Facultad de Ciencias Veterinarias
-UNCPBA-
Plan de análisis de peligros y puntos críticos de
control (HACCP) de estofado con salsa de
tomates en conserva
Urtiaga, Micaela; Cuello, Osvaldo Mario; Civit, Diego
Mayo, 2016
Plan de análisis de peligros y puntos críticos de control
(HACCP) de estofado con salsa de tomates en conserva
Tesis de la Carrera de Licenciatura en Tecnología de los Alimentos presentada como parte de los requisitos para optar al título de grado de Licenciado de la estudiante: Urtiaga, Micaela.
Director: Ing. Agr. M. Sc. Civit Diego
Codirector: Lic. Cuello Osvaldo
Resumen
El análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP) es un sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos cuyo objetivo es controlar los peligros que pueden afectar la salud de los consumidores. El objetivo de este trabajo fue desarrollar el plan HACCP del producto Estofado con salsa de tomates en conserva. El trabajo se realizó en un establecimiento elaborador de conservas cárnicas que tiene implementados los programas pre-requisitos. La metodología utilizada se basó en el desarrollo de todas las etapas del HACCP, que incluyen los pasos preliminares y los siete principios. Se identificaron 2 puntos críticos de control (PCC), que son el remachado (PCC 1) y la esterilización (PCC 2). Si bien el remachado es una etapa que no controla ningún peligro significativo, se considera como PCC debido a la probabilidad de contaminación post-esterilización si no se realiza un adecuado cierre de las latas. Por otra parte, el PCC 2 es una etapa que controla peligros significativos microbiológicos (Clostridium botulinum,
Escherichia coli enteropatogénicas y Salmonella spp.). La implementación del plan HACCP permitirá contar con un sistema de gestión de la inocuidad que podrá verificarse a través de la realización de auditorías.
ÍNDICE
INTRODUCCIÓN….………1
OBJETIVO……….1
MARCO TEÓRICO………..2
Consideraciones generales ……….2
Definiciones…….………....3
Principios del sistema HACCP………...4
Aplicación del sistema HACCP………4
MATERIALES Y MÉTODOS……….8
PLAN DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (HACCP) ……….9
Objetivo………...10
Alcance………...10
Documentación de referencia……….10
Equipo HACCP………..10
Descripción del producto………..11
Diagrama de flujo………..12
Descripción del proceso de elaboración………...13
Planilla de análisis de peligros e identificación de las medidas de control ……….20
Planilla maestra del plan HACCP………...…………26
Verificación del sistema HACCP………30
ANEXO I. Equipo HACCP……….………...31
ANEXO II. Registros……….32
1
INTRODUCCIÓN
El análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP, en inglés) es un sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos cuyo objetivo es controlar los peligros (biológicos, físicos y químicos) que pueden afectar la salud de los consumidores. Para ello, se basa en la aplicación de controles en determinadas etapas del proceso de elaboración (Bou Rached et al., 2004).
Si bien desde hace años este sistema es obligatorio para las empresas exportadoras de alimentos, en el año 2014, el Servicio Nacional de Sanidad y Calidad Agroalimentaria (SENASA) lo incorporó al Capítulo XXXI del Reglamento de Inspección de Productos, Subproductos y Derivados de Origen Animal (Decreto 4238/68), indicando la obligatoriedad de implementar un plan HACCP en todos los establecimientos que están bajo su jurisdicción.
Por tal razón, para dar cumplimiento a las exigencias reglamentarias se propone la realización del plan HACCP de un producto elaborado en una fábrica de conservas cárnicas.
OBJETIVO
2
MARCO TEÓRICO
La información presentada a continuación está basada en el Anexo Sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP) – Directrices para su aplicación del Código internacional de prácticas recomendado – Principios generales de higiene de los alimentos (CAC/RCP 1-1969, Rev. 4-2003) del Codex Alimentarius.
Consideraciones generales
El sistema HACCP, que tiene fundamentos científicos y carácter sistemático, permite identificar peligros específicos y medidas para su control con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos. Es un instrumento para evaluar los peligros y establecer sistemas de control que se centran en la prevención en lugar de basarse principalmente en el ensayo del producto final. Todo sistema HACCP es susceptible de cambios que pueden derivar de los avances en el diseño del equipo, los procedimientos de elaboración o el sector tecnológico.
Además de mejorar la inocuidad de los alimentos, la aplicación del sistema HACCP puede ofrecer otras ventajas significativas, facilitar asimismo la inspección por parte de las autoridades de reglamentación y promover el comercio internacional al aumentar la confianza en la inocuidad de los alimentos.
En todos los tipos de empresa del sector alimentario son necesarios el conocimiento y el compromiso por parte de la dirección para poder aplicar un sistema HACCP eficaz. Tal eficacia también dependerá de que la dirección y los empleados posean el conocimiento y las aptitudes técnicas adecuados en relación con el sistema HACCP.
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Definiciones
Análisis de peligros: proceso de recopilación y evaluación de información sobre los peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son importantes para la inocuidad de los alimentos y, por tanto, planteados en el plan del sistema HACCP.
Desviación: situación existente cuando un límite crítico es incumplido.
Diagrama de flujo: representación sistemática de la secuencia de fases u operaciones llevadas a cabo en la producción o elaboración de un determinado producto alimenticio.
Fase: cualquier punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena alimentaria, incluidas las materias primas, desde la producción primaria hasta el consumo final.
Límite crítico: criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una determinada fase.
Medida (o acción) correctiva: acción que hay que adoptar cuando los resultados de la vigilancia en los puntos críticos de control (PCC) indican pérdida en el control del proceso.
Medida de control: cualquier medida y actividad que puede realizarse para prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.
Peligro: agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la condición en que éste se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud.
Plan de HACCP: documento preparado de conformidad con los principios del sistema HACCP, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaria considerado.
4
Sistema HACCP: sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos para la inocuidad de los alimentos.
Validación: constatación de que los elementos del plan de HACCP son efectivos.
Verificación: aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, además de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan de HACCP.
Vigilancia (o monitoreo): llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los parámetros de control para evaluar si un punto crítico de control (PCC) está bajo control.
Principios del sistema HACCP
El sistema HACCP consiste en los siete principios siguientes:
Principio 1: Realizar un análisis de peligros.
Principio 2: Determinar los puntos críticos de control (PCC).
Principio 3: Establecer un límite o límites críticos.
Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia (monitoreo) del control de los PCC.
Principio 5: Establecer las medidas (acciones) correctivas que han de adoptarse cuando la vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado.
Principio 6: Establecer procedimientos de comprobación (verificación) para confirmar que el sistema HACCP funciona eficazmente.
Principio 7: Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los registros apropiados para estos principios y su aplicación.
Aplicación del sistema HACCP
La aplicación de los principios del sistema HACCP requiere la realización de la siguiente secuencia lógica de actividades:
5 La empresa alimentaria deberá asegurarse de que dispone de los conocimientos y competencia técnica adecuados para sus productos específicos a fin de formular un plan de HACCP eficaz. Cuando no se disponga de tal competencia técnica en la propia empresa deberá recabarse asesoramiento especializado.
2. Descripción del producto
Deberá formularse una descripción completa del producto, que incluya tanto información pertinente a la inocuidad como, por ejemplo, su composición, estructura física/química (incluidos aw, pH, etc.), tratamientos aplicados (térmicos,
de congelación, salmuerado, ahumado, etc.), envasado, duración, condiciones de almacenamiento y sistema de distribución.
3. Determinación del uso previsto del producto
El uso previsto del producto se determinará considerando los usos que se estima que ha de darle el usuario o consumidor final. En determinados casos, por ejemplo, la alimentación en instituciones, quizás deban considerarse grupos vulnerables de la población.
4. Elaboración de un diagrama de flujo
El equipo HACCP deberá construir un diagrama de flujo que contemple todas las fases de las operaciones relativas a un producto determinado.
5. Confirmación in situ del diagrama de flujo
Deberán adoptarse medidas para confirmar la correspondencia entre el diagrama de flujo y la operación de elaboración en todas sus etapas y momentos, y modificarlo si procede. La confirmación del diagrama de flujo deberá estar a cargo de una persona o personas que conozcan suficientemente las actividades de elaboración.
6. Compilación de una lista de los posibles peligros relacionados con cada
fase, realización de un análisis de peligros y examen de las medidas para
controlar los peligros identificados (Principio 1)
6 que es indispensable eliminar o reducir a niveles aceptables para poder producir un alimento inocuo. Al realizar el análisis de peligros deberán considerarse la probabilidad de que surjan peligros y la gravedad de sus efectos nocivos para la salud. Luego deberá analizarse qué medida de control se puede aplicar en relación con cada peligro.
7. Determinación de los puntos críticos de control (PCC) (Principio 2)
Una vez realizado el análisis de peligros, se deben identificar los PCC, es decir, aquellas etapas del proceso en la que puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable
8. Establecimiento de límites críticos para cada PCC (Principio 3)
En cada punto crítico de control deberán especificarse y validarse los límites críticos. Los límites críticos pueden ser: temperatura, tiempo, nivel de humedad, pH, aw, entre otros. Los límites críticos deben ser mensurables.
9. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC (Principio 4)
La vigilancia es la medición u observación programada de un PCC en relación con sus límites críticos, con el objeto de detectar una pérdida de control en el PCC. Siempre que sea posible, los procesos deberán corregirse cuando los resultados de la vigilancia indiquen una tendencia a la pérdida de control en un PCC. Los datos obtenidos gracias a la vigilancia deberán ser evaluados por una persona designada que tenga los conocimientos y la competencia necesarios para aplicar medidas correctivas, cuando proceda.
Todos los registros y documentos relacionados con la vigilancia de los PCC deberán estar firmados por la persona o personas que efectúan la vigilancia y por el funcionario o funcionarios de la empresa encargados de la revisión.
10. Establecimiento de medidas correctivas (Principio 5)
7 procedimientos relativos a las desviaciones y la eliminación de los productos deberán documentarse en los registros del sistema HACCP.
11. Establecimiento de procedimientos de comprobación (Principio 6)
Deberán establecerse procedimientos de comprobación. Para determinar si el sistema HACCP funciona correctamente, podrán utilizarse métodos, procedimientos y ensayos de comprobación y verificación, en particular mediante muestreo aleatorio y análisis. La frecuencia de las comprobaciones deberá ser suficiente para confirmar que el sistema HACCP está funcionando eficazmente. La comprobación deberá efectuarla una persona distinta de la encargada de la vigilancia y las medidas correctivas. En caso de que algunas de las actividades de comprobación no se puedan llevar a cabo en la empresa, podrán ser realizadas por expertos externos o terceros calificados en nombre de la misma.
12. Establecimiento de un sistema de documentación y registro (Principio 7)
Para aplicar un sistema HACCP es fundamental que se apliquen prácticas de registro eficaces y precisas. Deberán documentarse los procedimientos del sistema HACCP, y los sistemas de documentación y registro deberán ajustarse a la naturaleza y magnitud de la operación en cuestión y ser suficientes para ayudar a las empresas a comprobar que se realizan y mantienen los controles de HACCP. Se documentarán, por ejemplo:
El análisis de peligros
La determinación de los PCC
La determinación de los límites críticos Además, se mantendrán registros, por ejemplo, de:
Las actividades de vigilancia de los PCC
Las desviaciones y las medidas correctivas correspondientes Los procedimientos de comprobación aplicados
8
MATERIALES Y MÉTODOS
El plan HACCP se realizó en un establecimiento elaborador de conservas cárnicas que cuenta con la habilitación del SENASA y tiene implementados los programas pre-requisitos La metodología utilizada se basó en el desarrollo de todas las etapas del HACCP, que son:
1. Formación del equipo HACCP 2. Descripción del producto
3. Determinación del uso previsto del producto 4. Elaboración del diagrama de flujo
5. Confirmación “in situ” del diagrama de flujo
6. Realización de un análisis de peligros y determinación de las medidas de control (Principio 1)
7. Determinación de los puntos críticos de control (PCC) (Principio 2) 8. Establecimiento de límites críticos para cada PCC (Principio 3)
9
PLAN DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (HACCP)
10
Objetivo
Desarrollar un sistema de gestión de la inocuidad para la elaboración de estofado con salsa de tomates en conserva, mediante un Plan de análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP).
Alcance
Incluye todas las etapas del proceso de elaboración, desde la recepción de materias primas, envases y otros insumos hasta la salida de la fábrica del producto final.
Documentación de referencia
Servicio Nacional de Sanidad y Calidad Agroalimentaria. Reglamento de Inspección de Productos, Subproductos y Derivados de Origen Animal (Decreto 4238/68). Capítulo XXXI. Buenas Prácticas de Fabricación (BPF), Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES) y Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC).
Servicio Nacional de Sanidad y Calidad Agroalimentaria. ANEXO I (Circular 3579). 2003. Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP). Guía orientadora de productores, procesadores y servicios de inspección.
Código Alimentario Argentino (CAA). Capitulo II, Condiciones Generales de las Fábricas y Comercios de Alimentos, artículo 18 bis.
Equipo HACCP
11
Descripción del producto
Nombre Estofado con salsa de tomates en conserva
Descripción Es una conserva mixta a base de carne vacuna con el agregado de tomate triturado, cebollas, especias, aditivos y otros ingredientes.
Materias primas, ingredientes y aditivos
Carne vacuna, tomate triturado, agua, aceite de girasol, sal fina, almidón de trigo, harina de maíz, cebolla, azúcar, especias y aditivos [espesante y gelificante (goma guar INS412), antioxidante (ácido ascórbico INS300), potenciador de sabor (glutamato monosódico INS621), estabilizante sintético y correctores de la acidez (pirofosfato neutro de sodio INS450i, tripolifosfato de sodio INS451i, metafosfato de potasio INS452ii, hexametafosfato de sodio INS452i y pirofosfato de sodio INS450iii)].
Características sensoriales
El producto es una conserva cárnica mixta de color rojo, sabor y olor característico.
Material y tipo de envase
Tarro cilíndrico de hojalata de 3 piezas de 810 g.
Condiciones de almacenamiento
En envase original cerrado, mantener en lugar seco a temperatura ambiente.
Vida útil 3 años desde la fecha de elaboración. Lugares de venta Mayoristas y supermercados.
Forma de consumo Producto listo para consumir. Se puede calentar y consumir sin otro agregado o complementarlo con otros platos. Una vez abierto se debe retirar del envase y conservar refrigerado entre 0 y 7°C por un lapso no mayor a 3 días.
Público consumidor General (no apto para celíacos). Establecimiento
elaborador
N°
SENASA N°
12 Carne vacuna en
cubos congelada
4.ALMACENAMIENTO
27.ALMACENAMIENTO
10. SELLADO
15.MEZCLADO - COCCIÓN 18.LLENADO 19.REMACHADO 17.CODIFICADO 23.0READO 21.ESTERILIZACIÓN 25.ENVASADO SECUNDARIO 26.PALLETIZADO 28.EXPEDICIÓN Especias Aditivos 1.RECEPCIÓN 20.LAVADO Sal fina
Almidón de trigo Aceite de girasol Harina de maíz Azúcar
Latas
Tapas
Envases secundarios (cajas de cartón) Envoltorio pallet (film stretch)
Etiquetas
Diagrama de Flujo
Tomate
triturado Cebolla
3.RECEPCIÓN 2.RECEPCIÓN
Especias
Aditivos Tomate triturado
7.ALMACENAMIENTO Cebolla Tomate triturado 8.ALMACENAMIENTO 12.PELADO Y PICADO 11.FRACCIONAMIENTO Sal fina
Almidón de trigo Aceite de girasol Harina de maíz Azúcar 5.ALMACENAMIENTO 13.FRACCIONAMIENTO Latas Tapas Envases secundarios (cajas de cartón) Envoltorio pallet (film stretch)
Etiquetas
9.ALMACENAMIENTO
6.ALMACENAMIENTO
Latas Tapas
16.LAVADO
Vapor
82°C
Latas
Envases secundarios (cajas de cartón) y Envoltorio Pallet (film stretch)
Cajas de cartón
Film Stretch
22.ENFRIADO
95-100°C
PCC1
PCC2
Estofado con salsa de tomates en conserva
Limites Críticos
Espesor de remache: 1,20 a 1,30 en los 3 sitios de medición.
Cruce: 50% o más en los 2 sitios de medición y 47% en el otro sitio de medición.
Limites Críticos
Al menos 5 minutos de subida y 70 minutos de proceso a 126°C o más.
Limites operativos
Al menos 5 minutos de subida y 80 minutos de proceso a 126° C o más.
Durante el proceso se registra y se verifica la
correspondencia entre la T° y Presión. Agua Aire comprimido ≤40°C Vapor 24. ETIQUETADO Vapor Agua Etiquetas Especias Aditivos
Aditivos Especias
14.EMULSIONADO
Agua
Estofado con salsa de tomates en conserva
85°C-8min
13
Descripción del proceso de elaboración
1) Recepción de carne vacuna en cubos congelada
La carne vacuna congelada se recibe palletizada en cajas de 7 kg. Se controla la higiene del camión, el certificado sanitario de la mercadería y la habilitación del conductor del vehículo. Además, el personal encargado de recepción efectúa un control visual de la materia prima y mide su temperatura. Los pallets son codificados para su identificación. Los controles realizados se registran en la planilla correspondiente (Control de recepción de la materia prima cárnica).
2) Recepción de:
* Sal fina, almidón de trigo, aceite de girasol, harina de maíz y azúcar
Estos ingredientes ingresan a la planta en pallets. La sal fina y el azúcar se reciben en bolsas de 50 kg, el aceite de girasol en bidones de 5 litros y el almidón de trigo y la harina de maíz en bolsas de 25 kg. Se realiza el control del certificado de aprobación, la fecha de vencimiento y el control visual de la integridad de los envases. Luego se realiza la codificación de cada pallet. Los controles realizados se registran en la planilla correspondiente (Control de recepción de materias primas no cárnicas).
* Latas y tapas
Estos insumos se reciben palletizados. En las latas se verifica la integridad del barniz sanitario e integridad y espesor del envase. En las tapas se verifica la integridad del barniz y la uniformidad del depósito de elastómero. Luego se realiza la codificación de cada pallet. Los controles realizados se registran en la planilla correspondiente (Control de recepción de envases de hojalata).
* Envases secundarios (cajas de cartón), envoltorio pallet (film stretch) y etiquetas Estos insumos se reciben y se controla el estado de la carga. En el caso de las etiquetas, además se controla la calidad y exactitud de la impresión. Luego se realiza la codificación de cada pallet.
14 De cada uno de estos ingredientes se verifica el certificado de aprobación, la fecha de vencimiento y se efectúa un control visual de la integridad de los envases. Se realiza la codificación de cada lote. Los controles realizados se registran en la planilla correspondiente (Control de recepción de materias primas no cárnicas). * Tomate triturado
El tomate triturado se recibe en latas de 8 kg. Se verifica el certificado de aprobación, la fecha de vencimiento y se realiza un control visual del estado de los envases. Luego se realiza la codificación de cada lote. Los controles realizados se registran en la planilla correspondiente (Control de recepción de materias primas no cárnicas).
* Cebolla
Esta mercadería se recibe en bolsas de 25 kg. Se verifica la documentación, se realiza el control de calidad correspondiente y se codifica. Los controles realizados se registran en la planilla correspondiente (Control de recepción de materias primas no cárnicas).
4) Almacenamiento de carne vacuna en cubos congelada
La mercadería se transporta a las cámaras de almacenamiento correspondientes y se mantiene a una temperatura de -12/ -13°C hasta el momento de su ingreso al proceso de elaboración. La temperatura se controla mediante un sistema computarizado, con mediciones cada 5 minutos. Además, una vez por día se realiza un control de temperatura en cámaras. Los controles se registran en la planilla correspondiente (Control de temperaturas de almacenamiento).
5) Almacenamiento de de sal fina, almidón de trigo, aceite de girasol, harina de maíz y azúcar
Estos ingredientes se almacenan en el “Depósito de materias primas no perecederas”, ubicándose en las zonas delimitadas por líneas pintadas en el piso y manteniendo la separación con las paredes.
15 Las latas y tapas se almacenan en el “Depósito de envases primarios”.
7) Almacenamiento de especias, aditivos y tomate triturado
Las especias, los aditivos y el tomate triturado son enviados al “Depósito de especias y aditivos” para su almacenamiento, colocándose en estanterías de acero inoxidable. Las especias y los aditivos se mantienen en sus bolsas de origen hasta su uso; en ese momento, se traspasan a cuñetes de polietileno con tapa e identificación de los que se extraen diariamente.
8) Almacenamiento de cebolla
Las bolsas de cebolla se transportan al “Depósito de vegetales”.
9) Almacenamiento de envases secundarios (cajas de cartón), envoltorio pallet (film stretch) y etiquetas
Estos insumos se almacenan en el “Depósito de envases secundarios”.
10) Sellado
La carne vacuna congelada se traslada a la “Sala de elaboración”, donde se le retira su envase y los cubos de carne se colocan en un canasto perforado de acero inoxidable para realizar el proceso de cocción rápida (sellado). El canasto se iza con un guinche eléctrico y se sumerge durante 8 minutos en agua a 85°C. Este proceso tiene como objetivo coagular la proteína superficial de la carne y evitar la pérdida de jugos durante la esterilización.
11) Fraccionamiento de especias y aditivos
16 controles aleatorios de los pesos de las bolsas (Control de pesos aleatorios y codificación de ingredientes menores y aditivos).
12) Pelado y picado de cebolla
Esta etapa se realiza manualmente en un sector de la “Sala de elaboración” destinado para tal fin.
13) Fraccionamiento de sal fina, almidón de trigo, harina de maíz y azúcar
El fraccionamiento de estos ingredientes se realiza en la “Sala de especias”. Los ingredientes se pesan, según lo establecido en la fórmula, y se colocan en un carro de acero inoxidable identificado, para ser trasladados a la “Sala de elaboración”. El personal de Control de Calidad verifica diariamente el funcionamiento de las balanzas.
14) Emulsionado
Los aditivos, luego de su fraccionamiento, se emulsionan con agua, en un molino, para evitar la formación de grumos.
15) Mezclado - cocción
En una paila calentada mediante una camisa de vapor se prepara la salsa de tomates, sobre la base de aceite de girasol, cebolla picada, tomates triturados, sal fina, almidón de trigo, harina de maíz, azúcar, especias y aditivos; además se agrega agua y vapor. La mezcla se calienta, agitando permanentemente, hasta alcanzar la temperatura de ebullición, lográndose la textura deseada.
16) Lavado de latas vacías
Las latas vacías se lavan mediante vapor a 82ºC, en el momento previo a su ingreso a la “Sala de elaboración”. La temperatura de lavado se registra en la planilla correspondiente (Control de temperatura de lavado de latas vacías).
17 Esta etapa es semiautomática; un operario coloca las tapas por debajo del cabezal de una codificadora de chorro de tinta donde se imprimen los siguientes datos: VEN: DD/MM/AA. Fecha del calendario gregoriano: NNN y hora de envasado HH:MM. La tinta se vuelve indeleble durante la esterilización.
18) Llenado
En esta operación se iza el canasto sometido al proceso de sellado y se descarga la carne sobre una mesa de acero inoxidable desde la cual las latas se cargan rápidamente con esta materia prima hasta alcanzar el peso requerido. A continuación, las latas se completan agregando la salsa de tomates caliente y se revuelve su contenido para facilitar la eliminación de aire entre los trozos de carne y que la salsa migre a la parte inferior del envase; inmediatamente, un operario se encarga de realizar el remachado de las latas.
19) Remachado
Luego del llenado, se realiza el cierre de las latas mediante una remachadora semiautomática. El objetivo del remachado es cerrar herméticamente las latas mediante el doblado y ajuste de los ganchos de cuerpo y tapa. La tapa contiene en la parte inferior del ala que originará el remache una banda de elastómero que asegura la hermeticidad del cierre. Cada hora se realiza un control visual y cada dos horas se efectúa un control destructivo de los remaches. Los registros realizados en esta etapa se indican en la “Planilla maestra del plan HACCP”.
20) Lavado
Posteriormente al remachado, se realiza un lavado de las latas para eliminar los restos de producto que puedan haber quedado adheridos a las mismas.
21) Esterilización
18 mayor a 63°C (Control de temperatura en sector esterilización). Antes de iniciar la esterilización, se identifica cada carro con una lámina cuyo color cambia cuando se ha completado el proceso, para evitar que salgan carros sin esterilizar. Estas láminas se archivan junto con los demás registros del proceso. El tratamiento térmico se cumple de acuerdo al proceso aprobado oficialmente por el INTI, y finaliza con un enfriamiento rápido. Los registros realizados en esta etapa se indican en la “Planilla maestra del plan HACCP”.
22) Enfriado
Al finalizar la esterilización, las latas se enfrían por inundación con agua clorinada y contrapresión (aire comprimido) para evitar que se deformen por las diferencias de presiones entre el interior y el exterior de las mismas. El enfriamiento concluye cuando la temperatura del contenido de las latas es ≤ 40°C, operación que dura una hora. En este punto se controla y se registra la temperatura del producto en las latas (Control de temperatura en sector esterilización); además, se extraen las muestras para efectuar las pruebas de estufa a 37 y 55°C y el control organoléptico. A la salida de las autoclaves, los canastos se enumeran correlativamente para que se siga este orden durante el envasado secundario.
23) Oreado
Las latas se dejan en reposo en el interior de los canastos extraídos de las autoclaves para evitar que queden mojadas y se oxiden.
24) Etiquetado
Este proceso se realiza manualmente mediante un operario encargado de dicha tarea que coloca, en cada lata, su respectiva etiqueta.
25) Envasado secundario
19 26) Palletizado
Las cajas se acomodan en tarimas estándar de 1,00 x 1,20 m. Se arman pallets que contienen 80 cajas (960 latas), que se envuelven con el film stretch. Cada pallet se etiqueta, de modo que pueda identificarse el producto, la marca, la fecha de elaboración, la fecha de liberación y el número de pallet, lo que permite seguir su trazabilidad. La información se registra en la planilla correspondiente (Control de palletizado).
27) Almacenamiento
Los pallets se almacenan en el “Depósito de producto terminado”, que está sectorizado mediante líneas pintadas en el piso, quedando las etiquetas visibles para facilitar su carga. Las estibas guardan las distancias reglamentarias entre sí y con las paredes.
28) Expedición
20
Planilla de análisis de peligros e identificación de las medidas de control
MATERIA PRIMA/ETAPA DEL PROCESO PELIGROS POTENCIALES PRESENTES EN LAS MATERIAS PRIMAS E INTRODUCIDOS Y/O AUMENTADOS
EN CADA ETAPA DEL PROCESO
EL PELIGRO POTENCIAL ¿ES SIGNIFICATIVO?
(SI/NO)
JUSTIFIQUE SU DECISIÓN DE LA COLUMNA ANTERIOR
¿QUE MEDIDA DE CONTROL SE PUEDE APLICAR PARA CADA PELIGRO SIGNIFICATIVO? ESTA ETAPA ¿ES UN PCC?
(SI/NO)
Carne vacuna en cubos congelada
B: Clostridium botulinum
Si Clostridium botulinum es agente causal de una ETA de alta severidad, con efectos
graves para la salud del consumidor, pudiendo ocasionarle la muerte.
Es una bacteria anaerobia, formadora de esporos, productora de una potente neurotoxina y que está ampliamente distribuida en la naturaleza, por lo que
podría estar presente en esta materia prima. En este alimento las esporas podrían germinar, multiplicarse y formar la
neurotoxina
Esterilización ---
B: Escherichia coli
enteropatogénica
Si Escherichia coli enteropatogénicas causan enfermedades gastrointestinales cuya severidad depende de varios factores, entre ellos, la cepa y el individuo afectado.
E. coli O157:H7 y otras cepas verotoxigénicas (VTEC) producen una toxina muy potente que lesiona la mucosa intestinal, pudiendo ocasionar el síndrome
urémico hemolítico (SUH), fundamentalmente en niños. Diferentes
21
enteropatogénicas, incluido el grupo de las VTEC pueden estar presentes en el tracto intestinal de los bovinos y contaminar la
carne durante la faena.
B: Salmonella spp. Si Salmonella spp. es agente causal de una ETA de mediana severidad (aunque a veces puede ser alta), la que puede ocurrir
aún con una baja dosis infectiva. Causa una infección con los siguientes síntomas: náuseas, vómitos, espasmos abdominales,
diarrea, fiebre y dolor de cabeza. Los individuos con sistemas inmunes debilitados pueden morir. Esta bacteria se
encuentra habitualmente en el tracto intestinal de los bovinos y podría contaminar la carne durante la faena.
Q, F: ninguno --- --- ---
Sal fina, almidón de trigo, aceite de girasol, harina de maíz y azúcar
B, Q, F: ninguno --- --- --- ---
Latas y tapas B, Q, F: ninguno --- --- --- ---
Envases secundarios (cajas de cartón), envoltorio pallet (film stretch) y etiquetas
22
Especias B: Clostridium
botulinum
Si Clostridium botulinum es agente causal de una ETA de alta severidad, con efectos
graves para la salud del consumidor, pudiendo ocasionarle la muerte.
Es una bacteria anaerobia, formadora de esporos, productora de una potente neurotoxina y que está ampliamente distribuida en la naturaleza, por lo que podría estar presente en las especias. En
este alimento las esporas podrían germinar, multiplicarse y formar la
neurotoxina
Esterilización ---
Q, F: ninguno --- --- ---
Aditivos (espesante y gelificante, antioxidante, potenciador de sabor, estabilizante sintético y correctores de la acidez)
B, Q, F: ninguno --- --- --- ---
Tomate triturado B: Clostridium botulinum
Si Clostridium botulinum es agente causal de una ETA de alta severidad, con efectos
graves para la salud del consumidor, pudiendo ocasionarle la muerte.
Es una bacteria anaerobia, formadora de esporos, productora de una potente neurotoxina y que está ampliamente distribuida en la naturaleza, por lo que podría estar presente en esta materia prima
y desarrollarse cuando se mezcle con el resto de los ingredientes, debido al
aumento del pH.
Esterilización ---
23
Cebolla B: Clostridium
botulinum
Si Clostridium botulinum es agente causal de una ETA de alta severidad, con efectos
graves para la salud del consumidor, pudiendo ocasionarle la muerte.
Es una bacteria anaerobia, formadora de esporos, productora de una potente neurotoxina y que está ampliamente distribuida en la naturaleza, por lo que
podría estar presente en esta materia prima. En este alimento las esporas podrían germinar, multiplicarse y formar la
neurotoxina
Esterilización ---
Q, F: ninguno --- --- ---
1) Recepción de carne
vacuna en cubos
congelada
B, Q, F: ninguno --- --- --- No
2) Recepción de:
* Sal fina, almidón de trigo, aceite de girasol, harina de maíz y azúcar
* Latas y tapas
* Envases secundarios (cajas de cartón), envoltorio pallet (film stretch) y etiquetas
B, Q, F: ninguno --- --- --- No
3) Recepción de:
* Especias y aditivos
* Tomate triturado
* Cebolla
B, Q, F: ninguno --- --- --- No
4) Almacenamiento de carne vacuna en cubos
24
congelada
5) Almacenamiento de sal fina, almidón de trigo, aceite de girasol, harina de maíz y azúcar
B, Q, F: ninguno --- --- --- No
6) Almacenamiento de latas y tapas
B, Q, F: ninguno --- --- --- No
7) Almacenamiento de especias, aditivos y tomate triturado
B, Q, F: ninguno --- --- --- No
8) Almacenamiento de cebolla
B, Q, F: ninguno --- --- --- No
9) Almacenamiento de envases secundarios (cajas de cartón), envoltorio pallet (film stretch) y etiquetas
B, Q, F: ninguno --- --- --- No
10) Sellado B, Q, F: ninguno --- --- --- No
11) Fraccionamiento de especias y aditivos
B, Q, F: ninguno --- --- --- No
12) Pelado y picado B, Q, F: ninguno --- --- --- No
13) Fraccionamiento de sal fina, almidón de trigo, harina de maíz y azúcar
B, Q, F :ninguno --- --- --- No
Agua (para emulsionado) B, Q, F: ninguno --- B,Q,F: ninguno --- --- --- --- --- --- ---
14) Emulsionado B, Q, F: ninguno --- --- --- No
Agua (para el mezclado - cocción)
25
Vapor (para el mezclado - cocción)
B, Q, F: ninguno --- --- --- ---
15) Mezclado - Cocción B, Q, F: ninguno --- --- --- No
Vapor (para el lavado de latas vacías)
B, Q, F: ninguno --- --- --- ---
16) Lavado de latas vacías
B, Q, F: ninguno --- --- --- No
17) Codificado B, Q, F: ninguno --- --- --- No
18) Llenado B, Q, F: ninguno --- --- --- No
19) Remachado B, Q, F: ninguno --- --- --- Si*
20) Lavado B, Q, F: ninguno --- --- --- No
21) Esterilización B, Q, F: ninguno --- --- --- Si
Agua (para el enfriado) B, Q, F: ninguno --- --- --- ---
22) Enfriado B, Q, F: ninguno --- --- --- No
23) Oreado B, Q, F: ninguno --- --- --- No
24) Etiquetado B, Q, F: ninguno --- --- --- No
25) Envasado secundario B, Q, F: ninguno --- --- --- No
26) Palletizado B, Q, F: ninguno --- --- --- No
27) Almacenamiento B, Q, F: ninguno --- --- --- No
28) Expedición B, Q, F: ninguno --- --- --- No
26
Planilla maestra del plan HACCP
PCC 1 Peligro
significativo
Limites críticos
Monitoreo Acciones
correctivas
Verificación Registros
Qué Cómo Frecuencia Quién
Remachado En esta etapa no se controlan peligros significativos; sin embargo, se la considera PCC debido a
la probabilidad de contaminación post-esterilización
si no se realiza un adecuado cierre de las
latas.
Espesor del remache: 1,20-1,30 en los 3 sitios de medición.
Cruce: 50% o más en 2
sitios de medición y más de 47% en el otro sitio de medición. Control destructivo de remaches.
A través de mediciones realizadas en
el remache según el Procedimiento
de control de remaches. Cada 2 horas o menos. Operario encargado del control de remaches.
Si se detecta una desviación en al menos uno de los
límites críticos establecidos, el operario responsable del control de remaches le informará inmediatamente a
un integrante del equipo de Control de calidad y a otro de Mantenimiento.
El personal de Control de calidad
identificará el lote producido desde el
último control de remaches hasta el
momento del control que determinó la desviación (2 horas
o menos de producción). Luego
de la esterilización y enfriado, el lote
identificado se envía a incubación
27
establecido por el SENASA, para
determinar el destino del producto. El personal de Mantenimiento realizará los ajustes
necesarios en la remachadora con el
objeto de restablecer el control del proceso.
(Producto) Responsable: Coordinador del Equipo HACCP.
28
PCC 2 Peligro significativo
Limites críticos
Monitoreo Acciones
correctivas
Verificación Registros
Qué Cómo Frecuencia Quién
Esteriliza-ción Clostridium botulinum Escherichia coli enteropato-génicas Salmonella spp. Límites críticos: Al menos 5 minutos de subida y 70 minutos de proceso a 126°C o más. Límites operativos: Al menos 5 minutos de subida y 80 minutos de proceso a
126°C o más.
* Durante el proceso, se verifica y se registra la correspon-dencia entre
la temperatura
y la presión (a 126°C es
de 1,36 atmósferas).
Tiempo, temperatura y presión de esterilización
El tiempo se mide con un
reloj y la temperatura
con un termómetro de alcohol y con sensores conectados a un sistema computarizad o que genera
un registro continuo. La presión se
mide con un manómetro.
Cada 10 minutos.
Operario responsa-ble de las autoclaves.
Si por algún inconveniente
no se puede cumplir con el
tiempo y/o temperatura de esterilización, el
operario responsable de las autoclaves le
informará inmediatamente
a un integrante del equipo de
Control de calidad, quien
será el responsable de
establecer el destino del lote
(continuar el proceso o ser
descartado), teniendo en cuenta el tiempo
transcurrido desde la interrupción de la esterilización hasta la solución del problema. En el caso de
29
enfriado, se envía una muestra del lote
a estufa de 55ºC y se
realiza el procedimiento establecido por
el SENASA. En el caso de
realizar el descarte del lote
afectado, previamente
será esterilizado. El personal de mantenimiento
será el responsable de
determinar la causa del inconveniente y
de lograr su solución.
(Producto) Responsable:
Coordinador del equipo
HACCP Frecuencia:
diaria
Revisión de los Registros
de contrastación
de los instrumentos
de medición Responsable:
Coordinador del equipo
HACCP Frecuencia: Termómetros
mensual y manómetros
30
Verificación del sistema HACCP
Para determinar si el plan HACCP se está implementando en forma adecuada, el sistema se verificará mediante una auditoría interna. Esta actividad se realizará cada 6 meses.
31
ANEXO I. Equipo HACCP
1. Lic. Camila Roca
Coordinadora del Equipo HACCP Responsable de:
Asegurar la implementación del plan HACCP.
Verificar los registros de monitoreo y de acciones correctivas de los
PCC y de control de funcionamiento de los instrumentos de medición. Realizar las actualizaciones del plan HACCP.
2. Carla Pérez, Carlina Romeo, Camila Roca Control de calidad
Actividades:
Realizar las acciones correctivas de: PCC 1 (Remachado) y PCC 2
(Esterilización).
Realizar la toma y el envío de muestras al laboratorio de análisis microbiológicos (verificación del sistema HACCP).
3. Lucas Artigas, Juan Mordenti, Luis Coli, Fernando Moreno Mantenimiento
Actividad: realizar las acciones correctivas de: PCC 1 (Remachado) y PCC 2 (Esterilización).
4. Ezequiel Maggiora, Enzo Candia, Santiago Arrospide, Cristian Arroyo Personal encargado del control de remaches.
Actividad: realizar el monitoreo del PCC 1(Remachado)
5. Sebastian Colch, Pablo Manfuert, Gaston Inchausti, Adrian Pintore Personal responsable de las autoclaves
33
Registro de monitoreo. PCC 1 Remachado
Fecha:
Producto:
Hora Sitios de
medición
Altura del envase (valor ideal)
Remache (valores ideales)
Firma
Espesor Altura G. cuerpo G. fondo % Cruce
92,5 1,20 2,70 1,61 1,66 > 50% 94,0 1,30 3,00 2,01 2,01
1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3
Observaciones:
Limites críticos:
Espesor del remache: 1,20 a 1,30 en los tres sitios de medición.
Cruce: 50% o más en 2 sitios de medición y más de 47% en el otro sitio de medición.
En caso de desvío, avisar inmediatamente a un integrante del equipo de Control de calidad y a otro de Mantenimiento.
Verificó:
34
Registro de acciones correctivas. PCC 1 Remachado (Proceso)
Fecha: Hora de control del remache:
Producto:
Lote retenido (código):
Cantidad de latas:
Descripción del problema (desvío del PCC):
Corrección del desvío
Hora Sitios de
medición
Altura del envase (valor ideal)
Remache (valores ideales)
Firma
Espesor Altura G. cuerpo G. fondo % Cruce
92,5 1,20 2,70 1,61 1,66 > 50% 94,0 1,30 3,00 2,01 2,01
1 2 3
Observaciones:
Limites críticos:
Espesor del remache: 1,20 a 1,30 en los tres sitios de medición.
Cruce: 50% o más en 2 sitios de medición y más de 47% en el otro sitio de medición.
Verificó:
35
Registro de acciones correctivas. PCC 1 Remachado y PCC 2 Esterilización (Producto)
Fecha:
PCC:
Producto:
Lote retenido (código):
Cantidad de latas:
Resultado de la incubación:
Destino del producto:
Observaciones:
Firma:
Verificó:
36
Registro de monitoreo. PCC2 Esterilización
Fecha:
Producto:
Autoclave y proceso N°: Carros N°: ______ - ______ Hora 1er lata:
Cantidad de latas: Código latas: Hora última lata:
Temperatura inicial del autoclave: Tiempo de venteo: de ________ a _________
Proceso
Hora Presión Temperatura Firma
Tiempo de enfriamiento: de __________ a __________
Observaciones:
Limites operativos:
Venteo: 5 minutos o más.
Proceso: 80 minutos o más a una temperatura de 126°C o más.
Verificar correspondencia entre la temperatura y la presión (a 126°C es de 1,36 atmósferas).
En caso de desvío, avisar inmediatamente a un integrante del equipo de Control de calidad.
Verificó:
37
Registro de acciones correctivas. PCC2 Esterilización (Proceso)
Fecha: Hora:
Producto:
Lote retenido (código):
Cantidad de latas:
Descripción del problema (desvío del PCC):
Solución del problema:
Observaciones:
Firma:
Verificó:
38
Registro de acciones correctivas. PCC 1 Remachado y PCC 2 Esterilización (Producto)
Fecha:
PCC:
Producto:
Lote retenido (código):
Cantidad de latas:
Resultado de la incubación:
Destino del producto:
Observaciones:
Firma:
Verificó:
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BIBLIOGRAFÍA
Bou Rached, L.; Ascanio, N.; Hernández, P. (2004). Diseño de un plan de análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP) para el
aseguramiento de la inocuidad de la mortadela elaborada por una empresa de productos cárnicos. Archivos Latinoamericanos de Nutrición 54 (1): 1-16. Disponible en:
http://www.scielo.org.ve/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0004 06222004000100011&lng=es&nrm=iso&tlng=es
Fecha de consulta: 27/07/2015
Código Alimentario Argentino (CAA). Capitulo II, Condiciones Generales de las Fábricas y Comercios de Alimentos, artículo 18 bis.
Disponible en:
http://www.anmat.gov.ar/alimentos/codigoa/CAPITULO_II.pdf Fecha de consulta: 16/12/2015
Código internacional de prácticas recomendado – Principios generales de
higiene de los alimentos (CAC/RCP 1-1969, Rev. 4-2003). Codex Alimentarius Disponible en:
http://www.codexalimentarius.org/ Fecha de consulta: 14/07/2015
Reglamento de Inspección de Productos, Subproductos y Derivados de Origen Animal (Decreto 4238/68). Capitulo XXXӀ. Buenas Prácticas de Fabricación (BPF), Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES) y Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC). Disponible en: Disponible en:
http://www.senasa.gov.ar/Archivos/File/File753-capitulos.pdf Fecha de Consulta: 16/07/2015
