Apuntes de Sistemas Industrializados

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M. Arq. Jorge Alberto Porras Allende Página 1

UNIVERSIDAD AUTONOMA BENITO JUAREZ DE OAXACA

APUNTES DE LA ASIGNATURA

SISTEMAS INDUSTRIALIZADOS

ARQ. JORGE ALBERTO PORRAS ALLENDE

FEBRERO DE 2013

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OBJETIVO

Los presentes apuntes tienen como objetivo principal servir de guía de

referencia para los alumnos que cursan la asignatura “Sistemas

industrializados” dentro del plan de estudios vigente de la facultad de

arquitectura 5 de mayo de la UABJO en el quinto semestre.

Contiene información básica indispensable con que deben contar los

alumnos para un aprendizaje significativo de la materia.

La mayor parte del contenido de este documento se base en fichas

técnicas y manuales que proporcionan las empresas dueñas de la patente

de estos sistemas industrializados.

JUSTIFICACION

Actualmente el mercado de materiales y sistemas de construcción ha sido

invadido por un buen numero de sistemas prefabricados que ofrecen

mejor costo, calidad y tiempo de ejecución superando a los sistemas

tradicionales, sin embargo no siempre es así por lo que es necesario

conocer los verdaderos alcances de cada uno de ellos, así como sus

limitantes, de tal manera que se pueda contar con un análisis crítico y justo

de sus cualidades.

Estos apuntes se justifican plenamente ya que en cada sistema se hace

una crítica de sus ventajas y desventajas en cuanto a; rapidez de

colocación, procedimiento constructivo, tiempo de ejecución y costo real

del sistema ya terminado.

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CONTENIDO

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VIGUETA Y BOVEDILLA

LOSACERO

LOSAS ALIGERADAS

TRIDILOSA

PANEL W

TABLAROCA

DUROCK

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SISTEMA INDUSTRIALIZADO DE ENTREPISO

VIGUETA Y BOVEDILLA

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CONTENIDO SISTEMA VIGUETA Y BOVEDILLA

• Concepto

• Antecedentes

• Características

• Ventajas

• Desventajas

• Claros

• Clasificación

• Bovedilla según su tipo de forjado

• Procedimiento constructivo

• Unión de vigueta en cumbre

• Apoyo u anclaje

• Unión de vigueta con charola de instalación para sanitarios

• Unión de bovedilla con cadena

• Remate en voladizo

• Remate en voladizo con vigueta

• Unión de vigueta con trabe

• Trabe oculta en losa

• Viguetas y bovedillas según su diseño y proporciones

• Tipos de vigueta y bobedilla

• Aspecto estructural

• Recomendaciones para saber en dónde podemos aplicar este sistema

constructivo

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CONCEPTO DE VIGUETA Y BOVEDILLA

El sistema contractivo de vigueta y bovedilla está constituido por dos elementos prefabricados, la vigueta y la bovedilla junto con la malla electro soldada y con un recubrimiento de concreto.

LA VIGUETA: Es una pieza prefabricada longitudinal resistente, que es ocupada para soportar cargas en forjados de las cubiertas, pueden ser dos tipos armadas o pretensadas.

Vigueta armada: Está integrada por hilos de hierro y se utiliza en forjados planos.

-Vigueta pretensada: Forma parte de la composición del hierro, este tipo de vigueta se pretensa y una vez seco y fraguado se corta y se consigue una mayor resistencia en la cual hay dos tipos de esta vigueta.

C

BOVEDILLA: Es la pieza que esta de echa de hormigón, cerámica, barro u otro material, la producción de las bovedillas están seriadas mediante boqueras, utilizándose materiales y dosificaciones controladas que garantiza calidad y uniformidad al producto.

-Bovedilla ciega: Se utiliza como una pieza de terminación.

-Bovedilla aligerada: Es una pieza de hormigón a la que se le ha añadido en su composición arlita, para que sin modificar sus propiedades, se consiga más ligereza en la misma.

MALLA ELECTRO SOLDADA: La malla soldada es el refuerzo que requiere la capa de compresión para resistir los esfuerzos de flexión. Sirve también para evitar agrietamientos por los cambios volumétricos debidos a las variaciones de temperatura.

CAPA DE COMPRESIÓN: Es una capa de concreto que es el recubrimiento después de haber colocado las viguetas y bovedillas. Esta actúa como la losa la cual tiene un F.C mínimo de 200 kg / cm2

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ANTECEDENTES

El sistema constructivo de prefabricado de vigueta y bovedilla fue introducido a México en la década de 1970 ( hace no más de 40 años), este sistema revoluciono los métodos de construcción durante el proceso de creación de las cubiertas, la cual da una mayor rapidez y ahorra hasta un 40% de su colocación hasta su terminar.

CARACTERÍSTICAS

El sistema de piso denominado Vigueta y Bovedilla está formado por elementos pretensados portantes (vigueta pretensada), bovedilla de cemento-arena y una losa de compresión hecha de concreto de f’c= 200 kg/cm2, con espesor mínimo de 4 cm. La losa generalmente está armada con una malla electrosoldada 6x6-10/10 y rodeada perimetralmente con una cadena o trabe armada con 4 varillas y estribos en la que la vigueta penetra por lo menos 5 cm.

VENTAJAS

*Las viguetas se producen en diferentes tamaños (sección geométrica) y diferentes armados, así mismo las bovedillas tienen diferentes secciones tanto en longitud, ancho y peralte.

* En la realidad se ha aplicado en casi todo tipo de losas y entrepisos.

*Debido a su bajo peso, estos elementos permiten que se efectúe su montaje. *Bajo costo comparado con el sistema tradicional (losa colada en sitio). * No requiere cimbra de contacto.

* Reduce tiempos en construcción. (Ahorro de dinero).

* Al ser pretensadas las viguetas por su sistema de producción, es un material probado ya que la condición más crítica es cuando se transfiere la carga de pre esfuerzo al concreto.

DESVENTAJAS

*Los factores importantes que se pueden observar durante el proceso constructivo de la losa de vigueta y bovedilla son referidos primero a la cantidad de desperdicios que se generan.

*Producto de la mezcla de concreto que no se utiliza; la cantidad de bovedillas destrozadas.

*Los pedazos de puntales cortados; los pedazos de viguetas destrozados o cortados para ajustar las medidas de los claros.

CLAROS

*De claro es el sistema más económico de losas.

CLASIFICACIÓN DE LAS BOVEDILLAS

BOVEDILLA DE CEMENTO Y ARENA: Las bovedillas son elementos de relleno que se producen en forma industrial en máquinas vibro compresoras que produce dos tipos de peraltes 13 y 16 cm.

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BOVEDILLAS DE POLIESTIRENO: Es un elemento que en complemento con viguetas pretensadas o de alma abierta, forman un sistema de losas prefabricadas cuya principal función, es la de eliminar todo el peso posible en las estructuras para las losas de entrepiso y azotea.

BOVEDILLA DE CERÁMICA: Se pueden definir como piezas obtenidas mediante moldeo, secado y cocción, de una pasta arcillosa. Se emplean en la construcción de forjados unidireccionales y reticulares, sirviendo de encofrado al hormigón del forjado. Sus medidas varían según su diseño y uso, pero aproximadamente se mantienen dentro de un rango de: 62.5 cm de largo, 16 de peralte y 23 de ancho.

BOVEDILLA SEGÚN SU TIPO DE FORJADO

BOVEDILLAS ALIGERANTES: Son aquellas cuya función es servir de encofrado al hormigón del forjado.

BOVEDILLAS RESISTENTES (R): Son aquellas que además de servir de encofrado, puede considerarse a la cerámica en contacto con el hormigón como parte de la capa de compresión del forjado.

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M. Arq. Jorge Alberto Porras Allende Página 9 - Forjados de semiviguetas con bovedillas y relleno de senos.

- Forjados de semiviguetas en celosía.

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PROCEDIMIENTO CONSTRUCTIVO

PASO 1 APUNTALAMIENTO

Se colocan puntales y largueros de apoyo y nivelación. y se retiran a los 7 días del colado de la

capa de compresión. Se colocan postes de 4” x 4” a cada1.50m y largueros de la misma sección a cada 1.60m para servir de apoyo provisional a las viguetas.

SEPARACION DE LARGUEROS

ARMADURA CAPA DE COMPRESION (CM)

3 4 5

14/36 1.60 1.55 1.50

12/36 1.50 1.45 1.40

10/36 1.40 1.35 1.30

PASÓ 2: COLOCACION DE VIGUETAS

Las viguetas se colocan de forma manual sobre los muros cargadores. A partir del muro de arranque se colocan la primera vigueta.

NOTA: se recomienda que se cuele la capa de compresión junto con las vigas o cadenas de cerramiento. Las viguetas deberán apoyarse sobre los muros o elementos cargadores por lo menos cinco centímetros. Por ejemplo si se tiene un claro libre de tres metros, más cinco centímetros de apoyo en cada muro, la vigueta requerida deberá de tener 3.10mde longitud total.

PASÓ 3: ALINEAR VIGUETAS

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Separación correcta de estas, además de facilitar la posterior colocación de las demás bovedillas de forma alineada.

PASÓ 4: COLOCAR LAS BOVEDILLAS

Se colocan las bovedillas cuidando que queden bien asentadas y lo más juntas posible. La colocación también se hace de forma manual.

PASÓ 5: COLOCACION DE INSTALACIONES ELECTRICAS

Después de que las bovedillas han quedado en su lugar, se colocan las mangueras para la instalación eléctrica. Estas se ponen sobre los muros y por los huecos de las bovedillas. Donde se requiera una salida para un foco se retira esa bovedilla, se pone la instalación para la salida del foco, por debajo se pone una cimbra y después le refuerzas con unas pequeñas varillas o con malla el hueco y luego simplemente se le pone su colado de concreto.

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M. Arq. Jorge Alberto Porras Allende Página 12 PASÓ 6: COLOCAR MALLA ELECTRO SOLDADA

Se presenta y corta al tamaño requerido y se amarra con alambre recocido a la varilla superior de las viguetas y a las cadenas de cerramiento.

NOTA: para capas de 3 a 4 cm se recomienda malla electro-soldada 66x10x10 y para capas de 5 cm malla electro soldada 66x8x8. La malla electro soldada se corta en el piso al tamaño deseado, posteriormente se sube a la losa en construcción y se amarra con alambre recocido a la varilla superior de las viguetas y a las cadenas de cerramiento.

PASÓ 7: COLADO DE LA CAPA DE COMPRESION

Se tapan los huecos de las bovedillas de los extremos y/o aquellas que se hayan recortado para ajustar el claro. Se mojan perfectamente las viguetas y bovedillas y se cuela de 3 a 5 cm de concreto según la malla utilizada.

Nota:

Se recomienda mojar las bovedillas para obtener una mayor adherencia con la capa de compresión. El concreto deberá de tener una resistencia mínima de f¨ c= 200 kg/cm2. Este paso del colado de la capa de compresión se debe de realizar en una sola operación.

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UNION DE VIGUETA EN CUMBRE

APOYO Y

ANCLAJE

UNIÓN

DE

VIGUETA

CON CHAROLA DE INSTALACIÓN PARA SANITARIOS

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UNIÓN DE BOVEDILLA CON CADENA

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REMATE EN VOLADIZO CON VIGUETA

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TRABE OCULTA EN LOSA

VIGUETAS Y BOVEDILLAS SEGÚN SU DISEÑO Y PROPORCIONES

TIPOS DE VIGUETAY BOVEDILLA

Existen tipos de viguetas con conectores para anclar la malla a este sistema lo que permite tener la capacidad necesaria para tomar los esfuerzos razantes por viento o sismo, Así mismo actualmente se fabrican viguetas sísmicas, que tienen un relieve en la parte superior de setas formando una llave mecánica que permite un mejor trabajo junto con la losa (capa) de compresión.

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1.- VIGUETAS TIPO PREVI

-CARACTERÍSTICAS Y TABLAS DE CLAROS

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Bovedilla de poliestireno

ASPECTO ESTRUCTURAL

COMPORTAMIENTO: TENSIÓN Y COMPRESIÓN Mejor comportamiento estructural

*Es un sistema en el que las losas trabajan en ambas direcciones que induce a un mejor comportamiento estructural, tanto en la distribución de esfuerzos, como en el control de deformaciones y agrietamientos.

(VIGUETA)

 auto resistentes: vigueta que es capaz de resistir por sí sola, sin la necesidad de la colaboración del hormigón, la totalidad de los esfuerzos a los que habrá de estará sometido el forjado.



 Semirresistentes: para ejecutar el forjado de ser necesario el apuntalamiento. la diferencia entre si es por la cantidad de acero utilizado y por la excentricidad de las cargas del pretensado adecuándose cada una de ellas a los diferentes requerimientos del sistema estructural.

RECOMENDACIONES PARA SABER EN DONDE PODEMOS APLICAR ESTE

SISTEMA CONSTRUCTIVO

*Se ha utilizado en edificios de 10 y 15 niveles, puentes peatonales y vehiculares, techumbres de naves industriales, losas para tapar los cajones de cimentación, estacionamientos y andenes de carga y descarga.

*Este sistema se usa actualmente en casas y edificios de 1 a 5 niveles, básicamente en los proyectos de interés social que ejecutan los organismos oficiales y particulares.

La relación máxima de claro a peralte de losa no sea mayor a l/h=25 con bovedillas de cemento arena y usando bovedillas de poliestireno l/h=20, y siempre que sea posible haga trabajar a estos sistemas continuos (colinealidad en las viguetas) y armado para

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SISTEMA INDUSTRIALIZADO DE ENTREPISO

LOSACERO

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Antecedentes

Este sistema constructivo es utilizado desde 1950 en EEUU y Canadá , habiéndose

difundido en todo el mundo en la construcción de edificios para hoteles, oficinas,

hospitales, centros comerciales, estacionamientos y edificios de vivienda Es un sistema

seguro, eficaz, confiable y económico y que se ha sido desarrollado luego de trabajos de

investigación, estudios y verificaciones prácticas y experimentales. En los América del

Norte su normativa está regida y desarrollada por el Steel Deck Institute (SDI). Dos de

ellas (LAMIGAL y LUMETAL), se destacan por la producción de la lámina LOSACERO,

para así responder a la alta demanda en la construcción de pisos y entrepisos. Para ese

entonces (años 80), la construcción estaba en pleno auge y era necesario salir con un

producto con ventajas comparativas como: Ser económico, liviano, resistente, y contribuir

a minimizar los pasos dentro del proceso constructivo de elementos horizontales (como

encofrado y desencofrado de losas).

LOSACERO

Es un sistema desarrollado para uso en losas de entrepisos metálicos en edificios. Sus

componentes básicos son: Lámina acanalada con indentaciones (Losacero), Concreto

(f´c=200 kg/cm2), malla electro-soldada (refuerzo por temperatura) y como accesorio

opcional los conectores de corte para el efecto de viga compuesta o para incrementar la

capacidad propia de la losacero. La Lámina acanalada Losacero cumple tres funciones

básicas: a) Plataforma de trabajo en la etapa de instalación, b) Cimbra permanente en la

etapa de colocación del concreto, c) Acero de refuerzo principal en la etapa de servicio.

El acanalado Losacero está fabricado con Acero estructural Galvanizado siguiendo

normas internacionales, cuyo recubrimiento metálico de Zinc (Zintro) provee al sistema la

Protección Catódica alargando su vida útil, adicionalmente se ofrece Galvanizado más un

Pre-pintado por la cara que estará expuesta para casos de losas de edificios que estarán

expuestos a ambientes normales o salinos como pudieran ser los estacionamientos de

vehículos. Debido a las características este sistema constructivo se aumenta

considerablemente la velocidad de construcción logrando significativos ahorros en tiempo

de edificación con lo cual se agiliza el inicio de la recuperación de la inversión.

Lámina de acero recubierta mediante una aleación compuesta por:

ALUMINIO

ZINC

SILICIO .

La Lámina acanalada Losacero cumple tres funciones básicas:

a) Plataforma de trabajo en la etapa de instalación,

b) Cimbra permanente en la etapa de colocación del concreto,

c) Acero de refuerzo principal en la etapa de servicio.

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Usos

Entrepisos de centros comerciales, edificios corporativos, estacionamientos, hoteles,

hospitales, etc.

Características

• claros maximos de 12 metros y minimos de 5.

• Este sistema además de tener una excelente resistencia estructural disminuye los

tiempos de construcción generando ahorros en mano de obra, tiempo y renta de

equipo.

• Actúa como acero de refuerzo positivo y cimbra

• Se puede aplicar con vigas trabajando como sección compuesta.

• El refuerzo por temperatura es la base de una malla electrosoldada.

Elementos que la forman:

• Viga de acero

• Conectores de cortante

La losacero se conecta a la viga de acero por

medio de conectores soldados al patín superior de

la viga aprovechando al conector como elemento

de fijación

para la Losacero y como conector de cortante para

la acción compuesta de la viga.

• Losa de concreto

• Refuerzo por temperatura

El refuerzo por temperatura es a base de una malla

electro soldada. La

recomendación del Steel Deck Institute (SDI) es

que área de acero mínima

deberá ser igual a 0.00075 veces el área de

concreto sobre el deck

• Los relieves (embozado) longitudinales formados

en los paneles de cada canal de Losacero actúan como conectores mecánicos que unen

la Losacero y el concreto, evitando la separación vertical.

• El concreto actúa como elemento de compresión efectivo y rellena los canales de la

Losacero ,proporcionando una superficie plana para acabados.

• Está diseñado para soportar la carga muerta completa del concreto antes del fraguado.

• Después de que el concreto adquiere su resistencia propia, la sobrecarga de diseño es

soportada por la sección compuesta donde Losacero provee el refuerzo positivo del

entrepiso.

• Reemplaza la cimbra de madera convencional logrando eliminar en algunos casos el

apuntalamiento temporal.

• Consultar la tabla de claro máximo sin apuntalar para los requerimientos de

apuntalamiento temporal.

• Acelera la construcción por manejo de colados simultáneos en distintos niveles del

edificio, generando ahorro en mano de obra y tiempo.

• Limpieza por el nulo trabajo con madera, alambres, etc., y seguridad por su rigidez hacia

las cargas de tránsito.

• La lámina crea una membrana de estabilidad y resistencia contra efectos sísmicos,

cuando se crea el efecto de diafragma en la losa.

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Clasificación y comportamiento estructural

Losacero Sección 4

Acanalado de 95 cm de ancho efectivo y 6.35 cm de peralte único en su tipo ya que su

geometría fue diseñada de tal manera que los valles son más anchos que las crestas,

logrando tener mejor área de concreto en contacto con los apoyos. Esto repercute en un

aumento considerable a su capacidad de carga al tener una mejor resistencia a los

efectos de corte, así mismo favorece en que los conectores de corte funcionen mas

eficientemente. Por su peralte permite utilizar claros mas grandes sin requerir

apuntalamiento temporal en el momento de colocación del concreto así como para la

etapa de servicio, su ancho efectivo favorece para tener mejor avance en la instalación lo

que hace que se disminuyan el tiempo total de edificación. Es estibable y traslapable.

Disponible en Acero Galvanizado con zinc o Galvanizado mas un pre-pintado en la cara

que no estará en contacto con el concreto.

Notas:

1.-Las propiedades de la sección como lámina sin concreto han sido calculadas de acuerdo a las especificaciones

del AISI del 86 (American Iron and Steel Institute). Las propiedades de la Sección Compuesta fueron calculadas bajo los lineamientos del Steel Deck Institute SDI del 91

2.-El acero utilizado para la fabricación del perfil es Grado 37 (Fy=37 Ksi=2320 kg/cm2) y está acorde al ASTM

A-653 para Zintro.

3.- Disponible en recubrimientos Zintro (G-90) y opcional Pintro cuya pintura es aplicada en la cara del acanalado no

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Nota

:

1.- Los claros anteriores fueron determinados de acuerdo a la especificación del SDI-1995 (Steel Deck Institute) considerando el peso de la lámina, del concreto fresco y una carga de construcción distribuida de 98 kg/mˆ2 ó puntual de 223 kg/m. de ancho, al centro del claro; y como limitantes un esfuerzo de trabajo de 0.6 Fy o una

deflexión máxima de L/180 ó 1.9 cms.

2.- Los valores que aparecen

en la tabla superior, solo serán válidos si la lámina está

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Notas:

1.- La sobrecarga admisible mostrada ya considera el peso propio de la lámina y del concreto. La

sobrecarga admisible es considerada uniformemente distribuida y es lo que se tiene disponible para colocar sobre la Losacero, no se requiere factorizar la solicitación de carga.

2.- Para la selección del claro de apoyo, calibre y espesor de concreto adecuado es indispensable

utilizar esta tabla en conjunto con la de “Claros Máximos sin Apuntalamiento”.

3.- Los valores de esta tabla únicamente serán válidos si la lámina Losacero es debidamente

sujetada a la estructura de soporte en cada valle, mediante tornillos auto-perforantes, clavo de disparo o soldadura así como se deberá tener restricción al giro en los bordes discontinuos de la losa utilizando fronteras metálicas permanentes o conectores. No es aplicable a losas simplemente apoyadas con bordes laterales sin apoyo, como se da en el caso de losa apoyada en dos extremos unicamente por dos muros.

4.- Estos valores mostrados no son aplicables a losas con cargas vivas móviles como es el caso de

estacionamientos de autos, en este caso se deberá de consultar al Departamento de Asesoría Técnica Construcción para su análisis específico.

5.- Para determinar la resistencia como losa (losacero) se siguieron los lineamientos del Steel Deck

Institute del 91 (SDI) considerando L/360 como el límite de deflexión.

6.- El concreto deberá de tener una resistencia a la compresión a los 28 días (f’c) de 200 kg/cm2

que para su proporcionamiento, revenimiento, elaboración y manejo se deberán seguir las especificaciones vigentes del IMCYC o la Norma aplicable para un concreto con mínimo refuerzo y al ambiente en cuestión. No se deberá utilizar aditivos acelerantes de fraguado que contengan cloruros de sodio. Para disminuir el tiempo de colado y la cantidad de juntas frías se recomienda utilizar concreto bombeado.

7.- Se deberá de realizar un cosido con alambre galvanizado en la union longitudinal de la lámina.

Esta operación se efectuará a cada 30 cm. Máximo utilizando la punzonadora como se indica en el “Manual de Instalación de Losacero”

8.- Cuando se utilice soldadura como modo de fijación en calibres de lámina Losacero 24 y 22 se

deberá de colocar una arandela galvanizada calibre 16 (0.0613”) con una perforación al centro de 3/8” de diámetro. Este accesorio se colocará sobre cada valle de la lámina coincidiendo en el apoyo y se aplicará la soldadura en el centro verificando que se haya realizado un correcto anclaje con el elemento de soporte. Los calibres 20 y 18 no requieren arandela unicamente el punto de soldadura de 3/8” de diámetro.

9.- El espesor de concreto = Espesor de concreto sobre la cresta del panel. El espesor de concreto

mínimo sobre la cresta es de 5 cm.

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11.- Adicionalmente a estas notas se recomienda seguir los lineamientos establecidos en el

Manual de Instalación de Losacero de IMSA

12.- IMSA-MEX, S.A. de C.V. proporciona la siguiente información como respaldo para la

aplicación de sus productos por lo que no se podrá hacer responsable del mal uso que se le pudiera dar; se recomienda la asesoría de un Ingeniero capacitado que verifique la aplicabilidad de la misma.

Notas:

1.- La sobrecarga admisible mostrada ya considera el peso propio de la lámina y del concreto. La sobrecarga

admisible es considerada uniformemente distribuida y es de lo que se dispone para colocar sobre la Losacero, no se requiere factorizar la solicitación decarga.

2.- Para la selección del claro de apoyo, calibre y espesor del concreto adecuado es indispensable utilizar esta tabla

en conjunto con la de “Claros Máximos sin apuntalamiento”

3.- Los valores de esta tabla serán aplicables si la lámina Losacero es debidamente sujetada a la estructura de

soporte en cada valle, mediante tornillos autoperforantes, clavo de disparo o soldadura, así como, se deberá tener restricción al giro en los bordes discontinuos de la losa utilizando fronteras metálicas permanentes o conectores. Los conectores, (Pernos de corte) deberán de ser del tipo Weld-Thru TRW NELSON S3L de 3/4” de diámetro de una longitud sin instalar de 4-3/8” que ya instalado tenga una longitud de 4”, es decir que sobresalga del peralte de la lámina 1-1/2” y con una resistencia última a corte de 21,000 lbs. La densidad de los conectores colocados en los valles de la lámina en función del calibre son las siguientes: en cada valle(@12”) para calibre 18, en valles alternados(@24”) para calibres 20, 22 y 24. Se deberá de verificar por métodos adecuados que el conector esté debidamente anclado a la viga de soporte. La densidad de pernos indicada no se sumará con los resultantes de un análisis de Viga Compuesta, se colocará la cantidad que resulte mayor de los dos casos. No se debera de utilizar esta capacidad de carga en losas simplemente apoyadas con bordes laterales sin apoyo (discontinuos) como se da en el caso de losa apoyada en dos extremos únicamente por dos muros.

4.- Estos valores mostrados no son aplicables a losas con cargas vivas móviles como es el caso de

estacionamientos de autos, en este caso de deberá de consultar al Departamento de Asesoría Técnica Construcción para su análisis específico.

5.- Para determinar la resistencia como losa (Losacero) se siguieron los lineamientos del Steel Deck Institute del 91

(SDI) considerando L/360 como el límite de deflexión.

6.- El concreto deberá de tener una resistencia a la compresión a los 28 días (f’c) de 200 kg/m2 que para su

proporcionamiento, revenimiento, elaboración y manejo se deberán seguir las especificaciónes vigentes del IMCYC o la Norma aplicable para un concreto con mínimo refuerzo y al ambiente en cuestión. No se deberán utilizar aditivos

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acelerantes de fraguado que contengan cloruros de sodio. Para disminuir el tiempo de colado y la cantidad de juntas frías se recomienda utilizar concreto bombeado.

7.- Se deberá realizar un cosido con alambre galvanizado en la unión longitudinal de la lámina. Esta operación se

efectuará a cada 30 cm. máximo utilizando la punzonadora como se indica en el “Manual de Instalación de Losacero”.

8.- Cuando se utilice soldadura como modo de fijación en calibres de láminas Losacero 24 y 22 se deberá de colocar

una arandela galvanizada calibre 16 (0.0613”) con una perforación al centro de 3/8” de diámetro. Este accesorio se colocará sobre cada valle de la lámina coincidiendo en el apoyo y se aplicará la soldadura en el centro verificando que se haya realizado un correcto anclaje en el elemento de soporte. Los calibres 20 y 18 no requieren arandela, únicamente el punto de soldadura de 3/8” de diámetro.

9.- El espesor del concreto = Espesor de concreto sobre la cresta del acanalado. El espesor de concreto mínimo

sobre la cresta es de 5 cm.

10.- Disponibles en longitudes desde 2.44 hasta 12.00 m.

11.- Adicionalmente a estas notas se recomienda seguir los lineamientos establecidos en el Manual de instalación de

Losacero de IMSA.

12.- IMSA-MEX, S.A. de C.V. proporciona la siguiente información como respaldo para la aplicación de sus

productos por lo que no se le podrá hacer responsable del mal uso que se le pudiera dar; se recomienda la asesoría de un Ingeniero capacitado que verifique la aplicabilidad de la misma.

Losacero Sección 36/15

Acanalado de 36” (91.44cm) de ancho efectivo y 1-1/2 (3.81cm) de

peralte que por su diseño, ofrece una apariencia más estética sobre todo

en su aplicación aparente. El ahorro en volumen de concreto es otro factor

importante tanto por costo asi como por peso total de sistema. Este

acanalado permite el uso de conectores para el efecto de viga compuesta

así como para el incremento de capacidad de carga del sistema de losa.

Es estibable (anidable) y traslapable y por consiguiente se optimiza el

espacio en el transporte y en el sitio de construcción.

1.- Las propiedades de la sección como lámina sin concreto han sido calculadas de

acuerdo a las especificaciones del AISI del 86 (American Iron and Steel Institute). Las

propiedades de la Sección Compuesta fueron calculadas bajo los lineamientos del Steel

Deck Institute SDI.

2.- El Acero utilizado para la

fabricación del perfil es Grado 37 (FY=37 Ksi=2320 kg/cm2) y está acorde al ASTM A 653

para Zintro.

3.- Disponible en recubrimiento

Zintro (G-90) y opcional Pintro cuya pintura es aplicada en la cara del acanalado que no

estará en contacto con el concreto.

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Notas S36/15-6

1.- La sobrecarga admisible mostrada ya considera el peso propio de la lámina y del concreto. La sobrecarga admisible es

considerada uniformemente distribuida y es lo que se tiene disponible para colocar sobre la Losacero, no se requiere factorizar la solicitación de carga.

2.- Para la selección del claro de apoyo, calibre y espesor de concreto adecuado es indispensable utilizar esta tabla en

conjunto con la de “Claros Máximos sin Apuntalamiento”

3.-Los valores de esta tabla sólo serán válidos si la lámina Losacero es debidamente sujetada a la estructura de soporte en

cada valle, mediante tornillos autoperforantes, clavo de disparo o soldadura así como se deberá tener restricción al giro de los bordes discontinuos de la losa utilizando fronteras metálicas permanentes o conectores. No es aplicable a losas simplemente apoyadas con bordes laterales sin apoyo como se da en el caso de losa apoyada en dos extremos únicamente por dos muros.

4.- Estos valores mostrados no son aplicables a losas con cargas vivas móviles como es el caso de estacionamiento de

autos, en este caso se deberá de consultar al Departamento de Asesoría Técnica Construcción para su análisis específico.

Nota:

1.- Los claros anteriores fueron determinados de acuerdo a la especificación del SDI (Steel Deck Institute) considerando el peso de la lámina, del concreto fresco y una carga de construcción distribuida de 98 kg/mˆ2 ó puntual de 223 kg/m de ancho, al centro del claro y considerándose como limitantes un esfuerzo de trabajo de 0.6 de Fy o una deflexión máxima de L/180 ó 1.9 cms.

2.- Los valores que aparecen en la tabla superior, sólo serán válidos si la lámina está correctamente “fijada” a las vigas de apoyo.

3.- Los claros deberán considerarse a “ejes” es decir a centros de apoyos.

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5.- Para determinar la resistencia como losa (Losacero) se siguieron los lineamientos del Steel Deck Institute del 91 (SDI)

considerando L/360 como el límite de deflexión.

6.- El concreto deberá de tener una resistencia a la compresión a los 28 días (f’c) de 200 kg/cm2 que para su

proporcionamiento, revenimiento, elaboración y manejo se deberán seguir las especificaciones vigentes del IMCYC o a la Norma aplicable para un concreto con mínimo refuerzo y al ambiente en cuestión. No se deberán utilizar aditivos acelerantes de fraguado que contengan cloruros de sodio. Para disminuir el tiempo de colado y la cantidad de juntas frías se recomienda utilizar concreto bombeado.

7.- Se deberá de realizar un cosido en el traslape longitudinal @30 cm. con tornillos auto-taladrantes tipo Lap

“Lámina-Lámina” en cualquiera de las siguientes presentaciones, ITW Buildex Teks: 10-16x3/4” HWH #1, 12-14x3/4 HWH #1, 1/4”-14x7/8 HWH #1.

8.- Cuando se utilice soldadura como modo de fijación en calibres de Lámina Losacero 22 y 24 se deberá de colocar una

arandela galvanizada calibre 16 (0.0616’) con una perforación al centro de 3/8” de diámetro. Este accesorio se colocará sobre cada valle de la lámina coincidiendo en el apoyo y se aplicará la soldadura en el centro, verificando que se haya realizado un correcto anclaje en el elemento de soporte. Los calibres 20 y 18 no requieren arandela únicamente el punto de soldadura de 3/8” de diámetro en cada valle.

9.- El espesor de concreto= Espesor de concreto sobre la cresta del panel. El espesor de concreto mínimo sobre la cresta

es de 5 cm.

10.- Disponible en longitudes desde 2.44 hasta 12.00 m.

11.- Adicionalmente a estas notas se recomienda seguir los lineamientos establecidos en el Manual de Instalación de

Losacero de IMSA

12.- IMSA-MEX, S.A. de C.V. proporciona la presente información como respaldo para la aplicación de sus productos por lo

que no se le podrá hacer responsable del mal uso que se le pudiera dar; se recomienda la asesoría de un Ingeniero capacitado que verifique la aplicabilidad de la misma.

NotasS 36/15 -7

1.- La sobrecarga admisible mostrada ya considera el peso propio de la lámina y del concreto. La sobrecarga

admisible es considerada uniformemente distribuida y es lo que se tiene disponible para colocar sobre la Losacero, no se requiere factorizar la solicitación de carga.

2.- Para la selección del claro de apoyo, calibre y espesor de concreto adecuado es indispensable utilizar esta tabla

en conjunto con la de “Claros Máximos sin apuntalamiento”

3.- Los valores de esta tabla únicamente serán válidos si la lámina Losacero es debidamente sujetada a la estructura

de soporte en cada valle, mediante tornillos autoperforantes, clavo de disparo o soldadura así como se deberá tener restricción al giro de los bordes discontinuos de la losa utilizando fronteras metálicas permanentes o conectores. Los conectores (pernos de corte) deberán ser tipo Weld Thru TRW NELS0N S3L de 3/4” de diámetro de una longitud sin instalar de 3-3/8” que ya instalado tenga una longitud de 3”. es decir que sobresalga del peralte de la lámina 1-1/2” y con una resistencia

(30)

última a corte de 21,000 lbs. La densidad de conectores colocados en los valles de la lámina en función del calibre son las siguientes: @12” para calibre 18, a @24” para calibre 20 y 22 y @36” para calibre 24. Se deberá de verificar por métodos adecuados que el conector esté debidamente anclado a la viga de soporte. La densidad de pernos indicada no se sumará con los resultantes de un análisis de Viga Compuesta, se colocará la cantidad y diámetro que resulte mayor de los dos casos. No se deberá de utilizar esta capacidad de carga en losas Simplemente apoyadas con bordes laterales sin apoyo

(discontínuos) como se da en el caso de losa apoyada en dos extremos únicamente por dos muros.

4.- Estos valores mostrados no son aplicables a losas con cargas vivas móviles como es el caso de estacionamiento

de autos, en este caso se deberá de consultar al Departamento de Asesoría Técnica Construcción para su análisis específico.

5.- Para determinar la resistencia como losa (Losacero) se siguieron los lineamientos del Steel Deck Institute del 91

(SDI) considerando L/360 como el límite de deflexión.

6.- El concreto deberá tener una resistencia a la compresión a los 28 días (f’c) de 200 kg/m2 que para su

proporcionamiento, revenimiento, elaboración y manejo se deberán seguir las especificaciones vigentes del IMCYC o la Norma aplicable para un concreto con mínimo refuerzo y al ambiente en cuestión. No se deberá utilizar aditivos acelerantes de fraguado que contengan cloruros de sodio. Para disminuir el tiempo de colado y la cantidad de juntas frías se recomienda utilizar concreto bombeado.

7.- Se deberá de realizar un cosido en el traslape longitudinal @30 cm con tornillos auto-taladrantes tipo

“Lámina-lámina” en cualquiera de las siguientes presentaciones, ITW Buildex Teks: 10-16x3/4” HWH#1, 12-14X3/4” HWH #1, 1/4”-14x7/8” HWH #1.

8.- Cuando se utilice soldadura como modo de fijación en calibres de Lámina Losacero 24 y 22 se deberá de colocar

una arandela de lámina galvanizada calibre 16 ( 0.0616’) con una perforación al centro de 3/8” de diámetro. Este accesorio se colocará sobre cada valle de la lámina coincidiendo en el apoyo y se aplicará la soldadura en el centro verificando que se haya realizado un correcto anclaje con el elemento de soporte. Los calibres 20 y 18 no requieren arandela únicamente el punto de soldadura de 3/8” de diámetro en cada valle.

9.- El espesor de concreto = Espesor de concreto sobre la cresta del panel. El espesor de concreto mínimo sobre la

cresta es de 5 cm.

10.- Disponible en longitudes desde 2.44 m hasta 12.00 m.

11.- Adicionalmente a estas notas se recomienda seguir los lineamientos establecidos en el Manual de Instalación

de Losacero de IMSA.

12.- IMSA MEX, S.A. de C.V. proporciona la presente información como respaldo para la aplicación de sus productos

por lo que no se le podrá hacer responsable del mal uso que se le pudiera dar; se recomienda la asesoría de un Ingeniero capacitado que verifique la aplicabilidad de la misma.

(31)

M. Arq. Jorge Alberto Porras Allende Página 31 Nivel superior de losa

Acero de refuerzo por temperatura Peralte de losa Moldura frontera exterior Losacero 5 cm min. Apoyo de moldura frontera Volado

Nota:

La tabla anterior fue calculada de acuerdo a los siguientes criterios:

Concreto de peso normal (2400 kg/mˆ3). La deflexión vertical y horizontal de carga muerta de concreto es limitada a 1/4" como máxima.

Esta tabla deberá ser considerada sólo como referencia y su aplicabilidad deberá ser verificada por un ingeniero capacitado.

Concreto de fc=200Kg/cm2. Losacero. 4cm Malla electrosoldada Concreto de fc=200Kg/cm2. Variable 5cm Estribos Cimbra Refuerzos de Acero Cimbra ancho del muro

(32)

Observaciones:

El Ast Mínimo es el área de acero máximo para refuerzo por temperatura y fue tomada del

ACI-83, para un FY = 5,000 kg/cm2. Nomenclatura de malla:

(33)

1) Los claros anteriores fueron determinados de acuerdo a la especificacón de SDI (Steel Deck Institute) para peso de la lamina del concreto fresco y una carga de construccion distribuida de 98 kg/m2 ó puntual de 223 kg/m de ancho, al centro del claro, considerándose como limitantes un esfuerzo de trabajo de .6 Fy o una deflexión maxima de L/180 ó 1.9 cms.

2) Los valores que aparecen en la tabla superior, sólo serán validos si la lámina está correctamente “fijada” a las vigas de apoyo.

(34)

(35)

1) Las propiedades de la sección como lámina sin concreto han sido calculadas de acuerdo a las especificaciones del AISI del 86 (American Iron and Steel Institute). Las propiedades de la Sección Compuesta fueron calculadas bajo los lineamientos del Steel Deck Institute SDI del 91

2) El Acero utilizado para la fabricación del perfil es Grado 37 (Fy= 37 Ksi= 2600 kg/cm2) SAE 1010 y está acorde al ASTM A-653 para Zintro.

3) Metálico Base: Zintro Capa G-90 (0.9 oz/pie2, 275 gr/m2) ASTM A-653.

4) La Sobrecarga Admisible mostrada ya considera el peso propio de la lámina y del concreto. La Sobrecarga Admisible es considerada uniformemente distribuida y es lo que se tiene disponible para colocar sobre la Losacero, no se requiere factorizar la solicitación de carga.

5) Para la selección del claro de apoyo, calibre y espesor de concreto adecuado es indispensable utilizar esta tabla en conjunto con la de “Claros Máximos sin Apuntalamiento”.

6) Los valores de esta tabla serán aplicables si la lámina Losacero es debidamente sujetada a la estructura de soporte en cada valle, mediante tornillos autoperforantes, clavo de disparo o soldadura, así como, se deberá tener restricción al giro en los bordes discontinuos de la losa utilizando fronteras metálicas permanentes o conectores.

7) Estos valores mostrados no son aplicables a losas con cargas vivas móviles como es el caso de estacionamientos de autos, en este caso se deberá de consultar al Departamento de Asesoría Técnica de Construcción para su análisis especifico.

8) Para determinar la resistencia como losa (Losacero) se siguieron los lineamientos del Steel Deck Institute del 91 (SDI) considerando L/360 como el limite de deflexión.

(36)

PROCEDIMIENTO CONSTRUCTIVO

Debe ser la indicada para el trabajo que se va a realizar, en cuanto a resistencia y condiciones de los materiales.

Si la estructura es de concreto, deben empotrarse pletinas metálicas para la colocación de las láminas, o fijarse con pistola de tiro fulminante

Consultar la tabla de cargas, según el uso que vaya a tener la placa.

Con el peso obtenido, consultar las Tablas de sobrecargas admisibles, las cuales indicarán el calibre de las láminas según el número de apoyos (correas) y la distancia entre ellos formando uno o más tramos

(37)

a.- Una vez colocadas las correas, deben dejarse 10 cm. de solape a lo largo de las láminas,

tratando que quede sobre el apoyo.

b.- Para estabilizar aún más la placa es recomendable el uso de conectores de corte.

En caso de usarlos:

-Las láminas deben ser colocadas a tope, no solapadas, sobre el apoyo o correa. -Deben estar colocados a lo largo del apoyo, a cada 80 cm. (máximo).

- La altura mínima de la losa deberá ser de 9 cm. - La altura mínima el conector deberá ser de 7,6 cm.

c.- Extender la malla truckson sobre los conectores.

(38)

(39)

(40)

(41)

(42)

(43)

(44)

(45)

(46)

Detalles de losacero (planta)

Recuadro 1

Lamina de ajuste

Recuadro 2

95 cm. para Losacero Sección 4 91.44 cm. para Losacero Sección 36/15

Variable Detalle de frontera exterior

Losacero Lamina galvanizada lisa calibre 22 Viga Viga Tornillo Autotaladrable Moldura para lámina galvanizada calibre 22 Losacero Apoyo

(47)

Detalle de frontera interior

Detalle de frontera exterior

3 Apoyo Variable 6.35 3 Apoyo Apoyo Apoyo 1 2 4

(48)

DETALLE DE FALSO PLAFON

Traslape longitudinal

Cosido longitudinal con alambre galvanizado

Losacero sección 4

Este a cada 30 cm. máximo punzonado se recomienda

Cosido longitudinal @ 30 cm; con tornillos

autotaladrantes pata lamina-lamina ITW

BUILDEX TEKS:10-16x3/4” HWH #1 o

12-1x3/4 HWH #1 o 1/4-14x7/8 HWH #1

(49)

NOTAS GENERALES

• Para un adecuado funcionamiento como diafragma, la lámina deberá ser correctamente

fijada a todas las vigas de la estructura cargadoras y no cargadoras.

• Deberá hacerse un adecuado cosido longitudinal para garantizar el correcto

funcionamiento estructural de la lámina y evitar filtraciones de concreto por el traslape

longitudinal.

• IMSA-MEX, S.A. de C.V. proporciona la presente información como un servicio a sus

clientes, mismos que deberán contar con la asesoría de un ingeniero capacitado, que

verifique su aplicabilidad. IMSA no podrá ser responsabilizada por el mal uso que pudiese

hacerse de ella.

Galería Fotográfica

SISTEMA LOSACERO _{COLOCACION DE LAMPARA}

ESTRUCTURA METALICA RED ELECTRICA

(50)

Modulo Azul “INFONAVIT”

Estacionamiento Chedrahui

Detalle de instalaciones

Estacionamiento Chedrahui

Detalle de traslape longitudinal

Detalle de armado

Detalle de apoyo

(51)

Detalle de armado Detalle de armado

(52)

Conclusiones:

El desarrollo de los sistemas constructivos se ha llevado a cabo de una manera muy

rápida, cada día aparecen materiales nuevos y una nueva forma de utilizar los ya

existentes. Como es natural muchos de estos caducan por su mala calidad, su mal

funcionamiento o simplemente por no tener la rentabilidad que se necesita en la industria

de la construcción. Sin embargo, existen otros que han dado lugar a mejoras en muchos

aspectos, seguridad, economía, tiempo, etc. Son estos los que perduran y evolucionan. Al

pasar de los años estos materiales dan lugar a un sistema constructivo eficaz, tomado en

cuenta entonces como una alternativa confiable.

Uno de estos materiales que desde su surgimiento marco una nueva etapa en la

construcción y en demás industrias, es el acero. Este se ha manejado y desarrollado en

infinidad de formas. Una de ellas en la que se centra el trabajo es la llamada LOSACERO.

Sistema que se comenzó a desarrollar en la segunda mitad del siglo pasado.

Este sistema constructivo ha ido en una mejora constante al pasar de los años al grado

de que se ha formado un organismo internacional para su regulación en cuanto a calidad

de producto. Su utilización en la construcción igualmente va en aumento, es un sistema

que nos da mayor eficiencia en cuanto a reducción del tiempo de construcción, reducción

de mano de obra, seguridad y por todo esto una reducción en cuanto a costos. Es decir,

la LOSACERO es un elemento que sin duda nos ayuda y favorece en una agilización del

trabajo.

Desde el punto de vista arquitectónico, el cual implica un análisis profundo en el que

intervienen procesos subjetivos además de solo los tecnológicos tendríamos que dar

cavidad a la mención de muchos aspectos que el uso exhaustivo de este tipo de

materiales provoca. Aspectos que van desde la contaminación al medio ambiente,

afectación económica a muchos trabajadores por la reducción de mano de obra,

igualmente la deshumanización de los espacios en muchos casos y por demás la

homogeneización del espacio urbano. Provocando un despliegue muchas veces del

requerimiento de los servicios de un Arquitecto, solicitando solamente los servicios de un

técnico especialista en la utilización del sistema.

Así concluimos que el sistema LOSACERO como todos los demás sistemas de su tipo

han venido a revolucionar la industria de la construcción, teniendo como propósito tan

solo la rápida ejecución y la más rápida recuperación de la inversión. Han dejado a un

lado los intereses de los ocupantes o las funciones para las cuales servirá dicho espacio.

Es entonces nuestra labor echar mano de estos sistemas de la manera más responsable

posible, no faltando a los preceptos de la que será nuestra profesión. Ya que

lamentablemente son cosas que no desaparecerán y que al contrario en algunos aspectos

afortunadamente tendrán un avance y en muchos otros aspectos desafortunadamente

seguirán afectando.

(53)

SISTEMA INDUSTRIALIZADO DE ENTREPISO Y AZOTEA DE

LOSA RETICULAR O NERVADA

(54)

INTRODUCCIÓN

A lo largo de esta investigación se observan los antecedentes, formas, características,

etc., de las losas reticulares o nervadas, las cuales constituyen elementos prefabricados

de concreto que son diseñadas con los mejores adelantos técnicos en la industria de la

construcción.

Este tipo de losas se compone de un entramado de nervios, cuyos espacios intermedios

pueden ser ocupados por materiales cuyo peso volumétrico no exceda de 900kg/m,

capaces de resistir una carga concentrada de una tonelada, o permanecer huecos

permanentemente.

Actualmente es una de solución factible debido al ahorro que supone el forjado reticular

frente a la losa maciza en las construcciones habituales.

Este sistema permite obtener mayores luces entre apoyos, esto facilita la distribución de

espacios en una propuesta arquitectónica. La mayor diferencia que puede existir entre

placas reticulares y losas macizas es que las primeras tienen un comportamiento

bidireccional y las segundas multidireccional.

Estos forjados se emplean cuando las distancias o luces entre pilares son mayores de

6,5m.

ANTECEDENTES HISTÓRICOS

Los antiguos romanos emplearon tierras o cenizas volcánicas conocidas como puzolana y

obtenidas en Pozzuoli, cerca del Vesubio, ricas en sílice y alúmina, que al combinarse

químicamente con la cal daban como resultado el denominado cemento puzolánico.

Añadiendo en su masa jarras cerámicas o materiales de baja densidad (piedra pómez)

obtuvieron el primer hormigón aligerado.

En el siglo XIX, paralelamente al desarrollo de las estructuras de acero, nace el hormigón

armado.

Para la segunda mitad de 1800 el cemento ya estaba disponible industrialmente gracias a

los avances de:

Vicat, con su estudio y perfeccionamiento de la cal hidráulica (1818).

Aspen con sus trabajos sobre la “producción de piedra artificial” (1824.-patenta el cemento

Portlant).

Johnson con su cemento de “grappiers” (prototipo del cemento moderno elaborado de una

mezcla de caliza y arcilla calcinada a alta temperatura, hasta la formación del clinker )

Y Ransome con su horno giratorio horizontal.

Es entre 1880 y 1890, una vez que se han vislumbrado su funcionamiento resistente y

sus ventajas como material constructivo (resistencia al fuego y economía), aparecen

muchas patentes destinadas a la explotación comercial. En EEUU el desarrollo del

hormigón armado se catapultó después de la construcción de los almacenes Pacific Coast

Bórax.

(55)

Al principio se elaboraban losas macizas apoyadas en muros de carga, vigas metálicas y

después en vigas de hormigón, sin basarse en ningún análisis estructural, simplemente en

pruebas de carga. No se sabía cómo calcular las losas ni que criterios aplicar para

armarlas.

El forjado reticular deriva de las losa macizas continuas que se empotraban elásticamente

en un emparrillado de vigas formando gran rigidez, y que junto a los soportes forman unos

pórticos cruzados ortogonalmente que responden muy bien a todo tipo de acciones.

La primera losa de hormigón simplemente apoyada se construyó en 1906, pero

rápidamente se comenzó a empotrar y formar parte de las vigas de la estructura,

consiguiendo con ello reducir la sección del forjado, mayores luces entre apoyos, además

de aumentar sus capacidades resistentes, tanto a acciones verticales como horizontales.

Las losas macizas tienen una capacidad mucho mayor de repartir las cargas, pero aunque

el canto necesario fuera menor, el costo era elevado.

Al principio, las vigas se construían acarteladas sobre los pilares, esto transmitía la mayor

parte de los esfuerzos al pilar, pero la dificultad en el encofrado hizo que los

acartelamientos disminuyeran, entonces las vigas debían dimensionarse para soportar

mayores esfuerzos, debían de tener una sección mayor y quedar descolgadas del forjado.

Para evitar esto y simplificar el proceso constructivo, se suprimieron las vigas

descolgadas y se construyeron ábacos en los soportes y capiteles de diversas formas.

La dificultad constructiva y el hecho de no quedar el forjado completamente plano en su

totalidad, hizo que los capiteles y ábacos acabaran desapareciendo. Al no existir estos

elementos y tener vigas planas permitía mayor flexibilidad para la ejecución de las

distribuciones y se aprovechaba mucho mejor el volumen total, además de no tener que

evitar el obstáculo de una viga descolgada para las instalaciones.

Esto trajo consigo un problema para las tabiquerías. Al intentar reducir al máximo los

cantos del forjado, las flechas eran excesivas para los tabiques, y estos acababan

rompiéndose por la compresión que producían las losas sobre ellos, o por la propia

deformación del forjado donde apoyaban los tabiques.

Para evitar este problema era necesario aumentar la sección del forjado, y por tanto, el

coste volvía a elevarse, tanto en la losa como en pilares y cimentaciones que debían

soportar más carga.

Con la intención de economizar se buscaron tipologías más baratas, una de ellas fueron

los forjados bidireccionales aligerados o reticulares.

(56)

Inicialmente se realizaba una losa maciza continua

que se empotraba elásticamente en un

emparrillado de vigas que, junto con los soportes,

formaban un conjunto de pórticos cruzados

ortogonalmente. Más tarde se aligeró la estructura,

eliminando la masa innecesaria.

Así, intentando reducir las cargas de peso propio y

controlando las deformaciones, se pasó a construir

losas reticulares con piezas aligerantes, tanto

perdidas como recuperables; esto permitió ahorrar

material y generar nervios resistentes para soportar

la losa.

Aunque esta tipología necesitó menos material la

cantidad de operaciones aumentó

considerablemente, sin embargo a pesar de

necesitar mayor cantidad de mano de obra el coste

final era inferior.

El polietileno expandido

El Doctor Fritz Stastny descubrió el polietileno que tenía como fin el desarrollo de

materiales plásticos. El 28 de febrero de 1950 es la fecha en que se considera

formalmente el inicio del poliestireno expandido. A partir de la patente del producto se

empiezan a desarrollar aplicaciones para el nuevo material.

Se transforma mediante mecanizado y moldeado y se obtienen aplicaciones diversas

especialmente en los campos del aislamiento térmico, embalaje, conservación y

transporte de alimentos, fabricación de moldes, árido para hormigones y aplicaciones

diversas en el campo de la construcción, entre las que se encuentra las piezas de

entrevigado y los bloques aligerantes perdidos.

Hoy en día la construcción de forjados reticulares o bidireccionales no ha cambiado

mucho. Para su ejecución necesita un cimbrado completo de la planta para después

colocar en su debido sitio todos los elementos aligerantes y las armaduras necesarias.

Los forjados reticulares son más complejos de construir que las losas macizas, pero la

reducción de hormigón y acero compensan el costo por la manipulación de casetones de

aligeramiento y la complejidad del armado.

(57)

DEFINICIÓN

Losas Reticulares o Nervadas

Son un tipo de cimentaciones por losa que están compuestas por vigas a modo de nervios

que trabajan en colaboración ofreciendo gran rigidez y enlazan los pies de los pilares del

edificio.

El forjado reticular pertenece a la familia de las losas de hormigón armado, no

homogéneas, aligeradas y armadas en dos direcciones ortogonales, configurando una

placa nervada. (Ing. D. Florentino regalado)

Este sistema permite obtener mayores luces entre apoyos, esto facilita la distribución de

espacios en una propuesta arquitectónica. La mayor diferencia que puede existir entre

placas reticulares y losas macizas es que las primeras tienen un comportamiento

bidireccional y las segundas multidireccional.

Estos forjados se emplean cuando las distancias o luces entre pilares son mayores de

6,5m.

Clasificación

El forjado reticular pertenece a las losas de hormigón armado no homogéneas, aligeradas

y armadas en dos direcciones ortogonales, IN SITU.

Un forjados in situ, pese a su mayor peso, mayor canto y consumo de encofrado, aporta

una mayor libertad y flexibilidad de cara a las modificaciones y singularidades en el

proyecto. Su mayor peso y compacidad aporta una buena resistencia térmica y acústica.

1. Con bloque aligerante perdido.

Es la losa reticulada elaborada mediante la combinación de elementos prefabricados en

forma de cajones, con nervaduras de concreto reforzados, colado en el lugar.

(58)

2. Con bloque aligerante recuperable de plástico o metal.

A base de casetones prefabricados colocados a manera de cimbra para las trabes, que

una vez fraguado el concreto deben retirarse y lavarse para usos posteriores. Resulta una

losa liviana, de espesor uniforme.

(59)

Procedimiento constructivo

Para la realización de este tipo de forjados,

los pasos a seguir son:

1- Encofrado inferior del forjado.

2- Replanteo del forjado (perímetro, nervios y

zonas macizas).

3- Encofrado de los laterales.

4- Replanteo de los nervios y capiteles.

5- Colocación de los aligerantes.

6- Colocación de la armadura de vigas y

armadura a punzonamiento.

7- Colocación de la armadura de nervios y

refuerzo

8- Colocación de la armadura de reparto.

9- Hormigonado.

10- Desencofrado.

Cimbra

Deberá estar perfectamente al nivel requerido, ser plana, cuidada y resistente; ya sea de

madera o metal.

Trazo de la retícula

Se trazan sobre la cimbra los espacios que corresponden a las hileras de bloques de

borde, las hileras interiores de cajones formados por los bloques se localizará fácilmente

mediante reventones, tomados desde los elementos extremos, conviene indicar sobre la

cimbra la posición de estos bloques, con trazos no necesariamente continuos.

Colocación de los bloques

Se podrá hacer al mismo tiempo que el

trazo de la retícula, el manejo y colocación

de los bloques se hace fácilmente a mano,

procurando que asienten muy bien sobre

la cimbra.

(60)

Cajones prefabricados

Se colocan dispuestos por pares, uno de fondo y otro de tapa formando una celda interior

cerrada.

Armado

Para obtener un recubrimiento adecuado en el refuerzo metálico, conviene colocar calzas,

una por cada bloque, sobre las cuales se tienden las varillas del refuerzo inferior, primero

en un sentido y luego en otro.

A continuación se ponen los estribos en ambas direcciones, después se coloca el refuerzo

superior, amarrándose con los estribos, en la posición indicada en los planos

constructivos.

En el capitel debe revisarse cuidadosamente la colocación del refuerzo, pues es la zona

sometida a los máximos esfuerzos y la colocación de su armado es a base de varillas

rectas, en las nervaduras del capitel que van de columna a columna y las vigas laterales,

se colocan dos varillas abajo y dos arriba, aumentando en el capitel la cantidad necesaria

para tomar los esfuerzos. En las nervaduras internas del claro se dispone sólo de una

varilla inferior y otra superior. Todo armado dispone solo de una varilla inferior y otra

superior y depende únicamente del diseño y cálculo estructural.

Para introducir las instalaciones eléctricas, se colocan sobre el bloque donde son

requeridas y se perfora; las tuberías o ductos deberán colocarse después de tener

terminado todo el armado. Para las instalaciones sanitarias (generalmente concentradas

en zonas definidas) es conveniente alojarlas en esa zona o se pueden colgar de la

estructura, pero se tendrá que utilizar un falso plafón.

(61)

Colado

En las nervaduras centrales, que son las más angostas se deberá tener controlado el

colado para asegurarse de que se llene el reducido ancho de la nervadura y una vez que

el concreto llegue al nivel de los bloques se enrasará al nivel requerido. Los cajones y las

nervaduras pasan a formar secciones doble T, que son los elementos resistentes del

forjado. Para que las secciones doble T sean estructuralmente correctas, debe

asegurarse un monolitismo absoluto entre los elementos prefabricados y el concreto

colado en el lugar.

En colados interrumpidos deberán dejarse las juntas en los sitios de menor esfuerzo.

Descimbrado

Es fácil y rápido, porque la cimbra se adhiere solamente al concreto de las nervaduras,

conservándose mucho mejor y teniendo mayor duración. Retirada de puntales: los

puntales no deben aflojarse antes de los siete días posteriores al hormigonado, ni

suprimirse antes de los 21 días. Luego se retiran puntales, sopandas y durmientes.

(62)