CNC Manual de instalación. Ref Soft: V01.4x

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CNC

8037

Manual de instalación

Ref. 1310

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La información descrita en este manual puede estar sujeta a variaciones motivadas por modificaciones técnicas. Fagor Automation se reserva el derecho de modificar el contenido del manual, no estando obligado a notificar las variaciones.

Todas las marcas registradas o comerciales que aparecen en el manual pertenecen a sus respectivos propietarios. El uso de estas marcas por terceras personas para sus fines puede vulnerar los derechos de los propietarios.

Es posible que el CNC pueda ejecutar más funciones que las recogidas en la documentación asociada; sin embargo, Fagor Automation no garantiza la validez de dichas aplicaciones. Por lo tanto, salvo permiso expreso de Fagor Automation, cualquier aplicación del CNC que no se encuentre recogida en la documentación se debe considerar como "imposible". En cualquier caso, Fagor Automation no se responsabiliza de lesiones, daños físicos o materiales que pudiera sufrir o provocar el CNC si éste se utiliza de manera diferente a la explicada en la documentación relacionada.

Se ha contrastado el contenido de este manual y su validez para el producto descrito. Aún así, es posible que se haya cometido algún error involuntario y es por ello que no se garantiza una coincidencia absoluta. De todas formas, se comprueba regularmente la información contenida en el documento y se procede a realizar las correcciones necesarias que quedarán incluidas en una posterior edición. Agradecemos sus sugerencias de mejora.

Los ejemplos descritos en este manual están orientados al aprendizaje. Antes de utilizarlos en aplicaciones industriales deben ser convenientemente adaptados y además se debe asegurar el cumplimiento de las normas de seguridad.

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Manual de instalación

CNC 8037

SOFT: V01.4X

Í N D I C E

Acerca del producto... 7

Declaración de conformidad ... 9 Histórico de versiones ... 11 Condiciones de seguridad ... 13 Condiciones de garantía... 17 Condiciones de reenvío ... 19 Notas complementarias ... 21 Documentación Fagor ... 23

CAPÍTULO 1 CONFIGURACIÓN DEL CNC 1.1 Estructura del CNC ... 26

1.1.1 Conectores... 28

CAPÍTULO 2 DISIPACIÓN DE CALOR 2.1 Disipación de calor por convección natural ... 52

2.2 Disipación de calor por convección forzada con ventilador interno ... 53

2.3 Disipación de calor por flujo de aire al exterior mediante ventilador... 54

CAPÍTULO 3 MÓDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO CANOPEN) 3.1 Montaje de los módulos ... 57

3.2 Fuente de alimentación... 58

3.3 Entradas y salidas digitales (módulo sencillo) ... 64

3.4 Entradas y salidas digitales (módulo doble) ... 66

3.5 Características eléctricas de las entradas y salidas ... 68

3.6 Numeración de las entradas y salidas digitales... 70

CAPÍTULO 4 CONEXIÓN A RED Y MÁQUINA 4.1 Entradas y salidas digitales ... 74

4.2 Entradas y salidas analógicas ... 75

4.3 Puesta a punto... 76

4.4 Conexión de la entrada y salida de emergencia... 80

CAPÍTULO 5 PARÁMETROS MÁQUINA 5.1 Parámetros modificables desde el osciloscopio, programa OEM o subrutina OEM... 89

5.2 Parámetros máquina generales... 91

5.3 Parámetros de los ejes ... 131

5.4 Parámetros del cabezal ... 159

5.5 Parámetros de los reguladores... 176

5.6 Parámetros de la línea serie ... 178

5.7 Parámetros de Ethernet... 181

5.8 Parámetros del PLC... 185

5.9 Tablas ... 192

5.9.1 Tabla de funciones auxiliares M... 192

5.9.2 Tabla de parámetros de compensación de husillo... 194

5.9.3 Tabla de parámetros de compensación cruzada ... 196

CAPÍTULO 6 TEMAS CONCEPTUALES 6.1 Ejes y sistemas de coordenadas ... 197

6.1.1 Ejes rotativos... 200

6.1.2 Ejes Gantry ... 202

6.1.3 Eje inclinado... 203

6.2 Desplazamiento mediante jog... 205

6.2.1 Relación entre los ejes y las teclas de JOG... 205

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CNC 8037

SOFT: V01.4X

6.4 Sistemas de captación... 214

6.4.1 Limitaciones de la frecuencia de contaje ... 215

6.4.2 Resolución ... 216

6.5 Ajuste de los ejes... 220

6.5.1 Ajuste del regulador ... 221

6.5.2 Ajuste de las ganancias ... 222

6.5.3 Ajuste de la ganancia proporcional ... 223

6.5.4 Ajuste de la ganancia feed-forward ... 224

6.5.5 Ajuste de la ganancia derivativa (AC-forward)... 225

6.5.6 Compensación de la holgura de husillo ... 226

6.5.7 Compensación de error de husillo ... 227

6.5.8 Test de geometría del circulo... 229

6.6 Sistemas de referencia ... 231

6.6.1 Búsqueda de referencia máquina ... 232

6.6.2 Ajuste en sistemas que no disponen de I0 codificado ... 235

6.6.3 Ajuste en sistemas que disponen de I0 codificado ... 237

6.6.4 Limites de recorrido de los ejes (límites de software) ... 238

6.7 Parada unidireccional ... 239

6.8 Transferencia de las funciones auxiliares M, S, T ... 240

6.8.1 Transferencia de M, S, T usando la señal "AUXEND"... 242

6.8.2 Transferencia de la función auxiliar M sin la señal "AUXEND"... 243

6.9 Cabezal... 244

6.9.1 Tipos de cabezal ... 244

6.9.2 Control de la velocidad del cabezal S ... 245

6.9.3 Cambio de gama del cabezal ... 247

6.9.4 Cabezal en lazo cerrado ... 249

6.10 Tratamiento de la emergencia ... 255

6.11 Regulación digital CAN ... 258

6.11.1 Canales de comunicación ... 258

6.11.2 Captación absoluta del regulador ... 261

6.12 Volantes Fagor HBA, HBE y LGB... 262

6.13 Funcionalidades asociadas a las seguridades en la máquina... 266

6.13.1 Máxima velocidad de cabezal para el mecanizado ... 266

6.13.2 Marcha deshabilitada cuando se producen errores de hardware ... 267

6.14 Almacén de herramientas ... 268

6.14.1 Cambio de herramienta desde el PLC ... 268

6.14.2 Gestión del cambio de herramientas ... 269

6.15 Gestión de reducciones en ejes y cabezal ... 270

6.15.1 Ejemplo de ejes: encóder en el motor ... 271

6.15.2 Ejemplo de ejes: captador externo sin reducción ... 272

6.15.3 Ejemplo de ejes: captador externo con reducción ... 275

6.15.4 Ejemplo de cabezal: encóder en el motor... 277

6.15.5 Ejemplo de cabezal: encóder externo sin reducción ... 279

6.15.6 Ejemplo de cabezal: encóder externo con reducción ... 281

CAPÍTULO 7 RECURSOS DEL PLC 7.1 Entradas ... 283

7.2 Salidas ... 284

7.3 Marcas ... 285

7.4 Registros... 287

7.5 Temporizadores ... 288

7.5.1 Modo monoestable. Entrada TG1 ... 291

7.5.2 Modo retardo a la conexión. Entrada TG2 ... 293

7.5.3 Modo retardo a la desconexión. Entrada TG3 ... 295

7.5.4 Modo limitador de la señal. Entrada TG4 ... 297

7.6 Contadores ... 299

7.6.1 Modo de funcionamiento de un contador... 302

CAPÍTULO 8 INTRODUCCIÓN AL PLC 8.1 Recursos del PLC ... 304

8.2 Ejecución del programa del PLC ... 305

8.3 Tiempo de ciclo... 308

8.4 Estructura modular del programa ... 309

8.4.1 Módulo del primer ciclo (CY1)... 310

8.4.2 Módulo principal (PRG)... 311

8.4.3 Módulo de ejecución periódica (PE t) ... 312

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CNC 8037

SOFT: V01.4X CAPÍTULO 9 PROGRAMACIÓN DEL PLC

9.1 Estructura de un modulo... 316

9.2 Proposiciones directivas ... 317

9.3 Instrucciones de consulta ... 320

9.4 Operadores y símbolos ... 322

9.5 Instrucciones de acción ... 323

9.5.1 Instrucciones binarias de asignación ... 324

9.5.2 Instrucciones de acción binarias condicionadas ... 325

9.5.3 Instrucciones de acción de ruptura de secuencia ... 326

9.5.4 Instrucciones de acción aritméticas ... 327

9.5.5 Instrucciones de acción lógicas ... 329

9.5.6 Instrucciones de acción específicas... 331

CAPÍTULO 10 COMUNICACIÓN CNC-PLC 10.1 Funciones auxiliares M, S, T... 334

10.2 Transferencia de las funciones auxiliares M, S, T ... 337

10.2.1 Transferencia de M, S, T usando la señal AUXEND ... 338

10.2.2 Transferencia de la función auxiliar M sin la señal AUXEND ... 339

10.3 Visualización de mensajes, errores y pantallas ... 340

10.4 Acceso al PLC desde el CNC ... 342

10.5 Acceso al PLC desde un ordenador, vía DNC... 343

CAPÍTULO 11 ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC 11.1 Entradas lógicas generales... 346

11.2 Entradas lógicas de los ejes ... 355

11.3 Entradas lógicas del cabezal ... 360

11.4 Entradas lógicas de inhibición de teclas ... 365

11.5 Entradas lógicas del canal de PLC ... 366

11.6 Salidas lógicas generales ... 368

11.7 Salidas lógicas de los ejes... 375

11.8 Salidas lógicas del cabezal... 377

11.9 Salidas lógicas de estado de teclas ... 378

CAPÍTULO 12 ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC 12.1 Variables asociadas a las herramientas ... 381

12.2 Variables asociadas a los traslados de origen... 385

12.3 Variables asociadas a los parámetros máquina ... 386

12.4 Variables asociadas a las zonas de trabajo... 387

12.5 Variables asociadas a los avances... 389

12.6 Variables asociadas a las cotas... 392

12.7 Variables asociadas a los volantes electrónicos... 394

12.8 Variables asociadas a la captación... 396

12.9 Variables asociadas al cabezal principal ... 397

12.10 Variables asociadas a los parámetros locales y globales... 400

12.11 Variables asociadas al modo de operación ... 401

12.12 Otras variables... 404

CAPÍTULO 13 CONTROL DE EJES DESDE EL PLC 13.1 Canal de ejecución del PLC... 414

13.1.1 Consideraciones ... 415

13.1.2 Bloques que se pueden ejecutar desde el PLC ... 417

13.1.3 Gobernabilidad del programa de PLC desde el CNC ... 421

13.2 Acción CNCEX1... 423

CAPÍTULO 14 EJEMPLO DE PROGRAMACIÓN DEL PLC 14.1 Definición de símbolos (mnemónicos) ... 426

14.2 Módulo de primer ciclo... 428

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CNC 8037

SOFT: V01.4X

APÉNDICES

A Características técnicas del CNC ... 439

B Conexión del palpador ... 443

C Resumen de las variables internas del CNC ... 445

D Resumen de los comandos del PLC ... 451

E Resumen de las entradas y salidas del PLC ... 455

F Tabla de conversión para salida S BCD en 2 dígitos ... 461

G Código de teclas ... 463

H Salidas lógicas de estado de teclas... 465

I Códigos de inhibición de teclas ... 467

J Cuadro archivo de los parámetros máquina ... 469

K Cuadro archivo de las Funciones M ... 475

L Tablas de compensación de error de husillo ... 477

M Tablas de compensación cruzada ... 479

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CNC 8037

ACERCA DEL PRODUCTO

CARACTERÍSTICAS BÁSICAS

Monitor LCD 7.5" Color

Tiempo de proceso de bloque 7 ms

Look-ahead 75 bloques

Memoria RAM 1 Mb

Memoria Flash 128 MB

Tiempo de ciclo de PLC 3 ms / 1000 instrucciones

Lazo de posición mínimo 4 ms

USB Estándar

Linea serie RS232 Estándar

DNC (a través de RS232) Estándar

Ethernet Opción

Entradas de palpador 5V o 24V 2

Entradas y salidas digitales locales 16 I / 8 O 40 I / 24 O 56 I / 32 O Entradas de captación para ejes y cabezal 4 entradas TTL / 1Vpp Entradas de captación para volantes 2 entradas TTL

Salidas analógicas 4 para ejes y cabezal

Sistema de regulación CAN, para conexión con los reguladores Fagor Opción Módulos remotos CAN, para la ampliación de las entradas y salidas digitales (RIO) Opción

Antes de la puesta en marcha, comprobar que la máquina donde se incorpora el CNC cumple lo especificado en la Directiva 89/392/CEE.

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CNC 8037

Ace rca d e l prod ucto OPCIONES DE SOFTWARE Modelo M T TC Número de ejes 3 2 2 Número de cabezales 1 1 1

Roscado electrónico Estándar Estándar Estándar

Gestión del almacén de herramientas Estándar Estándar Estándar Ciclos fijos de mecanizado Estándar Estándar Estándar

Mecanizados múltiples Estándar ---

---Roscado rígido Estándar Estándar Estándar

DNC Estándar Estándar Estándar

Compensación radial Estándar Estándar Estándar

Función Retracing Estándar ---

---Control de Jerk Estándar Estándar Estándar

Feed forward Estándar Estándar Estándar

Función osciloscopio (Ayuda a la puesta a punto) Estándar Estándar Estándar Test de circularidad (Ayuda a la puesta a punto) Estándar Estándar Estándar

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CNC 8037

DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD

El fabricante:

Fagor Automation, S. Coop.

Barrio de San Andrés Nº 19, C.P. 20500, Mondragón -Guipúzcoa- (SPAIN).

Declara:

Bajo su exclusiva responsabilidad la conformidad del producto:

CONTROL NUMÉRICO 8037

Compuesto por los siguientes módulos y accesorios:

8037-M, 8037-T, 8037-TC Remote modules RIO

ETHERNET, ETHERNET-CAN-CAN AXES, ETHERNET-CAN AXES

Nota. Algunos caracteres adicionales pueden seguir a las referencias de los modelos indicados arriba. Todos

ellos cumplen con las Directivas listadas. No obstante, el cumplimiento puede verificarse en la etiqueta del propio equipo.

Al que se refiere esta declaración, con las siguientes normas.

De acuerdo con las disposiciones de las Directivas Comunitarias 2006/95/EC de Baja Tensión y 2004/108/EC de Compatibilidad Electromagnética y sus actualizaciones.

En Mondragón a 14 de Marzo de 2012.

Normas de baja tensión.

EN 60204-1: 2006 Equipos eléctricos en máquinas — Parte 1. Requisitos generales.

Normas de compatibilidad electromagnética.

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CNC 8037

HISTÓRICO DE VERSIONES

A continuación se muestra la lista de prestaciones añadidas en cada versión de software y los manuales en los que aparece descrita cada una de ellas.

En el histórico de versiones se han empleado las siguientes abreviaturas:

INST Manual de instalación

PRG Manual de programación

OPT Manual de operación

OPT-TC Manual de operación de la opción TC

Software V01.42 Marzo 2012

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CNC 8037

H istó rico de version e s

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CNC 8037

CONDICIONES DE SEGURIDAD

Leer las siguientes medidas de seguridad con objeto de evitar lesiones a personas y prevenir daños a este producto y a los productos conectados a él.

El aparato sólo podrá repararlo personal autorizado de Fagor Automation.

Fagor Automation no se responsabiliza de cualquier daño físico o material derivado del incumplimiento de estas normas básicas de seguridad.

PRECAUCIONES ANTE DAÑOS A PERSONAS

• Interconexionado de módulos.

Utilizar los cables de unión proporcionados con el aparato. • Utilizar cables de red apropiados.

Para evitar riesgos, utilizar sólo cables de red recomendados para este aparato. • Evitar sobrecargas eléctricas.

Para evitar descargas eléctricas y riesgos de incendio no aplicar tensión eléctrica fuera del rango seleccionado en la parte posterior de la unidad central del aparato.

• Conexionado a tierra.

Con objeto de evitar descargas eléctricas conectar las bornas de tierra de todos los módulos al punto central de tierras. Asimismo, antes de efectuar la conexión de las entradas y salidas de este producto asegurarse de que la conexión a tierras está efectuada.

• Antes de encender el aparato cerciorarse de que se ha conectado a tierra.

Con objeto de evitar descargas eléctricas cerciorarse de que se ha efectuado la conexión de tierras. • No trabajar en ambientes húmedos.

Para evitar descargas eléctricas trabajar siempre en ambientes con humedad relativa inferior al 90% sin condensación a 45 ºC.

• No trabajar en ambientes explosivos.

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CNC 8037

Con d icio nes de seg u rida d

PRECAUCIONES ANTE DAÑOS AL PRODUCTO

• Ambiente de trabajo.

Este aparato está preparado para su uso en ambientes industriales cumpliendo las directivas y normas en vigor en la Comunidad Económica Europea.

Fagor Automation no se responsabiliza de los daños que pudiera sufrir o provocar si se monta en otro tipo de condiciones (ambientes residenciales o domésticos).

• Instalar el aparato en el lugar apropiado.

Se recomienda que, siempre que sea posible, la instalación del control numérico se realice alejada de líquidos refrigerantes, productos químicos, golpes, etc. que pudieran dañarlo.

El aparato cumple las directivas europeas de compatibilidad electromagnética. No obstante, es aconsejable mantenerlo apartado de fuentes de perturbación electromagnética, como son:

 Cargas potentes conectadas a la misma red que el equipo.

 Transmisores portátiles cercanos (Radioteléfonos, emisores de radio aficionados).  Transmisores de radio/TV cercanos.

 Máquinas de soldadura por arco cercanas.  Líneas de alta tensión próximas.

 Etc. • Envolventes.

El fabricante es responsable de garantizar que la envolvente en que se ha montado el equipo cumple todas las directivas al uso en la Comunidad Económica Europea.

• Evitar interferencias provenientes de la máquina-herramienta.

La máquina-herramienta debe tener desacoplados todos los elementos que generan interferencias (bobinas de los relés, contactores, motores, etc.).

 Bobinas de relés de corriente continua. Diodo tipo 1N4000.

 Bobinas de relés de corriente alterna. RC conectada lo más próximo posible a las bobinas, con unos valores aproximados de R=220 1 W y C=0,2 µF / 600 V.

 Motores de corriente alterna. RC conectadas entre fases, con valores R=300  / 6 W y C=0,47 µF / 600 V.

• Utilizar la fuente de alimentación apropiada.

Utilizar, para la alimentación de las entradas y salidas, una fuente de alimentación exterior estabilizada de 24 V DC.

• Conexionado a tierra de la fuente de alimentación.

El punto de cero voltios de la fuente de alimentación externa deberá conectarse al punto principal de tierra de la máquina.

• Conexionado de las entradas y salidas analógicas.

Se recomienda realizar la conexión mediante cables apantallados, conectando todas las mallas al terminal correspondiente.

• Condiciones medioambientales.

La temperatura ambiente que debe existir en régimen de funcionamiento debe estar comprendida entre +5 ºC y +40 ºC, con una media inferior a +35 ºC.

La temperatura ambiente que debe existir en régimen de no funcionamiento debe estar comprendida entre -25 ºC y +70 ºC.

• Habitáculo de la unidad central (CNC 8037).

Garantizar entre la unidad central y cada una de las paredes del habitáculo las distancias requeridas. Utilizar un ventilador de corriente continua para mejorar la aireación del habitáculo.

• Dispositivo de seccionamiento de la alimentación.

El dispositivo de seccionamiento de la alimentación ha de situarse en lugar fácilmente accesible y a una distancia del suelo comprendida entre 0,7 m y 1,7 m.

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CNC 8037

PROTECCIONES DEL PROPIO APARATO (8037)

• Unidad central.

Lleva 1 fusible exterior rápido (F) de 4 A 250 V.

• Entradas-Salidas.

Todas las entradas-salidas digitales disponen de aislamiento galvánico mediante optoacopladores entre la circuitería del CNC y el exterior.

FUSIBLE X7 X1 X8 X9 X2 X10 X3 X11 X4 X12 X5 X6 +24V 0V

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CNC 8037

PRECAUCIONES DURANTE LAS REPARACIONES

SÍMBOLOS DE SEGURIDAD

• Símbolos que pueden aparecer en el manual.

No manipular el interior del aparato. Sólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular el interior del aparato.

No manipular los conectores con el aparato conectado a la red eléctrica. Antes de manipular los conectores (entradas/salidas, captación, etc) cerciorarse de que el aparato no se encuentra conectado a la red eléctrica.

Símbolo de peligro o prohibición.

Indica acciones u operaciones que pueden provocar daños a personas o aparatos.

Símbolo de advertencia o precaución.

Indica situaciones que pueden causar ciertas operaciones y las acciones que se deben llevar acabo para evitarlas.

Símbolo de obligación.

Indica acciones y operaciones que hay que realizar obligatoriamente.

Símbolo de información. Indica notas, avisos y consejos.

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CNC 8037

CONDICIONES DE GARANTÍA

GARANTÍA INICIAL

Todo producto fabricado o comercializado por FAGOR tiene una garantía de 12 meses para el usuario final, que podrán ser controlados por la red de servicio mediante el sistema de control de garantía establecido por FAGOR para este fin.

Para que el tiempo que transcurre entre la salida de un producto desde nuestros almacenes hasta la llegada al usuario final no juegue en contra de estos 12 meses de garantía, FAGOR ha establecido un sistema de control de garantía basado en la comunicación por parte del fabricante o intermediario a FAGOR del destino, la identificación y la fecha de instalación en máquina, en el documento que acompaña a cada producto en el sobre de garantía. Este sistema nos permite, además de asegurar el año de garantía a usuario, tener informados a los centros de servicio de la red sobre los equipos FAGOR que entran en su área de responsabilidad procedentes de otros países.

La fecha de comienzo de garantía será la que figura como fecha de instalación en el citado documento, FAGOR da un plazo de 12 meses al fabricante o intermediario para la instalación y venta del producto, de forma que la fecha de comienzo de garantía puede ser hasta un año posterior a la de salida del producto de nuestros almacenes, siempre y cuando se nos haya remitido la hoja de control de garantía. Esto supone en la práctica la extensión de la garantía a dos años desde la salida del producto de los almacenes de Fagor. En caso de que no se haya enviado la citada hoja, el período de garantía finalizará a los 15 meses desde la salida del producto de nuestros almacenes.

La citada garantía cubre todos los gastos de materiales y mano de obra de reparación en Fagor utilizados en subsanar anomalías de funcionamiento de los equipos. FAGOR se compromete a la reparación o sustitución de sus productos en el período comprendido desde su inicio de fabricación hasta 8 años a partir de la fecha de desaparición de catálogo.

Compete exclusivamente a FAGOR el determinar si la reparación entra dentro del marco definido como garantía.

CLÁUSULAS EXCLUYENTES

La reparación se realizará en nuestras dependencias, por tanto quedan fuera de la citada garantía todos los gastos ocasionados en el desplazamiento de su personal técnico para realizar la reparación de un equipo, aún estando éste dentro del período de garantía antes citado.

La citada garantía se aplicará siempre que los equipos hayan sido instalados de acuerdo con las instrucciones, no hayan sido maltratados, ni hayan sufrido desperfectos por accidente o negligencia y no hayan sido intervenidos por personal no autorizado por FAGOR. Si una vez realizada la asistencia o reparación, la causa de la avería no es imputable a dichos elementos, el cliente está obligado a cubrir todos los gastos ocasionados, ateniéndose a las tarifas vigentes.

No están cubiertas otras garantías implícitas o explícitas y FAGOR AUTOMATION no se hace responsable bajo ninguna circunstancia de otros daños o perjuicios que pudieran ocasionarse.

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CNC 8037

Co ndici ones de ga rantía

GARANTÍA SOBRE REPARACIONES

Análogamente a la garantía inicial, FAGOR ofrece una garantía sobre sus reparaciones estándar en los siguientes términos:

En los casos en que la reparación haya sido bajo presupuesto, es decir se haya actuado solamente sobre la parte averiada, la garantía será sobre las piezas sustituidas y tendrá un período de duración de 12 meses. Los repuestos suministrados sueltos tienen una garantía de 12 meses.

CONTRATOS DE MANTENIMIENTO

A disposición del distribuidor o del fabricante que compre e instale nuestros sistemas CNC, existe el CONTRATO DE SERVICIO.

PERÍODO 12 meses.

CONCEPTO Cubre piezas y mano de obra sobre los elementos reparados (o sustituidos) en los locales de la red propia.

CLAUSULAS EXCLUYENTES Las mismas que se aplican sobre el capítulo de garantía inicial. Si la reparación se efectúa en el período de garantía, no tiene efecto la ampliación de garantía.

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CNC 8037

CONDICIONES DE REENVÍO

Si va a enviar la unidad central o los módulos remotos, empaquételas en su cartón original con su material de empaque original. Si no dispone del material de empaque original, empaquételo de la siguiente manera:

1. Consiga una caja de cartón cuyas 3 dimensiones internas sean al menos 15 cm (6 pulgadas) mayores que las del aparato. El cartón empleado para la caja debe ser de una resistencia de 170 kg. (375 libras).

2. Adjunte una etiqueta al aparato indicando el dueño del aparato, su dirección, el nombre de la persona a contactar, el tipo de aparato y el número de serie.

3. En caso de avería indique también, el síntoma y una breve descripción de la misma.

4. Envuelva el aparato con un rollo de polietileno o con un material similar para protegerlo.

5. Si va a enviar la unidad central, proteja especialmente la pantalla.

6. Acolche el aparato en la caja de cartón rellenándola con espuma de poliuretano por todos los lados.

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CNC 8037

Co ndici ones de ree n vío

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CNC 8037

NOTAS COMPLEMENTARIAS

Situar el CNC alejado de líquidos refrigerantes, productos químicos, golpes, etc. que pudieran dañarlo. Antes de encender el aparato verificar que las conexiones de tierra han sido correctamente realizadas. En caso de mal funcionamiento o fallo del aparato, desconectarlo y llamar al servicio de asistencia técnica. No manipular el interior del aparato.

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CNC 8037

Notas com

p

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CNC 8037

DOCUMENTACIÓN FAGOR

Manual OEM

Dirigido al fabricante de la máquina o persona encargada de efectuar la instalación y puesta a punto del control numérico.

Manual USER-M

Dirigido al usuario final.

Indica la forma de operar y programar en el modo M.

Manual USER-T

Indica la forma de operar y programar en el modo T.

Manual TC

Indica la forma de operar y programar en el modo TC. Contiene un manual de autoaprendizaje.

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CNC 8037

Do cumentació n Fag o r

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CNC 8037

SOFT: V01.4X

1

CONFIGURACIÓN DEL CNC

El CNC está preparado para su uso en ambientes industriales, concretamente en máquinas fresadoras, tornos, etc.

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CNC 8037

1.

CONFIGURACIÓN DEL CN C SOFT: V01.4X Es tructura del CNC

1.1 Estructura del CNC

La unidad central está en la parte posterior del monitor.

Autoidentificación del teclado

El teclado dispone de un sistema de autoidentificación. Con este sistema, el parámetro CUSTOMTY se actualiza automáticamente.

Dimensiones

115.5 [4.54] 22 2. 35 [8 .8 ] 318 [12.51] 287.8 [11.3] 8.5 [0.3] 352 [13.9] 335 [13.2] 40 [1 .6] 193 [7. 6] 2 73 [10 .7] 56.3 [2.21] 125 [4.92]

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CNC 8037

CONFIGURACIÓN DEL CN C

1.

SOFT: V01.4X Es tructura del CNC

Habitáculo

La mínima distancia que debe existir entre cada una de las paredes del monitor y el habitáculo en que se encuentra situado, para garantizar las condiciones ambientales requeridas, debe ser la siguiente:

Es responsabilidad del instalador que el habitáculo disponga de ventilación forzada o ranuras de ventilación para que la temperatura interna del mismo no supere el valor máximo de temperatura ambiente especificado.

Desde 5 °C hasta +50 °C.

Humedad relativa entre el 5% y el 95% sin condensación.

Si se utiliza un ventilador para mejorar la aireación del habitáculo debe ser de corriente continua, puesto que los motores de corriente alterna producen campos magnéticos que pueden distorsionar las imágenes mostradas en la pantalla.

32 [1.26] 335 [13.2] M5x0.7 6 [ 0.236] 323 [12.72] 19 3 [7.6 ] 257 [1 0.1 2] 50 [1.968] 50 [1.968] 50 [1.968] 50 [1.968] 180 [7.087]

(28)

CNC 8037

1.

1.1.1 Conectores

Los conectores están situados en la parte posterior del CNC.

(A) Alimentación. (B) Conexión a tierra.

(C) Para la conexión del disco duro USB (Pen Drive) o de un cable de extensión USB. (D) Para la conexión de la señal del teclado.

(E) Placa de comunicaciones.

(F) Memoria Compact Flash con la configuración del CNC (KeyCF). X1 Para la conexión de la línea serie RS232.

X2 Para la conexión de las entradas y salidas digitales (I1 a I16 y O1 a O8). X3 Para las conexiones del palpador.

X4 Para la conexión del cabezal analógico. X5 Para la conexión de los volantes electrónicos. X6 Para la conexión del panel de mando.

X7 Para la conexión de las entradas y salidas digitales (I97 a I104 y O33 a O56). X8 Para la conexión de las salidas de consigna de los ejes.

X9 Para la conexión de las entradas digitales (I65 a I96). X10 Para la conexión de las entradas de captación del primer eje. X11 Para la conexión de las entradas de captación del segundo eje. X12 Para la conexión de las entradas de captación del tercer eje.

+24V 0V X9 X10 X11 X12 X2 X3 X4 X5 X6 X8 X7 X1 B A C D E F

No manipular el interior del aparato. Sólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular el interior del módulo.

No manipular los conectores con el aparato conectado a la red eléctrica. Antes de manipular los conectores cerciorarse de que el aparato no se encuentra conectado a la red eléctrica.

El fabricante de la máquina debe cumplir la norma EN 60204-1 (IEC-204-1), en lo que respecta a la protección contra choque eléctrico ante fallo de los contactos de entradas/salidas con alimentación exterior.

(29)

CNC 8037

1. Protecciones en los conectores

Se detectan sobrecorrientes o cortocircuitos en la alimentación de +5V de la captación de los volantes, captación del cabezal y palpador, dando el error correspondiente.

Además de esto, también se detectan 24V de alimentación externa en las salidas digitales.

Protecciones de hardware

La placa de ejes instalada en el CNC incorpora el reconocimiento de 24V. en las entradas y salidas.

Adaptadores de señal

Se dispone de los siguientes adaptadores de señales para usar con las entradas de captación. SA-TTL-TTLD Adaptador de señal de TTL no diferencial a TTL diferencial.

SA-FS-P Adaptador de señal senoidal Fagor a Vpp.

Características técnicas de las entradas de captación

Entradas de captación de ejes y cabezal

Consumo de la alimentación de +5 V 1 A (250 mA por cada eje).

Niveles de trabajo para señal cuadrada diferencial (ejes y cabezal).

Niveles de trabajo para señal cuadrada no diferencial (ejes y cabezal).

Frecuencia máxima: 1000 kHz.

Separación máxima entre flancos: 460 ns.

Desfase: 90º ± 20º.

Vmax en modo común: ± 7 V.

Vmax en modo diferencial: ± 6 V.

Histéresis: 0,2 V.

Corriente de entrada diferencial máxima: 3 mA.

Umbral alto (nivel lógico "1") V_IH: 1,25 V < V_IH < 7 V. Umbral bajo (nivel lógico "0") V_IL: -7 V < V_IL < 1 V.

Vmax: ± 7 V.

Histéresis: 0,25 V.

(30)

CNC 8037

1.

Niveles de trabajo para señal senoidal (sólo para ejes).

Frecuencia máxima 500 kHz. Señales A y B Amplitud: 0,6 ÷ 1,2 Vpp Centrado: |V1-V2| / 2 Vpp =< 6,5% Relación: VApp / VBpp = 0,8 ÷ 1,25 Desfase: 90º ± 10º Señal I0 Amplitud: 0,2 ÷ 0,85 V Anchura: T-90º =< I0 =< T+180º

Entrada de captación de volantes

Consumo de la alimentación de +5 V 1 A (250 mA por cada eje).

Niveles de trabajo para señal cuadrada diferencial.

Niveles de trabajo para señal cuadrada no diferencial.

Vmax en modo común: ± 7 V.

Vmax en modo diferencial: ± 6 V.

Histéresis: 0,2 V.

Corriente de entrada diferencial máxima: 3 mA.

Umbral alto (nivel lógico "1") V_IH: 1,25 V < V_IH < 7 V. Umbral bajo (nivel lógico "0") V_IL: -7 V < V_IL < 1 V.

Vmax: ± 7 V.

Histéresis: 0,25 V.

(31)

CNC 8037

1. Conectores y conexionado

Alimentación

Conector Phoenix macho de 3 terminales, paso 7,62 mm.

Utilizar una fuente de alimentación externa e independiente con las siguientes características:

La unidad central tiene una protección contra sobretensión que se activa a los 36 V. La forma de la corriente de alimentación en el encendido es la siguiente:

Pin Señal y función

1 + 24 V Alimentación. 2 0 V Alimentación. 3 Chasis Apantallamiento.

Tensión nominal 20 V mínimo 30 V máximo

Rizado 4 V

Corriente nominal 2 A

(32)

CNC 8037

1.

CONFIGURACIÓN DEL CN C SOFT: V01.4X Es tructura del CNC Conector X1 - RS232

Es un conector macho tipo SUB-D de 9 terminales que se utiliza para la conexión de la línea serie RS232.

El apantallamiento de la manguera utilizada debe estar conectada a la carcasa del conector en cada uno de sus extremos.

Todos los terminales de este conector están aislados optoelectrónicamente.

Longitud de los cables.

La norma EIA RS232C especifica que la capacidad del cable no debe superar los 2500 pF, por lo tanto y debido a que los cables comúnmente utilizados tienen una capacidad entre 130 y 170 pF/m la longitud de los mismos queda limitada a 15 m.

Es aconsejable utilizar cables apantallados y/o conductores trenzados para minimizar interferencias entre cables, evitando de ésta forma comunicaciones defectuosas en recorridos con cables largos.

Se recomienda utilizar mangueras de 7 hilos, con una sección mínima de 0,14 mm2 por hilo y con apantallamiento global.

Velocidad de transmisión.

El CNC permite transmisiones de hasta 115.200 Bd.

Se aconseja unir a masa los conductores o hilos que no se utilicen, evitando así interpretaciones erróneas de señales de control y de datos.

Conexión a tierra.

Se recomienda referenciar todas las señales de control y de datos al mismo cable de toma de tierra (terminal -GND-), evitando así puntos de referencia con diversas tensiones, ya que en recorridos largos pueden existir diferencias de potencial entre los dos extremos del cable.

Conexiones recomendadas para el interface RS232C

Terminal Señal 1 2 3 4 5 6 7 8 9 DCD RxD TxD DTR GND ISO DSR RTS CTS

(33)

CNC 8037

1.

Conector X2 - Entradas (I1 a I16) y salidas (O1 a O8) digitales

Es un conector hembra SUB-D de 37 terminales y densidad normal.

Conectar los 24 V y los 0 V de la fuente de alimentación utilizada para estas entradas y salidas en los terminales 18, 19 (0 V) y 1, 20 (24 V) del conector.

Como el tiempo de respuesta de la señal de emergencia debe ser muy rápido, el CNC asigna a tal efecto la entrada I1, por lo que independientemente del tratamiento que en el programa del PLC se le dé a esta entrada, el CNC la analizará instantáneamente tras tratarla por hardware.

La salida de emergencia que coincide en la salida 01 del PLC se activará (nivel lógico bajo) al producirse una ALARMA o ERROR en el CNC, o al asignarle el valor 0 (nivel lógico bajo) a la salida 01 del PLC.

Terminal Señal y función

1 2 3 4 5 24 V O1 O3 O5 O7

Fuente alimentación externa. / Salida de emergencia. 6 7 8 9 10 -I1 / Entrada de emergencia. 11 12 13 14 15 I3 I5 I7 I9 I11 16 17 18 19 I13 I15 0 V 0 V

Fuente alimentación externa. Fuente alimentación externa. 20 21 22 23 24 24 V O2 O4 O6 O8

Fuente alimentación externa.

25 26 27 28 29 -I2 30 31 32 33 34 I4 I6 I8 I10 I12 35 36 37 I14 I16 Chasis Apantallamiento.

(34)

CNC 8037

1.

Conector X3 - Para las conexiones del palpador

Conector SUB-D hembra de 9 terminales y densidad normal.

Se pueden conectar 2 palpadores. Para cada uno de ellos dispone de 2 entradas de captación (5 V y 24 V).

En los apéndices de este manual se puede encontrar la descripción de los circuitos de conexión recomendados.

Todas las pantallas de los cables deben ser llevadas a tierra únicamente en el CNC a través del terminal 1 del conector, dejando el otro extremo libre. Los hilos de un cable apantallado no deben tener una longitud superior a 75 mm sin protección de pantalla.

Las salidas de 5V. están protegidas ante cortocircuitos.

Conector X4 - Para la conexión del cabezal analógico

Conector SUB-D hembra de 15 terminales y alta densidad.

Admite captación TTL diferencial y senoidal 1Vpp.

1 2 3 4 5 Chasis +5 V PRB1_5 PRB1_24 GND Apantallamiento.

Palpador 1. Salida +5 V para el palpador. Palpador 1. Entrada de 5 V TTL. Palpador 1. Entrada de 24 V DC. Palpador 1. Entrada 0 V del palpador. 6 7 8 9 +5 V PRB2_5 PRB2_24 GND

Palpador 2. Salida +5 V para el palpador. Palpador 2. Entrada de 5 V TTL. Palpador 2. Entrada de 24 V DC. Palpador 2. Entrada 0 V del palpador.

1 2 3 4 5 6 7 8 A /A B /B I0 /I0 -Señales de captación. 9 10 11 12 13 14 15 +5 V ana_out GND GND -Chasis

Salida +5 V para la captación. Salida de consigna.

Salida 0 V para captación. Salida 0 V para consigna.

(35)

CNC 8037

1.

Conector X5 - Para la conexión de los volantes electrónicos

Admite captación TTL y TTL diferencial.

El tipo de cable utilizado deberá disponer de apantallamiento global. El resto de características así como su longitud dependerán del tipo y modelo de captación empleado.

Se recomienda alejar el cable utilizado el máximo posible de los conductores de potencia de la máquina.

Cuando se utiliza un volante Fagor 100P, conectarlo como primer volante y la señal seleccionadora de eje (pulsador) debe conectarse al terminal 13.

1 2 3 4 A1 /A1 B1 /B1

Señales de captación del primer volante.

5 6 7 8 A2 /A2 B2 /B2

Señales de captación del segundo volante.

9 10 11 12 13 14 15 +5 V +5 V GND GND 100P -Chasis Salida de alimentación. Salida de alimentación. Salida de alimentación. Salida de alimentación.

Pulsador del volante Fagor 100P. Apantallamiento

(36)

CNC 8037

1.

Conector X6 - Para la conexión del panel de mando

Fagor Automation suministra el cable de unión necesario para esta conexión, estando formado por una manguera, un conector macho tipo SUB-D de 26 terminales y alta densidad, y otro conector macho tipo SUB-D de 25 terminales.

Ambos conectores llevan un sistema de enclavamiento por medio de 2 tornillos UNC4.40. El apantallamiento de la manguera está soldado en las caperuzas metálicas que recubren ambos conectores.

Conexionado del cable.

Conector del panel de mando (25 pin) Conector X6 del CNC (26 pin) 1 1 2 13 3 5 4 23 5 15 6 7 7 25 8 17 9 9 10 19 11 11 12 3 13 21 14 4 15 22 16 14 17 6 18 24 19 16 20 8 21 26 22 10 23 2 24 20 25 12

(37)

CNC 8037

1.

Conector X7 - Entradas (I97 a I104) y salidas (O33 a O56) digitales

Es un conector hembra SUB-D de 37 terminales y densidad normal. En la tabla de abajo se muestra la señal de cada terminal en función de las I/Os del modelo de CNC.

Conectar los 24 V y los 0 V de la fuente de alimentación utilizada para estas entradas y salidas en los terminales 18, 19 (0 V) y 1, 20 (24 V) del conector.

16I / 8O 40I / 24O 56I / 32O

1 2 3 4 5 24 V -24 V O33 O35 O37 O39 24 V O33 O35 O37 O39

6 7 8 9 10 -O41 O43 O45 O47 -O41 O43 O45 O47 O49 11 12 13 14 15 -O51 O53 O55 I97 I99 16 17 18 19 -0 V 0 V -0 V 0 V I101 I103 0 V 0 V

Fuente alimentación externa. Fuente alimentación externa. 20 21 22 23 24 24 V -24 V O34 O36 O38 O40 24 V O34 O36 O38 O40

25 26 27 28 29 -O42 O44 O46 O48 -O42 O44 O46 O48 O50 30 31 32 33 34 -O52 O54 O56 I98 I100 35 36 37 -Chasis -Chasis I102 I104 Chasis Apantallamiento.

(38)

CNC 8037

1.

Conector X8 - Para la conexión de las salidas de consigna de los ejes

Conector SUB-D hembra de 9 terminales y densidad normal.

La denominación de los ejes se fija al personalizar los parámetros máquina AXIS1 (P0) a AXIS4 (P3).

1 2 3 4 5 Chasis Cons 1 Cons 2 Cons 3 Cons 4 Apantallamiento.

Salida de consigna del primer eje. Salida de consigna del segundo eje. Salida de consigna del tercer eje. Sin función. 6 7 8 9 GND GND GND GND

(39)

CNC 8037

1.

Conector X9 - Entradas (I65 a I96) digitales

Es un conector macho SUB-D de 37 terminales y densidad normal. En la tabla de abajo se muestra la señal de cada terminal en función de las I/Os del modelo de CNC.

Conectar los 0 V de la fuente de alimentación utilizada para estas entradas en los terminales 18, 19 (0 V) del conector.

16I / 8O 40I / 24O 56I / 32O

1 2 3 4 5 -I65 I67 I69 I71 -I65 I67 I69 I71 6 7 8 9 10 -I73 I75 I77 I79 I81 I73 I75 I77 I79 I81 11 12 13 14 15 -I83 I85 I87 -I83 I85 I87 I89 I91 16 17 18 19 -0 V 0 V -0 V 0 V -I93 I95 0 V 0 V

Fuente alimentación externa. Fuente alimentación externa.

20 21 22 23 24 -I66 I68 I70 I72 -I66 I68 I70 I72 25 26 27 28 29 -I74 I76 I78 I80 I82 I74 I76 I78 I80 I82 30 31 32 33 34 -I84 I86 I88 -I84 I86 I88 I90 I92 35 36 37 -Chasis -Chasis I94 I96 Chasis Apantallamiento.

(40)

CNC 8037

1.

Conectores X10, X11, X12 - Entradas de captación de los ejes

X10 Para la conexión de las entradas de captación del primer eje. X11 Para la conexión de las entradas de captación del segundo eje. X12 Para la conexión de las entradas de captación del tercer eje. Son conectores SUB-D hembra de 15 terminales y alta densidad.

Admite captación senoidal 1 Vpp y TTL diferencial.

Protecciones en los conectores

Se detectan sobrecorrientes o cortocircuitos en las captaciones, dando el error correspondiente. "Error de alimentación en captación ejes *".

1 2 3 4 5 6 7 8 A /A B /B I0 /I0 -Señales de captación. 9 10 11 12 13 14 15 +5 V +5 V GND GND 100P -Chasis

Alimentación del sistema de captación.

(41)

CNC 8037

1.

Slot "COMPACT FLASH" - Alojamiento de la KeyCF (tarjeta de configuración del CNC)

El slot COMPACT FLASH se encuentra ubicado en el lateral izquierdo del CNC. Este slot se utilizará como soporte de la KeyCF y para las operaciones de actualización de las versiones de software.

La KeyCF que proporciona Fagor con cada CNC contiene un código de identificación que corresponde a:

• La identificación de la tarjeta (no hay 2 tarjetas iguales). • Las prestaciones de software adquiridas.

Hace falta muy poco espacio de memoria para almacenar el código de identificación. El resto de la memoria de la KeyCF se puede utilizar para almacenar información de personalización de la máquina (pantallas de usuario, backup del programa de PLC y/o de parámetros máquina, etc.), así como programas pieza del usuario.

La KeyCF será reconocida por el CNC como <Disco Duro>, se puede acceder a ella también desde el CNC.

Slot "COMPACT FLASH".

Alojamiento de la KeyCF (tarjeta de configuración del CNC).

(42)

CNC 8037

1.

Puerto "USB" - Conexión de disco duro USB (Pen Drive)

El puerto USB 1.1 con conector tipo A, admite la conexión de un dispositivo de memoria de almacenamiento del tipo "Pen Drive". Estos dispositivos de almacenamiento son comerciales y serán válidos todos ellos independientemente del tamaño, marca o modelo del mismo.

El dispositivo conectado es reconocido en el CNC como disco duro USB. Cuando esté conectado, se mostrará como <disco duro USB> en el panel izquierdo del <explorador>. Para ver su contenido, pulsar la softkey <actualizar>.

Dentro del dispositivo USB, el CNC sólo reconocerá ficheros con extensiones *.f55 (versión de software), *fhw (ficheros de actualización del Firmware), programas pieza, parámetros, tablas, páginas y símbolos. Cualquier otro tipo de fichero no será reconocido por el CNC.

Desde el disco duro USB no se permitirá la edición ni ejecución de programas pieza. Puerto USB 1.1

Dispositivo USB (A)

Para evitar cortocircuitos indeseados con la envolvente metálica (A) del dispositivo USB en el CNC, se debe utilizar un cable de extensión USB. El cable de extensión, no debe superar una longitud de 3 m, y deberá colocarse con el CNC apagado.

Se recomienda utilizar el conjunto de extensión suministrado por Fagor.

Una vez colocado este cable, será posible conectar o desconectar dispositivos USB a través de el, con el CNC encendido.

No conectar un adaptador multientradas USB con el fin de establecer conexión con varios dispositivos simultáneamente. Sólo será reconocido el primer Pen Drive que se conecte. Tampoco reconocerá otro tipo de dispositivos como teclados, ratones, grabadoras, ...

(43)

CNC 8037

1. Conexión del conjunto de extensión USB suministrado por Fagor:

1. Conectar el cable y el adaptador USB. Comprobar que la junta de estanqueidad y la tuerca de amarre del adaptador USB están amarrados como muestra la figura.

2. Con el CNC apagado, conectar el cable de extensión al conector de USB del CNC.

3. Una vez conectado el conjunto de extensión correctamente, será posible conectar y desconectar dispositivos USB al CNC, estando este encendido.

Cable de extensión USB. Adaptador USB. Tuerca de amarre. Junta de estanqueidad. OUT IN X7 X1 X8 X9 X2 X10 X3 X11 X4 X12 X5 X13 X6 +24V 0V Cable de extensión USB. Adaptador USB. Para conectar dispositivos USB.

(44)

CNC 8037

1.

Placa de comunicaciones - Conexión Sercos, Can y Ethernet

Se dispone de tres placas de comunicaciones:

CAN - CAN - Ethernet.

Esta placa dispone de las siguientes conexiones: • Bus de regulación CAN.

• Bus CAN Open para I/Os remotas. • Bus Ethernet.

CAN - Ethernet.

Esta placa dispone de las siguientes conexiones: • Bus de regulación CAN.

• Bus Ethernet.

Ethernet.

Esta placa dispone de la siguiente conexión: • Bus Ethernet.

CAN AXES CAN I/Os Ethernet

CAN AXES Ethernet

(45)

CNC 8037

1.

Ethernet - Configuración del CNC en una red local

La opción de Ethernet permite configurar el CNC como un nodo más dentro de una red local. Esto permite la comunicación con otros PC para transferir archivos.

La tarjeta Ethernet consta de un conector RJ-45 y dos leds que informan del estado de la conexión. Led rojo Parpadea cuando se están transmitiendo datos.

Led verde Iluminado cuando está conectado a la red.

Para la conexión utilizar un cable estándar 10BASE-T apantallado. La longitud no debe superar el estándar de 100 metros.

Una vez configurada la conexión Ethernet, se permite establecer los siguientes tipos de conexiones. • Conexión a un PC mediante WinDNC (se requiere la versión de WinDNC V4.0 o superior). • Conexión desde un PC a través de un cliente FTP.

• Conexión a un disco duro remoto.

Disco duro remoto.

Mediante la conexión Ethernet se puede disponer de un directorio en un PC (el servidor) a modo de disco duro. Este espacio podrá ser común para varios CNCs o se podrá disponer de un espacio propio para cada uno.

El interface y las softkeys del CNC serán iguales que si se tratara de un disco duro local. Si se accede al CNC a través del WinDNC o FTP, el disco duro remoto se comporta igual que un disco duro local. La configuración del disco duro remoto se realiza desde los parámetros máquina. El PC que hace público su disco duro (el servidor) deberá estar conectado a la red local.

Conexión a red Transmitiendo datos

Para la comunicación con el disco duro remoto se utiliza el protocolo NFS. Este protocolo debe estar disponible en el PC que se utiliza como servidor.

(46)

CNC 8037

1.

CAN I/Os - Ampliación de las entradas y salidas (I/Os remotas)

Mediante bus CAN se permite conectar, a la unidad central, hasta 4 módulos remotos para ampliar el número de entradas y salidas digitales o analógicas.

La velocidad de transmisión depende de la longitud de cable o distancia total del conexionado CAN. Hay que personalizar parámetro máquina IOCANSPE (P88).

Identificación de los módulos en el bus.

Cada uno de los elementos integrados en el bus CAN se identifica mediante el conmutador rotativo de 16 posiciones (0-15) "Address" (también llamado "Node_Select"). Este conmutador rotativo selecciona la dirección (nodo) que ocupa cada uno de los elementos integrados en el bus. La placa de comunicaciones del CNC no dispone de conmutador y asume siempre la posición ·0· dentro del bus. El resto de los módulos ocuparán posiciones correlativas comenzando por ·1·.

El conmutador "Line_Term".

El conmutador "Line_Term" identifica cuáles son los elementos que ocupan los extremos del bus CAN; es decir, el primer y el último elemento físico de la conexión.

Los elementos de los extremos deben tener el conmutador en la posición 1 y el resto de elementos en la posición 0.

La unidad central es siempre un extremo de la línea. El otro extremo será el último de los grupos de módulos remotos.

El CNC no dispone de conmutador "Line_Term" y siempre tiene la resistencia terminadora activada.

Pinout del conector CAN.

Conector Phoenix minicombicon macho de 5 pines (paso 3,5 mm).

El conector dispone de dos pines de malla. Ambos pines son equivalentes; es indiferente conectar la malla de CAN a uno u otro.

Aunque ambos bus CAN son independientes, no se permite que coincidan las direcciones CAN de los reguladores con las direcciones CAN de los módulos de I/Os. Si en el bus CAN de regulación se utiliza la dirección ·1·, no podrá haber en el bus CAN de I/Os ningún módulo con esa dirección.

i

Señal Descripción

ISO GND Tierra / 0 V CAN L Señal de bus (LOW) SHIELD Malla de CAN CAN H Señal de bus (HIGH) SHIELD Malla de CAN

CAN L SHIELD CAN H SHIELD ISO GND 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 Pin Pin

(47)

CNC 8037

1.

Características del cable CAN.

Usar un cable específico de CAN. Los extremos de todos los hilos y de la malla deben estar protegidos por el terminal correspondiente. Utilizar también los terminales para amarrar el cable al conector.

Tipo: Apantallado. Par de hilos trenzados (1 x 2 x 0,22 mm2).

Flexibilidad: Superflexible. Radio de curvatura mínimo estático de 50 mm y dinámico de 95 mm.

Recubrimiento: PUR.

Impedancia: Cat.5 (100  - 120 ).

Interconexionado de los módulos.

El conexionado se realiza en serie, pudiendo utilizarse cualquiera de los dos conectores. El dibujo muestra la conexión CAN entre la unidad central y 2 grupos de módulos remotos.

(48)

CNC 8037

1.

DIGITAL DRIVES - Regulación digital CAN

Se dispone de regulación digital para la comunicación con los reguladores Fagor: • Bus de campo CAN y protocolo de comunicación CanOpen estándar.

Identificación de los módulos en el bus.

Cada uno de los elementos integrados en el bus CAN se identifica mediante el conmutador rotativo de 16 posiciones (0-15) "Address" (también llamado "Node_Select"). Este conmutador rotativo selecciona la dirección (nodo) que ocupa cada uno de los elementos integrados en el bus. Aunque el conmutador dispone de 16 posiciones, sólo son válidas las posiciones ·1· a ·8·. El CNC no dispone de conmutador; los reguladores ocuparán posiciones correlativas (recomendable) empezando por ·1·.

Para que un cambio de dirección tenga efecto es necesario apagar y encender el regulador correspondiente (o pulsar el botón de Reset).

El conmutador "Line_Term".

El conmutador "Line_Term" identifica cuáles son los elementos que ocupan los extremos del bus CAN; es decir, el primer y el último elemento físico de la conexión.

La unidad central es siempre un extremo de la línea. El otro extremo será el último de los grupos de módulos remotos.

Los elementos de los extremos deben tener el conmutador en la posición 1 y el resto de elementos en la posición 0. El CNC no dispone de conmutador y siempre tiene la resistencia terminadora activada.

Características del cable CAN.

Usar un cable específico de CAN. Los extremos de todos los hilos y de la malla deben estar protegidos por el terminal correspondiente. Utilizar también los terminales para amarrar el cable al conector.

Tipo: Apantallado. Par de hilos trenzados (1 x 2 x 0,22 mm2).

Flexibilidad: Superflexible. Radio de curvatura mínimo estático de 50 mm y dinámico de 95 mm.

Recubrimiento: PUR.

Impedancia: Cat.5 (100  - 120 ).

Pinout del conector CAN.

Conector Phoenix minicombicon macho de 5 pines (paso 3,5 mm).

Aunque ambos bus CAN son independientes, no se permite que coincidan las direcciones CAN de los reguladores con las direcciones CAN de los módulos de I/Os. Si en el bus CAN de regulación se utiliza la dirección ·1·, no podrá haber en el bus CAN de I/Os ningún módulo con esa dirección.

i

Señal Descripción

ISO GND Tierra / 0 V. CAN L Señal de bus (LOW). SHIELD Malla de CAN. CAN H Señal de bus (HIGH).

CAN L SHIELD CAN H SHIELD ISO GND 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 Pin Pin

(49)

CNC 8037

1.

Interconexionado de los módulos.

El conexionado se realiza en serie. El dibujo muestra la conexión CAN entre la unidad central y 2 reguladores.

(50)

CNC 8037

1.

(51)

CNC 8037

SOFT: V01.4X

2

DISIPACIÓN DE CALOR

La temperatura del habitáculo de la unidad central no debe superar los 45 ºC con el aparato en régimen de funcionamiento. Para garantizar que no se sobrepasa esta temperatura, el habitáculo debe tener una superficie suficiente para evacuar el calor generado en el interior y mantener así las condiciones ambientales dentro del rango de temperaturas de funcionamiento.

Cálculo de la superficie necesaria para disipar el calor

Las expresiones han sido obtenidas para un habitáculo con espesor de pared de 2 mm y fabricado en aluminio. Para los casos con ventilación interna, el ventilador está situado a 30 mm de la parte inferior.

Para calcular cuál es la superficie total que debe tener el habitáculo, con el fin de poder disipar el calor generado en el interior del mismo, se debe considerar los siguientes datos.

Superficie de disipación

Únicamente serán consideradas como superficies de disipación de calor por convección, la parte superior y la parte trasera del habitáculo. El resto de las superficies no se computarán en la superficie total.

Potencia disipada por el CNC

La potencia máxima disipada por el CNC es 55 W, sin incluir la fuente. A (m2) Superficie total necesaria.

P (W) Potencia total disipada por todos los elementos que generan calor dentro del habitáculo, incluyendo la fuente de alimentación y el ventilador si los hubiera. Ta (ºC) Temperatura ambiente o exterior al habitáculo.

Ti (ºC) Temperatura interior del habitáculo. t (ºC) Diferencia de temperatura (Ti-Ta).

Q (m3/h) Caudal suministrado por el ventilador, si lo hubiera.

Ti

Ta

A

P

30mm

Q

(52)

   Manual de instalación

CNC 8037

2.

DISIPAC IÓN DE CA LOR Disip ación d e ca

lor por conve

c

ci

ón natura

l

SOFT: V01.4X

2.1 Disipación de calor por convección natural

Superficie sin pintura.

Superficie con esmalte metálico liso.

A

P

5



T

---=

A

P

5,7



T

---=

Ti

Ta

A

P

(53)

CNC 8037

DISIPAC IÓN DE CA LOR Disipa c ión de cal o r p o r co nvecció n forza da con ventila dor intern o

2.

SOFT: V01.4X

2.2 Disipación de calor por convección forzada con ventilador

interno

Ventilador de caudal Q = 13.6 m3/h orientado hacia abajo.

Ventilador de caudal Q = 13.6 m3/h orientado hacia arriba.

Ventilador de caudal Q = 30 m3/h orientado hacia abajo.

Ventilador de caudal Q = 102 m3/h orientado hacia abajo.

A

P

5,6



T

---=

A

P

7,6



T

---=

Ti

Ta

A

P

A

P

5,8



T

---=

Ti

Ta

A

P

A

P

6,75



T

---=

A

P

9,1



T

---=

Ti

Ta

A

P

A

P

7,5



T

---=

A

P

9,8



T

---=

Ti

Ta

A

P

(54)

CNC 8037

2.

DISIPAC IÓN DE CA LOR D isipa ci ón de cal o r p o r flu jo de ai re a l exte rior me dia n te ve ntilad o r SOFT: V01.4X

2.3 Disipación de calor por flujo de aire al exterior mediante

ventilador

Disipación de calor por convección forzada con flujo de aire caliente al exterior mediante ventilador y entrada de aire ambiental por los orificios localizados en la superficie inferior del habitáculo. Para este caso se realiza el cálculo del volumen de caudal necesario que ha de suministrar el ventilador para evacuar el calor que se genera en el interior del habitáculo. El caudal del ventilador se calcula en función de la potencia disipada por el CNC y el propio ventilador y de las temperaturas interna y ambiente.

Hay que tener en cuenta que esta circulación de aire a través del equipo permite extraer aire caliente al exterior pero crea la posibilidad de entrada de suciedad al habitáculo. Es aconsejable colocar un filtro para mantener las condiciones ambientales permitidas.

Superficie sin pintura. V

=

3,8 P---_T

40

(55)

CNC 8037

SOFT: V01.4X

3

MÓDULOS REMOTOS (BUS CAN

CON PROTOCOLO CANOPEN)

Los módulos remotos permiten disponer de un número adicional de entradas y salidas (I/Os remotas) digitales y analógicas, además de entradas para sondas de temperatura. Los módulos remotos se distribuyen por grupos y se conectan a la unidad central a través del bus CAN. Se puede disponer de hasta cuatro grupos conectados en el bus CAN, donde cada grupo podrá estar formado por 1 ó 2 de los siguientes elementos.

A.Fuente de alimentación con 24 entradas digitales y 16 salidas digitales.

Este módulo hay que alimentarlo a 24 V DC y conectarlo al bus CAN del sistema.

B.Fuente de alimentación con 4 entradas analógicas, 4 salidas analógicas y 2 entradas para sondas de temperatura.

Este módulo hay que alimentarlo a 24 V DC y conectarlo al bus CAN del sistema.

C.Entradas / salidas digitales (módulo sencillo).

Cada módulo dispone de 24 entradas digitales y 16 salidas digitales.

D.Entradas / salidas digitales (módulo doble).

Cada módulo dispone de 48 entradas digitales y 32 salidas digitales.

Consumo

El consumo de cada grupo es de 1,2 A sin tener en cuenta el consumo de las salidas.

POWER 24I/16O X1 CHS GN D 24V SPEED 1 0 ADDRESS ERR RUN CAN 0 1 LT GN D L SH H SH GN D L SH H SH X2 X3 X7 I24 I13 X6 I12 I1 X5 GN D O16 O9 +24V O1 +24V X4 GN D O8 POWER ANALOG I/O X1 CHS GN D 24V SPEED 1 0 ADDRESS ERR RUN CAN 0 1 LT GN D L SH H SH GN D L SH H SH X2 X3 01 01 SH X4 RL1 R1 R1 RF1 SH X5 12 I1 I1 SH 12 GN D X6 DIGITAL IN/OUT X8 I24 I13 X7 I12 I1 X6 GN D O16 O9 +24V O1 +24V X5 GN D O8 X4 I24 I13 X3 I12 I1 X2 GN D O16 O9 +24V O1 +24V X1 GN D O8 DIGITAL IN/OUT X4 I24 I13 X3 I12 I1 X2 GN D O16 O9 +24V O1 +24V X1 GN D O8 A B C D

(56)

CNC 8037

3.

MÓDULOS REMOTOS (BUS CAN CON

PROTOCOLO

SOFT: V01.4X

Consideraciones generales

A la hora de montar los grupos hay que tener en cuenta las siguientes consideraciones. • Uno de los módulos fuente de alimentación debe estar presente en cada grupo. • En un mismo grupo no puede haber dos módulos fuente de alimentación.

• En el mismo bus CAN pueden estar conectadas fuentes de alimentación de ambos modelos. • Sólo será soportado el tratamiento de dos placas de entradas / salidas analógicas en el sistema.

(57)

CNC 8037

MÓDULOS REMOTOS (BUS CAN CON

PROTOCOLO

3.

SOFT: V01.4X Montaje d e los mó dul os

3.1 Montaje de los módulos

Colocar los módulos sobre 2 perfiles, según norma UNE 50022, con 2 topes de fijación, uno en cada extremo del grupo, que además de mantener la separación adecuada entre perfiles ayudan a sujetar los módulos.

Dimensiones de los módulos

Dejar siempre un espacio libre de 140 mm por debajo de los módulos para aireación y manipulaciones posteriores.

Conexionado de los módulos

El conexionado entre los módulos del grupo se realiza de la siguiente manera:

A.Para efectuar el conexionado de tierras.

B.Cable plano para el interconexionado entre módulos.