventory

5

10

15

20

25

30 Time (hours)

100 –

75 –

50 –

25 –

0 –

Average cycle

inventory

Figure 16.1

8/36

Average cycle

inventory

Lot size = 100

On-hand inventory

5

10

15

20

25

30 Time (hours)

100 –

75 –

50 –

25 –

0 –

Figure 16.1

Tama

Tamañ

ño

o

del lote

del l

ote

e

e inventario

inventario

de ciclo

de

ciclo

9/36

Average cycle

inventory

Lot size = 100

Lot size = 50

On-hand inventory

5

10

15

20

25

30 Time (hours)

100 –

75 –

50 –

25 –

0 –

Figure 16.1

Tama

Tamañ

ño

o

del lote

del l

ote

e inventario

e

inventario

de

de ciclo

ciclo

10/36

Average cycle

inventory

Lot size = 100

Lot size = 50

On-hand inventory

5

10

15

20

25

30 Time (hours)

100 –

75 –

50 –

25 –

0 –

Figure 16.1

Tama

Tamañ

ño

o

del lote

del l

ote

e

e inventario

inventario

de ciclo

de

ciclo

11/36

Ventajas de los sistemas JIT

Analogía del río

12/36

Minimización de desperdicios:

(Parte 1)

• Un diseño de planta dividido conforme a

áreas de

especialización

tiene la desventaja de que puede causar

demasidado movimiento innecesario de materiales.

Saw

Lathe

Press

Grinder

Lathe

Saw

Press

Heat Treat

Grinder

(3)

13/36

• Un diseño de planta dividido conforme a

células de

manufactura

reduce el movimiento innecesario ed materiales y

en consecuencia aumenta la productividad (Ley de Little:

I=RT)

Press

Lathe

Grinder

A

2 B

Saw

Heat Treat

Lathe

Saw

Lathe

Press

Lathe

1 (Parte 2)

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Minimización de desperdicios:

Cargas de trabajo uniformes

Not uniform

Jan. Units

Feb. Units

Mar. Units

Total

1,200

3,500

4,300

9,000

Uniform

Jan. Units

Feb. Units

Mar. Units

Total

3,000

9,000

Suppose we operate a production plant that produces a single

product. The schedule of production for this product could be

accomplished using either of the two plant loading schedules below.

How does the uniform loading help save labor costs?

or

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Sistema

JIT

• Filosofía de gestión

• Sistema de “arrastre”

a lo largo de la planta

¿QUÉ ES?

• Ataca los desperdicios

(tiempo, inventario, sobrantes)

• Expone problemas y

cuellos de botella

• Logra una producción esbelta

¿QUÉ HACE?

• Participación del personal

• Fundamentos de ing. industrial

• Mejora continua

• Control total de la calidad

• Lotes pequeños

¿QUÉ REQUIERE?

• Ambiente estable

¿QUÉ ASUME?

16/36

Sistema

de

tarjetas

-

Kanban

Este sistema se basa en la utilización de

señales (tarjetas, cajas, espacios pintados en el

suelo, bolas de colores) para indicar la

necesidad de empezar a producir un nuevo lote

de alguna pieza, subensamble o producto.

El objetivo teórico es limitarse a ordenar solo

aquellas cantidades que han sido requeridas

por un cliente y evitar exceso de inventarios.

17/36

Storag e area

Empty containers

Full containers Receiving post

Kanban card for product 1 Kanban card for product 2 Assembly line 1 Assembly line 2 Fabrication cell O1 O2 O3 O2 Figure 16.3

Sistema

de

tarjetas

-

Kanban

18/36

Storage area

Full containers

Sistema

de

tarjetas

-

Kanban

Receiving post

Kanban card for product 1 Kanban card for product 2 Assembly line 1 Assembly line 2 Fabrication cell O1 O2 O3 O2

Figure 16.3

(4)

19/36

Full containers

Sistema

de

tarjetas

-

Kanban

Receiving post

Figure 16.3

20/36

Full containers

Sistema

de

tarjetas

-

Kanban

Receiving post

Figure 16.3

21/36

Storag e area

Full containers

Sistema

de

tarjetas

-

Kanban

Receiving post

Figure 16.3

22/36

Full containers

Sistema

de

tarjetas

-

Kanban

Receiving post

Figure 16.3

23/36

Full containers

Sistema

de

tarjetas

-

Kanban

Receiving post

Figure 16.3

24/36

N

(5)

25/36

N

ú

mero

de

contenedores

k

=

d

(

w

+

p

)( 1 +

α

)

c

d

= 2000 units/day

p

= 0.02 day

α

= 0.10

w

= 0.08 day

c

= 22 units

Westerville Auto Parts

Example 16.1

26/36

N

ú

mero

de

contenedores

k

=

2000( 0.08 + 0.02 )( 1 + 0.10 )

22 d

= 2000 units/day

p

= 0.02 day

α

= 0.10

w

= 0.08 day

c

= 22 units

Westerville Auto Parts

Example 16.1

27/36

N

ú

mero

de

contenedores

k

=

2000( 0.08 + 0.02 )( 1 + 0.10 )

22 d

= 2000 units/day

p

= 0.02 day

α

= 0.10

w

= 0.08 day

c

= 22 units

Westerville Auto Parts

Example 16.1

28/36

N

ú

mero

de

contenedores

k

= 10 containers

d

= 2000 units/day

p

= 0.02 day

α

= 0.10

w

= 0.08 day

c

= 22 units

Westerville Auto Parts

Example 16.1

29/36

N

ú

mero

de

contenedores

d

= 2000 units/day

p

= 0.02 day

α

= 0.10

w

=

0.06

0.06 day

c

= 22 units

Westerville Auto Parts

k

=

d

(

w

+

p

)( 1 +

α

)

c

k

= 10 containers

Example 16.1

30/36

N

ú

mero

de

contenedores

d

= 2000 units/day

p

= 0.02 day

α

= 0.10

w

=

0.06

0.06 day

c

= 22 units

Westerville Auto Parts

k

=

2000(0.06 + 0.02)(1.10)

22 k

= 10 containers

(6)

31/36

N

ú

mero

de

contenedores

d

= 2000 units/day

p

= 0.02 day

α

= 0.10

w

=

0.06

0.06 day

c

= 22 units

Westerville Auto Parts

k

=

2000(0.06 + 0.02)(1.10)

22 k

= 10 containers

Example 16.1

32/36

N

ú

mero

de

contenedores

d

= 2000 units/day

p

= 0.02 day

α

= 0.10

w

=

0.06

0.06 day

c

= 22 units

Westerville Auto Parts

k

= 8 containers

k

= 10 containers

Example 16.1

33/36

JIT en

servicios

• Consistently high quality

• Uniform facility loads

• Standardized work methods

• Close supplier ties

• Flexible work force

• Automation

• Preventive maintenance

• Pull method of materials flow

• Line flow strategy

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Mejora de Procesos en una Planta

En esencia, el objetivo de cualquier plan de mejora involucra 4

puntos:

1. Mejora del proceso logístico

(diseño eficiente de planta y

manejo rápido y adecuado de información)

2. Aumentar la Flexibilidad del Proceso

(disminuir tiempo y

costo de set-up, entrenamiento multi-tareas de los

empleados)

3. Disminuir la variabilidad del proceso

(en tasas de flujo,

tiempo de procesamiento y calidad)

4. Minimizar los costos de proceso

por medio de la eliminación

de actividades que no agregan valor (transporte, inspección,

etc)

35/36

La filosofía JIT

F

Ideal: Sincronización y Eficiencia

F

Just

the right part in the right quantity at the right time in

the right place, at minimum cost

F

Eliminar desperdicios (

Muda)

FDefects, inventory, waiting, movement (NVA)

F

Exponer a las fuentes de desperdicio (

Jidoka)

FProblem visibility, fast feedback and correction

FManagement by sight

F

Mejora contínua (

Kaizen

)

FBuffer reduction and employee involvement

FManagement by stress

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Beneficios

operativos

• Reduce los requerimientos de espacio

• Reduce la inversión en inventarios

• Reduce los tiempos de

entrega/manufactura

• Aumenta la productividad

• Aumenta la utilización del equipo

• Reduce el papeleo

• Valida prioridades para programar la

producción

• Participación de la fuerza de trabajo