2 Gestion y Diseño de Almacenes i

(1)

Indice

Capítulo 1. Concepto y diseño de Almacenes.

Capítulo 2. Gestión del flujo de materiales.

Capítulo 3. Soluciones a la problemática de la

preparación de pedidos.

Capítulo 4. Sistemas de información en los

almacenes.

Capítulo 5. Control económico de la gestión de

Almacenes.

(2)

CAPITULO 1

(3)

Definición de Almacén

Según el diccionario de la lengua española:

Local donde se depositan mercancías para

guardarlas o venderlas al por mayor.

Según una terminología moderna :

Local destinado a guardar

materias primas,

materias primas

productos

semielaborados ,

semielaborados

productos terminados

o las

existencias de reserva

a través de toda la

cadena de abastecimiento.

(4)

Definición de Almacén

Según el diccionario de la ELA (European Logistics

Association):

Edificio especialmente proyectado para

recibir, guardar, manipular, reacondicionar y

expedir productos.

(5)

Funciones de los Almacenes

COORDINACION DE LOS DESEQUILIBRIOS

ENTRE LA OFERTA Y LA DEMANDA.

REDUCCION DE COSTOS POR COMPRA O

TRANSPORTE

(6)

Clases de Almacenes

SEGUN NATURALEZA DE ARTÍCULOS

ALMACENADOS

(7)

Clases de Almacenes

¿

PROPIO O ALQUILADO/TERCERIZADO ?

ALQUILADO

Ventajas :Ventajas :

Conservar el capitalConservar el capital

Cubrir los picos de almacenamiento

Menores riesgos frente a los cambios

Flexibilidad, contratos corto plazo

Impuestos

Costos conocidos y economía de escala

SERVICIOS DE VALOR AGREGADO

Desventajas :Desventajas :

Problemas de comunicación ( sistemas)Problemas de comunicación ( sistemas) Servicios restringidos a zonas

(8)

Clases de Almacenes

¿

PROPIO O ALQUILADO ?

PROPIO

Ventajas :

Control de la gestión

Especialización en necesidades específicas

Costos menores a largo plazo

Desventajas :

Capital

Falta de flexibilidad respecto a la demanda:

(9)

Consolidación

Clases de almacenes

SEGUN SU FUNCION EN LA LOGÍSTICA DE

LA EMPRESA

Cliente A Proveedor o Planta A CONSOLIDACIÓN Proveedor o Planta B Proveedor o Planta C Cliente A Cliente B Cliente C Proveedor o Planta A Proveedor o Planta B Proveedor o Planta C Cliente A Cliente B Cliente C Disgregación

(10)

Clases de Almacenes

EN BLOQUE /CONVENCIONALES/

COMPACTOS /

DINÁMICOS / MÓVILES /

AUTOMÁTICOS-SEMIAUTOMÁTICOS

SEGUN LAS TÉCNICAS DE MANIPULACIÓN

y ESTIBA

(11)

El compromiso en la dirección

actual y futura de un almacén

Transacciones :

Mayor cantidad y más pequeñasMayor cantidad y más pequeñas

Manipular y almacenar

:

Mayor cantidad deMayor cantidad de SKUs SKUs

Productos customizados :

Cantidad crecienteCantidad creciente

Servicios de valor agregado :

Oferta crecienteOferta creciente

Logística inversa :

Más retornos /envases etc.Más retornos /envases etc.

Con :

MENOS TIEMPO, MENOR MARGEN

(12)

Objetivo de la gestión de

Almacenes

Objetivos genéricos de la logística :

“Máxima eficiencia global, con mínima inversión y

cumpliendo con el servicio a cliente especificado”

Enunciados básicos de los objetivos de un almacén:

1-

Maximizar aprovechamiento del espacio en

términos de VOLUMEN

2-

Minimizar costos en términos de OPERACIONES Y

MANIPULACIÓN DE MATERIALES

(13)

Prepacking

Consolidación, disgregación, carga.

Picking y manipulación

Actividades

necesarias y de

necesarias

valor

agregado

agregado en los depósitos

Recepción

Ubicación y estiba

(14)

Interpretación Logística del

Almacén

EL ALMACEN ES UN SERVICIO

EL ALMACEN NO ES UN ENTE

AISLADO

(15)

Principios generales de

almacenaje

APROVECHAMIENTO DEL ESPACIO

1- DISEÑO VOLUMÉTRICO

(16)

2- TECNOLOGÍA DE MANIPULACIÓN

MÍNIMO MANTENIMIENTO

CONTINUIDAD DEL MOVIMIENTO

ECONOMÍA DE ESCALA

Principios generales de

almacenaje

(17)

Principios generales de

almacenaje

3- ESTIBAS

FÁCIL ACCESO AL STOCK

FLEXIBILIDAD EN LA UBICACIÓN

ADECUACIÓN A LA ROTACIÓN DE

STOCKS

(18)

CAJAS (CARTON, MADERA, PLASTICO)

BANDEJAS - CUBETAS (PLASTICO, CARTON)

BIDONES (METALICOS, PLASTICO, VIDRIO)

SACOS - BAGS (PAPEL, TEJIDO, PLASTICO)

ROLLOS

BOBINAS

PAQUETES (GRUPOS DE CARGAS LARGAS)

CONTENEDORES (METALICOS, PLASTICO) PALETAS (MADERA, PLASTICO, CARTON)

ROLLS

(19)

TIPOS Y UTILIZACIÓN

EN FUNCIÓN DE SU FORMA CONSTRUCTIVA.

NORMAS UNE-49900

800 x 1200 mm. de madera. Paleta "europea" norma

49902-77-parte III

1000 x 1200 mm.

600 x 800 mm. Media paleta.

1200 x 1200 mm.

...…

Palets.

(20)

TIPOS Y UTILIZACIÓN

EN FUNCIÓN DEL USO A QUE SE DESTINEN

para productos de gran consumo. (Recomendación

AECOC)

para bebidas

para latas de conserva

paletas para sacos

para bidones

Palets.

(21)

Pallets

(22)

Sistemas de almacenaje

ORGANIZACION DE LA UBICACION DE LOS

PRODUCTOS

FLUJO DE ENTRADA / SALIDA

OPTIMIZACION DEL ESPACIO DISPONIBLE

(23)

ALMACEN ORDENADO

Asignación de un único lugar, fijo y predeterminado,

para cada producto

ALMACEN CAÓTICO

"HUECO LIBRE", el almacenaje de las mercancías se

realiza de manera que se asignan las ubicaciones a

medida que se van recepcionando, siguiendo unos

(24)

Según el flujo de entrada/salida

FIFO - (FEFO)

"FIRST IN - FIRST OUT", el artículo que entra

primero es el que sale primero. Adecuado para

productos perecederos.

LIFO

"LAST IN - FIRST OUT", el artículo que entra el

último es el que sale primero. Obligado en el

almacenaje en bloque y en estanterías

(25)

ALMACENAJE SIN PASILLOS

A GRANEL (LIBRE, DEPOSITOS, SILOS, ...)

APILADO EN BLOQUE

RACK (ESTRUCTURA DESMONTABLE

FACILMENTE)

COMPACTO SOBRE ESTANTERIAS FIJAS

ESTANTERIAS DINAMICAS

ESTANTERIAS COMPACTAS (DRIVE-IN, DRIVE THROUGH)

COMPACTO MEDIANTE ESTANTERIAS MOVILES

Según la optimización del espacio

(26)

ALMACENAJE CON PASILLOS

ESTANTERIAS CONVENCIONALES (DE

PALETIZACION O LIGERAS)

ESTANTERIAS PARA CARGAS LARGAS

ESTANTERIAS DE DOBLE PROFUNDIDAD

Según la optimización del espacio

disponible

(27)

En bloque

Altura según: estabilidad peso condiciones piso clima (cartón) Pérdida de espacio Pérdida de espacio:

hasta no culminar el vaciado de una fila, no se puede completar con otro SKU

EFECTO PANAL

Profundidad : Rango de 2 a 10

(28)

Convencionales (simples o dobles)

Siempre lindan con un pasillo

de acceso

(anchos o estrechos)

Con posición asignada :

Con posición asignada : Pérdida de espacio hasta

(29)

Compactos -Drive In / Drive Thru

Estanterías penetrables Espacio entre bastidores para ingreso de autoelevador Permite ahorro de superficie al eliminar pasillos pero se pierde por efecto panal Combinación “bloque-convencional”

(30)

Dinámicos / de rodillos

Carga en un extremo y descarga por el otro Las unidades se desplazan por gravedad Rotación ideal

(31)

Móviles

Desplazamiento

de toda la estantería sobre carriles

(32)

SUELTO EN PISO

ENTREPISOS

EN CESTOS O CONTENEDORES

Otras clases de

almacenamiento

DEPÓSITOS DE GRAN ALTURA

AUTOMATICOS

(33)

VENTAJAS

Tabla comparativa de los

sistemas

INCONVENIENTES

EN BLOQUE DAÑOS POCO CONTROL BAJA ROTACIÓN CONVENCIONALES ECONÓMICO SENCILLO MÁXIMO VOLUMEN Acceso individual Equipo sencillo Fácil instalación Artic. protegidos

Poco aprov. del espacio Necesita sist. ubicaciones

Rotación no asegurada

PENETRABLES

Funcionamiento lento Pisos fuertes

Mala rotación

Acceso a pallets limitado

Buena util. volumen Equipo sencillo

RODILLOS

Pallets especiales Costo alto Mal acceso

Pocos huecos de preparación

Rotación perfecta Poca manipulación Buena util. del volumen

(34)

Algunas consideraciones:

-

Benchmarking

_Benchmarking

-Descubrir el “perfil” propio

_{-Descubrir el “perfil” propio}

-Innovar en forma permanente

-Automatizar lo posible

-Humanizar

-“El personal tiene éxito en implementar

lo que han ayudado a diseñar”.

(35)

A )

RECOPILACION DE DATOS BASE

11 --

GAMA DE ARTÍCULOS GAMA DE ARTÍCULOS (características físicas)(características físicas) 2 - FLUJOS DE ENTRADA / SALIDA

2 - FLUJOS DE ENTRADA / SALIDA (volúmenes,(volúmenes,

frecuencias, estructura de los pedidos y cartera

de clientes y proveedores)

3 - EXISTENCIAS

3 - EXISTENCIAS ( cantidades en stock, análisis de( cantidades en stock, análisis de la demanda)

la demanda)

B)

DIMENSIONADO:

MERCANCIAS EN MOVIMIENTO MERCANCIAS ALMACENADAS

(36)

D)

DISEÑO

EDIFICIO

PLANTA Y LAY OUT

INSTALACIONES DE ALMACENAJE

MEDIOS DE MANUTENCION

PLANTILLA, STAFF

SERVICIOS VARIOS

EXPANSION FUTURA

(37)

A)

RECOPILACIÓN DE DATOS BASE

1 - GAMA DE ARTICULOS

FORMA PESO APILABILIDAD

CONDICIONES CLIMATICAS (TEMPERATURA, HUMEDAD,...)

LONGEVIDAD

PELIGROSIDAD / COMPATIBILIDAD

REQUISITOS DE ENTRADA - SALIDA (FIFO, INDIFERENTE, ...)

(38)

A)

RECOPILACIÓN DE DATOS BASE

TOTAL DE ITEMS 1- Familia - TEMPERATURA 2- Familia - QUÍMICOS 3-- Familia - SEGURIDAD 4 - ZONAS PICKING

5-- Familia -MODO ESTIBA

CONGELADOS AMBIENTE REFRIGERADOS

INFLAMABLES REGULARES PELIGROSOS

VALOR ALTO VALOR REGULAR

ZONA 1 ZONA 2 ZONA X ZONA n

MODO 1 MODO X MODO n

Esta clasificación de artículos determinará el tipo de características edilicias primarias y la clase

de instalación en cada área.

1 - GAMA DE ARTICULOS

(39)

A)

RECOPILACIÓN DE DATOS BASE

¿QUÉ PREGUNTAS CLAVE DEBEMOS HACERNOS?

-Distribución de líneas por orden

-Distribución de líneas/volumen p/orden

-Distribución de líneas por orden recibida -Distribución de líneas/volumen p/orden

-Movimiento cúbico / volumétrico -Popularidad por volumen

-Cumplimiento de órdenes -Correlación de la demanda

-Modo de asignación de lugar / SKU

Actividad por SKU

-Popularidad por SKU

-Distribución del mix de la orden

-Tamaño de la orden/lote a estibar -Recorridos para la estiba

Almacenaje

-Definición de zona

-Selección del modo de estiba -Dimensionado de estiba

-Dimensionado de la faz de picking

Diseño del proceso de

recepción y estiba Ordenes de compra

Perfil requerido de:

Ordenes de entrega a clientes

-Disposición y modo de descarga

-Distribución del mix de la orden

Formato de datos a analizar Diseño del proceso de

carga y picking

Flujo/Actividad

-Tamaño de la orden / lote

Preguntas clave

-Frecuencia de picking -Recorridos para picking -Disposición y modo de carga

2 - FLUJO DE ENTRADA / SALIDAS

(40)

2 -

FLUJOS DE SALIDA(

outbound

) :

)

Órdenes de

clientes

¿Porqué comenzar por los datos de salida de

artículos?

“

Satisfacer los requerimientos de nivel de

servicio a cliente como prioridad del

depósito

”.

La importancia de algunos clientes por la demanda o

el servicio que solicitan inducen a tener un

A)

RECOPILACIÓN DE DATOS BASE

Observaciones

Observaciones : se pueden realizar idénticos

esquemas y gráficos para los ingresos al

(41)

2 -

FLUJOS DE SALIDA : FLUJOS DE SALIDA

Órdenes de clientes

i

)

₎

Distribución del

_{Distribución del}

mix de artículos por orden para

mix de artículos

por orden para

definir la estrategia de almacenamiento

A)

RECOPILACIÓN DE DATOS BASE

Por familia

:

Analiza si las órdenes a clientes mantienen cierta tendencia a agrupar mix de artículos por familia ( puras) o son heterogéneas 35 % 30% 25 % 20 % 15 % 10 %

A = L im p ieza , B = Seco s , C = R efrig erad o s

35%

25%

15%

5% 5% 5%

(42)

A)

RECOPILACIÓN DE DATOS BASE

Por unidad de manipulación completa

:

Analiza si las

órdenes a clientes se cumplen por unidad completa ( pallet / cajas) o parciales. 75%7 0% 65% 60% 55% 50% 45% 40% 35 % 30% 25 % 20 % 15 % 10 % 5 % 75% 20% 10% 50% 30% 15 % de órdenes % de líneas

2 -

Órdenes de clientes

i

(43)

20 %

15 %

10 %

5 %

% de líneas por orden

15% 15%

1% a 5%

2 -

Órdenes de clientes

i

)

Distribución del

mix de artículos

por orden

A)

RECOPILACIÓN DE DATOS BASE

Por incremento de fracción de unidad por orden

:

Analiza la proporción respecto a la unidad de manipulación que es requerida por órden y línea

(44)

2 -

FLUJOS DE SALIDA : FLUJOS DE SALIDA Órdenes de clientesÓrdenes de clientes ii)

ii) Distribución de líneas por orden Distribución de líneas por orden

A)

RECOPILACIÓN DE DATOS BASE

Cantidad de líneas por orden

:

Analiza la proporción de

órdenes que tienen un solo ítem o sus incrementales respecto al total 7 5 % 7 0 % 6 5 % 6 0 % 5 5 % 5 0 % 4 5 % 4 0 % 3 5 % 3 0 % 2 5 % 2 0 % 1 5 % 1 0 % 2 0 % P a r c ia le s 5 0 % 5 5 % 6 0 % 1 5 % A g r e g a d o U n id a d c o m p le ta 1 5 % 1 5 % 1 5 % 1 0 % 7 % _{5 %} _{3 %} 5 %

(45)

0 - 1 1 - 2 2 - 5 5 - 10 10 - 20 + 20 Total de órdenes % Ordenes Total de líneas % Líneas 176 15 16 7 3 3 220 49% 220 17% 100 24 27 15 10 2 178 40% 623 47% 8 6 6 6 4 3 33 7% 248 19% 2 1 1 6 4 1 15 3% 225 17% 286 46 50 34 21 9 446 100% ₁₃₁₆ 100% 64% 10% 11% 8% 5% 2% 100% % Ordenes por

Volumen movido ( pies3 / m3 )

2 - 5 6 - 9 + 10

Totales

Cantidad de líneas por orden

1

2 -

FLUJOS DE SALIDA : FLUJOS DE SALIDA Órdenes de clientesÓrdenes de clientes iii)

iii) Distribución de líneas y volumen por orden Distribución de líneas y volumen por orden

A)

RECOPILACIÓN DE DATOS BASE

Analiza en un solo esquema gráfico, la información crítica para definir una estrategia de picking eficiente. Clasifica las órdenes en líneas por familia y

(46)

2 - FLUJOS DE SALIDA

: Órdenes de clientes

iii)

iii) DISTRIBUCIÓN DE LA POPULARIDAD DE LOS ARTÍCULOS DISTRIBUCIÓN DE LA POPULARIDAD DE LOS ARTÍCULOS

A)

RECOPILACIÓN DE DATOS BASE

CLASIFICACIÓN ABC ( 80/20-PARETO)

Analiza la

importancia en movimiento, dinero, volumen ,etc, de cada artículo respecto al total.

1-Elaborar lista con todos los ítems, su demanda

anual en pallets y la frecuencia de movimientos de unidades (pallets o cajas) anuales (entregas)

2-Multiplicar el volumen de la demanda por su frecuencia

3-Elaborar una lista con los resultados, ordenada en forma decreciente.

(47)

Clasificación ABC

Item

Demanda anual

Frecuencia de

en unidades

movimientos

100 5000

3000

200

300

150

300 10000

400

400 50000

500

500 1500

1000

600

900

(48)

Clasificación ABC

Item Demanda anual Frecuencia de Ponderación % %

en unidades movimientos ABC Acumulado

400 50000 500 25000000 54% 54% 100 5000 3000 15000000 32% 86% 300 10000 400 4000000 9% 95% 500 1500 1000 1500000 3% 98% 600 900 900 810000 2% 100% 200 300 150 45000 0% 100% 46355000 100% 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20 %

(49)

LA CLASIFICACION ABC PERMITE :

1-Disminuir costos de manipulación por optimización distancia/frecuencia/volumen

2-Se puede ahorrar energía, calefacción etc. en las zonas de artículos de bajo movimiento.

3-Concentrar al personal en una zona reducida, lo que permite optimizar supervisión

EL 80 % DEL TRABAJO SE REALIZA EN EL 20 % DE LA SUPERFICIE

(50)

2 - FLUJOS DE SALIDA

: Órdenes de clientes

iii)

iii) DISTRIBUCIÓN DE LA POPULARIDAD DE LOS ARTÍCULOS DISTRIBUCIÓN DE LA POPULARIDAD DE LOS ARTÍCULOS

A)

RECOPILACIÓN DE DATOS BASE

Correlación de la

demanda-Correlación de la demanda-

Analiza la “ afinidad” de la

demanda entre artículos individuales o entre familias . El ABC se realiza “rankeando” los artículos basados en su frecuencia de aparecer juntos.

Ejemplo : Colores de un “conjunto” de prendas. Frecuencia de grupos de talles.

Variabilidad de la

demanda-Variabilidad de la demanda-

Analiza la desviación estándar de los artículos respecto al promedio diario. Es útil para

reponer las posiciones de picking con una frecuencia aceptable desde el punto de vista operativo ( generalmente no más de

(51)

2 - FLUJOS DE SALIDA

/ENTRADAS

iv)

iv) DISTRIBUCIÓN MOVIMIENTOS EN EL TIEMPO DISTRIBUCIÓN MOVIMIENTOS EN EL TIEMPO

A)

RECOPILACIÓN DE DATOS BASE

Distribución de las estacionalidades

-Graficar la demanda en función del tiempo para analizar estacionalidades y proyectar las

actividades/ recursos.

Distribución de la actividad diaria

-Distribución de la actividad diaria -

Graficar los movimientos

diarios/ líneas/ órdenes/ camiones en función de los distintos turnos ( u otra partición) en el día para planificar los recursos / operativa adecuadamente. Estas actividades consideran recepciones y entregas.

5 5 % 5 0 % 4 5 % 4 0 % 3 5 % 3 0 % 2 5 % 2 0 % 1 5 % 1 0 % 2 0 % 5 0 % 3 0 % 5 0 % 3 0 % 2 0 % R e c e p c i o n e s Ó r d e n e s d e c a r g a

(52)

3 - EXISTENCIAS

A)

RECOPILACIÓN DE DATOS BASE

Clasificación ABC por VMA / Inventario

promedio-Analiza la relación del inventario actual y su relación con el

movimiento anual . El ABC se realiza “rankeando” los artículos basados en su inventario promedio o su VMA considerando en el análisis, la rotación.

La cantidad de stock promedio es :cantidad de stock promedio

SS + Q/2(stock de ciclo)

(53)

STOCK DE CICLO :

Q/2

S

t

o

c

k

Ingreso (suministro)

Cantidad

Q

Salidas (demanda)

Q

0 Stock de Ciclo

Stock de Ciclo

o Maniobra

Q/2

Área 1 Área 2

Q/2

(54)

Función stock-tiempo ( dientes de sierra)

Nivel de stock

S

(stock seguridad)

Qpp

Q

d

En las posiciones libres , el espacio necesario para los artículos es el relacionado con su

inventario promedio ( SS+ Q/2) +10-20 % En las posiciones fijas, el espacio necesario

para los artículos es el máximo stock Lo usual es 2 x (SS +Q/2) = 2x SS+ Q

(55)

3 - EXISTENCIAS

A)

RECOPILACIÓN DE DATOS BASE

Distribución de existencias por unidad de manipulación

El análisis ABC por VMA o inventario promedio no es útil para tomar

decisiones de diseño de alternativas de almacenamiento si no considera las cifras en términos de unidades de manipulación.

Ej. tomar como unidad de manipulación el pallet Graficar :

- en abscisas cantidad de pallets promedio en inventario por artículo

- en ordenadas el % acumulado de SKUs en stock y/o acumulado de pallets ( o fracción) en stock 100%9 0% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20 % 10 %

% acum ulado de SKUs

(56)

PARA ALMACENAR LOS STOCKS NECESARIOS,

PERIODIFICADOS:

HISTÓRICO

PREVISIONES (OPTIMISTA - PESIMISTA)

PARA OTRAS ZONAS DE TRABAJO. CONOCIDAS

CON EXACTITUD O EN PORCENTAJE SOBRE LA

CAPACIDAD DE ALMACENAMIENTO.

DECIDIR POR LAS NECESIDADES CON MAYOR

PROBABILIDAD.

(57)

DEL TERRENO

DEL

TERRENO-PRECIO

FACILIDAD DE ACCESO

EXISTENCIA DE SERVICIOS

POSIBILIDAD DE EXPANSION

SUELOS, FIRMEZA, HUMEDAD

COMUNICACIONES

B)

Dimensionado

(58)

DEL EDIFICIO

PLANTA DIAFANA (Capacidad, compartimentación, ...) POSIBILIDAD DE EXPANSIÓN

NUMERO DE PLANTAS (S/producto, s/coste terreno,...) GEOMETRIA DE LA SUPERFICIE (Flexible, no espacios muertos,...)

PISO RESISTENTE A CARGAS Y ROCES (Higiene, planitud, ...)

APROVECHAMIENTO DE COLUMNAS (Autoportante, servicios, ...)

ILUMINACION (Sectorizada, potencia s/zonas, ...) REGLAMENTACIONES Y USOS LOCALES

B)

Dimensionado

(59)

El especialista en logística o manipulación debe trabajar muy cercano al profesional de construcción para desarrollar un sistema

integral

Especial atención en elementos que pueden convertirse luego en restricciones : luces, cañerías, sistemas de incendio, ductos de

ventilación, antenas de comunicación, etc.

Considerar con extremo cuidado el tamaño de las columnas y su disposición. Tener en

cuenta lay out de estibas.

Dureza y superficie del piso

B)

Dimensionado

(60)

CALCULO DEL ANCHO Y LARGO DE UN

ALMACEN

PASILLOS

CALCULO DEL NUMERO DE MUELLES

DIMENSION Y MOVIMIENTO

(61)

DISPOSICÓN DE MATERIALES PALLETIZADOS EN

BLOQUE

A mayor tamaño, mayor productividad

Selección de medidas según artículos contenidos

Preferible trabajar con un solo tipo

Ubicación de pallets más utilizada : 90 º

B)

Dimensionado

Cálculo del ancho y el largo

(62)

DATOS:

P número de paletas a almacenar

f profundidad de la paleta

n niveles de almacenamiento previstos

c número de paletas a almacenar en cada hueco

l longitud de un larguero mas el grueso de una escala

s distancia de seguridad en la parte trasera

ap ancho de pasillo

k coeficiente de proporcionalidad entre el ancho y el largo

B)

Dimensionado

Cálculo del ancho y el largo

(63)

B)

Dimensionado

Cálculo del ancho y el largo

ii)Materiales palletizados en racks -MODULOS

a - (ancho del módulo)

f - (prof.del pallet) l -l a r g e r o ap - (ancho pasillo)

S/2

- (dist.seguridad)

El ancho del móduloLa superficie del módulo

a =

Sm =

ap

+

2 x f + s

a

X

l

Capacidad de almacenaje de pallets

Cp = 2 x n x c

(64)

B)

Dimensionado

ii)Materiales palletizados en racks - MODULOS

Si P es el número de pallets a almacenar :

La cantidad de módulos

Cm

=

P / Cp

Si

A

es el ancho del depósito, y

L

el largo :

La superficie

S

= A x L

Pero S es también la superficie de un módulo

por la cantidad de los mismos :

(65)

El ancho de el edificio es una proporción del

largo, entonces S = A x L = A x k

A = k A

2

B)

Dimensionado

a x l x P

k A

2

=

2 x n x c

a x l x P

A

₌

(66)

La proporción entre A y L que minimiza los

movimientos es con k = 2 , (aprox),entonces :

B)

Dimensionado

a x l x P

A

₌

2 x n x c x k

a x l x P

A

₌

4 x n

4

(67)

Debemos ajustar el ancho A del depósito a

un número entero de veces al ancho del

módulo a, para lo cuál hallamos el :

B)

Dimensionado

A

entero más próximo de

a

Una vez hallado, calculamos en ancho A final :

A = a x (entero)

(68)

Usando el planteo original :

B)

Dimensionado

a x l x P

A x L

=

2 x n x c

Despejando, hallamos L (entero) :

a x l x P

L

=

(69)

CALCULO:

a ancho de un módulo a = ap + 2 x f + s Sm superficie de un módulo Sm = a x l Cp capacidad en paletas Cp = 2 x n x c Nm número de módulos Nm = P / (2 x n x c) S superficie almacenaje S = A x L = a x l x P / 2 x n x c siendo L = k x A k x A 2 = (a x l x P) / (2 x n x c) A = ((P x a x l) / (2 x n x c x k))

(70)

PASILLOS

Depende de las actividades a realizar en ellos (doble

sentido, carga y descarga)

Depende de la unidad de carga y lado ( pallet, plat.

etc.)

Depende del tipo de equipo y su radio de giro :

Carretillas manuales 1.50 / 1.70 m Autoelevadores convencionales 3.50 m

Autoelevadores Retráctiles (reach) 2.50 m Triloaders 1.80 m Transelevadores 1.60 m

B)

Dimensionado

(71)

1 ) Número de llegadas/ salidas l por

unidad de tiempo

Se debe conocer flujo de entrada / salida diaria promediopromedio

B)

Dimensionado

Cálculo del número de muelles

Ejemplo

:

a) Calcular las cantidades de unidades ( pallets, cajas, etc.) que ingresan/ salen por día)

b) Calcular la cantidad de vehículos estimados a llegar / salir según tipo de carga y capacidad de transporte, pedidos

estimados, etc.

c) Determinar el horario de recepción / expedición del depósito d)Cálculo de

I

=

(72)

2) Número de vehículos v que se

descargan por unidad de tiempo en

promedio ( en un muelle)

Estos valores puede conocerse por experiencia o por cálculo de movimientos estándar según vehículos / cargas

B)

Dimensionado

Cálculo del número de muelles

Con l y v podemos hacer una primera

aproximación de la cantidad de muelles s

mínimos a tener

¿Porqué?

s =

l / v

(73)

3) Parámetros de control

B)

Dimensionado

Cálculo del número de muelles

a) Tasa de utilización :

T =

l

_(real)

/ (v x s )

Es la fracción (o porcentaje) de eficiencia en el uso de los muelles

b)Tasa de desocupación

sd = s x (1 - T)

(74)

B)

Dimensionado

Cálculo del número de muelles

c) Nº de vehículos descargando :

vd =

T x s

Es en la cantidad de vehículos que están descargando/cargando en promedio

d) Nº de vehículos esperando :

ve =

T

2

_/(1-T)

Determina la cantidad de vehículos que en promedio no están siendo atendidos.

(75)

B)

Dimensionado

Cálculo del número de muelles

e)Tiempo promedio en espera

te = ve / l

Es un valor de tiempo promedio que los vehículos no atendidos están esperando. Puede ser usado para evaluar el servicio, usarlo en análisis económicos, etc.

f)Tiempo promedio total en estancia

tm = te + 1 /(v x s)

Es el tiempo promedio que un vehículo permanece en el depósito desde la llegada.

(76)

DATOS:

l número de llegadas por unidad de tiempo

v número de vehículos que se (des)cargan por unidad de tiempo s número de muelles

CALCULO DE ALGUNOS PARÁMETROS:

T tasa de utilización de muelles T = l / v x s

sd muelles desocupados sd = s x(1-T)

vd vehículos (des)cargando vd = T x s

ve vehículos en espera ve = T2_/1-T

te tiempo medio de espera te = ve / l

tm tiempo de estancia tm = te + 1/v x s

El número de muelles se decidirá por simulaciones, teniendo en

Cálculo del número de muelles,

resumen

(77)

UBICACION GEOGRAFICA

METODO DEL GRAFICO DE WEBER

Método que calcula la ubicación de un almacén en una red de puntos, de forma que se minimice la suma de los costes de transporte.

METODO DEL CENTRO DE GRAVEDAD

Método basado en la consideración de que la mejor

situación de un almacén, es el centro de gravedad de la demanda por los costes de transporte.

SELECCION DEL PUNTO CONCRETO

(78)

C)

Localización

Localización del centro de gravedad

Base : Coordenadas Cartesianas de la zona

y

x

₁

y

₁

x

₂

y

₂

x

₃

y

₃ CD

x,y

(79)

C)

Localización

Localización del centro de gravedad

- 1

Parámetro :

Tonelada transportada

F_i= Toneladas anuales a cada zona

x , y = Localización óptima

x_i, y_i = Localizaciones de los puntos de entrega

n n

Σ

x

_i

F

_i

Σ

y

_i

F

_i i = 1 i = 1

x =

y =

n n

Σ

F

_i

Σ

F

_i

(80)

C)

Localización

n n

Σ

x_i /d_i

Σ

y_i /d_i i = 1 i = 1 x_k = y_k = n n di = (xi - xk) 2 + (y_i - y_k)2

Localización del centro de gravedad

- 2

Parametro : Distancia recorrida

d_i= Distancia desde CD a cada punto

x_k , y_k = Localización óptima para cada iteración x_i, y_i = Localizaciones de los puntos

l = distancia del lado de un cuadrado, dentro del cuál es admitido instalar el CD - (generalmente 1 km)

Procedimiento : 1- Se elije un punto aproximado y se mide d_i para cada punto 2-Se calcula x_k e y_k. Se utiliza x_k e y_kpara hallar d_i para x_i,y_i 3-Si existen diferencias, se modifica el punto y se itera

(81)

C)

Localización

n n

Σ

(x_iF_i)/d_i

Σ

(y_iF_i)/d_i i = 1 i = 1 x_k = y_k = n n

Localización del centro de gravedad

- 3

Parametro : Tonelada-Kilómetro

d_i= Distancia desde CD a cada punto

x_k , y_k = Localización óptima para cada iteración x_i, y_i = Localizaciones de los puntos de entrega

Procedimiento : iteración idem que anteriormente

(82)

Cantidad de depósitos

¿Cuántos depósitos tener?

¿Cuáles son los trade-off?

Costo del inventario

Costo de instalaciones Costo de transporte Costo total C o s t o s

(83)

Cantidad de depósitos

¿Centralizar

vs

_vs

Descentralizar?

_{Descentralizar?}

Stock y sus Costos Menor

Lead time Menor

Probabilidad de quiebre Menor

Costo Transporte Menor

Instalaciones Menor Centralizar

Impacto en Descentralizar

Menor Mayor (despliegue) Extenso-Rígido Corto-Flexible Menor-(compensa) Alta-(reposición)

Alto Menor -(ágil) Una especializada Varias-mayor costo

(84)

Todos los movimientos necesitan espacio,

evitarlos toda vez que sea posible.

Evitar los giros (linealizar)

Parar lo menos posible

Posicionar el material para la operación

Depositar el material lo mas cercano

posible al siguiente punto de uso

Evitar la congestión

Mover el equipo (persona) en lugar de la

D)

Diseño y Lay Out

DIMENSIONES Y MOVIMIENTO

(85)

APARCAMIENTO DE VEHICULOS MUELLES Y ZONAS DE DESCARGA RECEPCION Y CONTROL

STOCK DE RESERVA

PICKING Y PREPARACION

CONSOLIDACIÓN Y VERIFICACION EMBALADO Y EXPEDICION

MUELLES Y ZONA DE CARGA

DEVOLUCIONES

CAMARAS (FUERTES, FRIGORIFICAS, ...)

OFICINAS

VESTUARIOS / SERVICIOS PALETS VACIOS

ENVASES VACIOS

EMBALAJES

D)

Diseño y Lay Out

DETALLE DE LAS ZONAS QUE COMPRENDE UN

ALMACÉN

(86)

EN “ I ” (Industria)

EN “ L ”

EN “ U ” (Distribución)

D)

Diseño y Lay Out

DIMENSIONES Y MOVIMIENTO

(87)

D)

Diseño y Lay Out

DIMENSIONES Y MOVIMIENTO

Flujo en l - ( línea recta)

FLUJO DE MERCANCÍAS Pasillo principal E x p e d i c i ó n R e c e p c i ó n Muelles y zona de maniobra Recepción Con trol Reserva Zona de Preparación Acumulación Clasif. y pack Control MUELLES OPUESTOS

1-Por diferencia de vehículos / equipos/ sistemas 2-Por diferencia de actividades del personal 3-Por diferencia de especialización del personal

(88)

P a sillo principal E x p . R e c e p c i ó n

D) Diseño y Lay Out

DIMENSIONES Y MOVIMIENTO Flujo en U -Recepción Control Reserva Pallets Zona de Picking-PRODUCTOS A Preparación Acumulación Clasif. y pack Control

Asignación de muelles indistintamente a carga o descarga Se puede ampliar el depósito en tres direcciones

Se comparten accesos y estacionamiento

Directo a Reserva

Directo a primaria

Abastecim. Picking a carga

(89)

D)

Diseño y Lay Out

(90)

CRITERIOS DE DISTRIBUCIÓN EN EL AMACEN

COMPATIBILIDAD

COMPLEMENTARIEDAD TAMAÑO / PESO

DE ACUERDO CON LA CARGA DE VEHICULOS (plataformas)

ROTACION (ABC de salidas)

ZONIFICACION ABC de salidas.

Según el ratio de movimientos de frecuencia de visitas de salida - "A" 20% ARTÍCULOS 80% LINEAS DE EXTRACCION - "B" 30% ARTÍCULOS 15% LINEAS DE EXTRACCION

D)

Diseño y Lay Out

(91)

D)

Diseño y Lay Out

ZONIFICACIÓN DE LOS PRODUCTOS

Secuencia resumida de etapas

TOTAL DE ITEMS

1- Familia - TEMPERATURA 2- Familia - QUÍMICOS

3-- Familia - SEGURIDAD 4 - ZONAS PICKING

5-- Familia -MODO ESTIBA

CONGELADOS AMBIENTE REFRIGERADOS

INFLAMABLES REGULARES PELIGROSOS

VALOR ALTO VALOR REGULAR

ZONA 1 ZONA 2 ZONA X ZONA n

(92)

SISTEMAS DE UBICACIÓN

POR ESTANTERIA (Tipo peine) POR PASILLO (Tipo serpiente)

SISTEMAS DE COORDENADAS

:

Definición del vector

de identificación de una ubicación, (A,B,C,D,), donde:

(Z Almacén)

A Zona del almacén B Estantería o pasillo C Profundidad

D Nivel

(E División)

D)

Diseño y Lay Out

ZONIFICACIÓN DE LOS PRODUCTOS

(93)

"A PRIORI"

Consulta, al sistema, de las ubicaciones vacías. Asignación de ubicación más conveniente.

Ubicación física del producto.

Confirmación al sistema de la ubicación correcta.

"A POSTERIORI"

Ubicación física del producto, en la posición más conveniente, de forma manual.

Información al sistema de la ubicación ocupada.

D)

Diseño y Lay Out

ZONIFICACIÓN DE LOS PRODUCTOS

(94)

Para poder determinar los medios humanos requeridos, para desarrollar las actividades de un almacén, se aconseja

aplicar el principio de la división del trabajo, sin excluir la polivalencia. Equipos de trabajo: Recepción y descarga Entrada y ubicación Movimientos internos Reposiciones

Preparación de pedidos (Bloque o picking) Expediciones

Administración

Tareas complementarias Limpieza

D)

Diseño y Lay Out

(95)

Consideraciones para cálculos promedio de personal y

equipos

:

-_{1- Conocer las distancias recorridas en un ciclo} para el cálculo de autoelevadores.

Un ciclo puede formalizarse como :

D)

Diseño y Lay Out

Cálculo de los recursos necesarios

1-De zona de recepción a un punto central 2-De zona central al punto de almacenaje 3-Del punto de almacenaje a preparación 4-Del punto de

(96)

2-_{Conocer los tiempos fijos : GIRAR, POSICIONAR,} EXTRAER, Y DEJAR.

-3-_{Conocer tiempo de apilamiento : ELEVAR Y}

BAJAR HORQUILLAS (es el valor medio para subir con carga y sin carga combinado con subir sin y bajar con carga)

4- _{Pérdidas de tiempo (NECESIDADES}

PERSONALES, COLAS, CONGESTIONAMIENTO) ( DE 15 % A 75 %)

Necesidad de M de O - Autoelevador :

Pallets Diarios x Tiempo de ciclo completo

D)

Diseño y Lay Out

(97)

Cálculo de recursos

Algunos tiempos estándar de carga/descarga

Hombre conduciendo

Hombre conduciendo autoelevador autoelevador : : 120 m /120 m /minmin Recoger y colocar carga con elevador : 60 s

Recoger y colocar carga con elevador : 60 s

Elevación y descenso de uñas elevador : 20 s

Estiba sin guías 20 s

Ej. descarga y estiba con un recorrido de 30 m

Conducir ida-vuelta 60 m : 30 s

Recoger y colocar carga con elevador : 60 s Elevación y descenso de uñas elevador : 20 s Estiba sin guías 20 s

(98)