UNIVERSIDAD TÉCNICA ESTATAL DE QUEVEDO

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i

PORTADA

UNIVERSIDAD TÉCNICA ESTATAL DE QUEVEDO UNIDAD DE ESTUDIOS A DISTANCIA

CARRERA: INGENIERÍA INDUSTRIAL

TESIS DE GRADO

Plan de mantenimiento preventivo y predictivo para la Empresa Plainsa del cantón Guayaquil, año 2014

Previo a la obtención del título de:

INGENIERO INDUSTRIAL

AUTOR:

FRANCISCO FERNANDO DELGADO VÉLEZ

DIRECTORA:

ING. TERESA LLERENA GUEVARA, M.Sc

QUEVEDO – ECUADOR

2015

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ii

DECLARACIÓN DE AUTORÍA Y CESIÓN DE DERECHOS

Yo, Delgado Vélez Francisco Fernando, declaro que el trabajo aquí descrito es de mi autoría; que no ha sido previamente presentado para ningún grado o calificación profesional; y, que he consultado las referencias bibliográficas que se incluyen en este documento.

La Universidad Técnica Estatal de Quevedo, puede hacer uso de los derechos correspondientes a este trabajo, según lo establecido por la Ley de Propiedad Intelectual, por su Reglamento y por la normatividad institucional vigente.

Atentamente

_____________________________

FERNANDO DELGADO VELEZ

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iii

CERTIFICACIÓN DEL DIRECTOR DE TESIS

La suscrita, Ing. Teresa Llerena Guevara, Docente de la Universidad Técnica Estatal de Quevedo.

Certifica:

Que el egresado Delgado Vélez Francisco Fernando, realizó la tesis de grado previo a la obtención del título de Ingeniero Industrial de grado titulado PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y PREDICTIVO PARA LA EMPRESA PLAINSA DEL CANTÓN GUAYAQUIL, AÑO 2014, bajo mi dirección, habiendo cumplido con las disposiciones reglamentarias establecidas para el efecto.

ING. TERESA LLERENA GUEVARA. Msc DIRECTORA DE TESIS

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iv

UNIVERSIDAD TÉCNICA ESTATAL DE QUEVEDO UNIDAD DE ESTUDIOS A DISTANCIA

CARRERA DE INGENIERIA INDUSTRIAL

Presentado al Comité Técnico Académico como requisito previo a la obtención del título de Ingeniero Industrial

Aprobado:

Ing. Milton Peralta Fonseca Msc.

PRESIDENTE DEL TRIBUNAL DE TESIS

Ing. Augusto Chandi Estrada Msc. Ing. Tania Jacho Macías Msc.

MIEMBRO DEL TRIBUNAL MIEMBRO DEL TRIBUNAL DE TESIS DE TESIS

QUEVEDO – ECUADOR 2015

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v

AGRADECIMIENTO

A mi familia que ha sido el pilar fundamental en mi vida, permitiéndome desempeñar diferentes roles, a lo largo de este tiempo.

A la Universidad Técnica Estatal de Quevedo, por permitirme formar parte de la institución en calidad de estudiante, brindándome los medios necesarios que permitan obtener el título de Ingeniero Industrial.

A los Ingenieros tutores que con su conocimiento y profesionalismo me guiaron por el camino del aprendizaje.

A mis amigos, compañeros, autoridades y demás personas que directa e indirectamente fueron un apoyo en la culminación de mi carrera, mediante la elaboración del presente “Plan de Mantenimiento Preventivo y Predictivo para la Empresa PLAINSA del Cantón Guayaquil, año 2014”, como proyecto final en mi formación profesional.

Fernando Delgado

(6)

vii

ÍNDICE DE CONTENIDO

PORTADA……… ... i

AGRADECIMIENTO……… ... v

ÍNDICE CONTENIDO………. ... vii

RESUMEN EJECUTIVO………. ... xvi

ABSTRACT……… ... xvii

CAPÍTULO I……….. ... 1

MARCO CONTEXTUAL DE LA INVESTIGACIÓN ... 1

1.1Introducción ... 2

1.1.1. Problematización ... 3

1.1.2. Justificación ... 3

1.2.Objetivos….……… ... 4

1.2.1. Objetivo general ... 4

1..2.2. Objetivos Específicos ... 4

1.3.Hipótesis…. ... 4

CAPITULO II……… ... 5

MARCO TEÓRICO……… ... 5

2.1.Fundamentación Teórica……… ... 6

2.1.1.Mantenimiento……… ... 6

2.1.2.Objetivos del mantenimiento…….. ... 6

2.1.4.Diagnóstico de fallas producidas en los equipos ... 7

2.1.4.1.Determinación de fallas……….. ... 7

2.1.4.2. Definición y tipos de Fallas……. ... 7

2.1.5.Tipos de Mantenimiento…………. ... 8

2.1.5.1.Mantenimiento correctivo…………. ... 9

2.1.5.1.1.Mantenimiento Correctivo no Programado ... 9

2.1.5.1.1.1. Ventajas y desventajas del mantenimiento correctivo ... 9

2.1.5.2. Mantenimiento preventivo……….. ... 10

2.1.5.2.1. Alcance del Mantenimiento Preventivo ... 11

2.1.5.2.2. Ventajas y desventajas del mantenimiento preventivo ... 11

(7)

viii

2.1.5.3. Mantenimiento Predictivo………. ... 12

2.1.5.3.1. Ventajas del Mantenimiento Predictivo ... 12

2.1.6.Indicadores de Mantenimiento……. ... 13

2.1.6.1.Indicadores para Gestión del Mantenimiento ... 13

2.1.6.1.1.Disponibilidad………. ... 13

2.1.6.1.1.1. Objetivo de la disponibilidad ... 14

2.1.6.1.2.La Fiabilidad……….. ... 14

2.1.6.1.3.Mantenibilidad……… ... 15

2.1.6.1.4. Mantenimiento centrado en la Fiabilidad ... 15

2.1.7.Determinación del repuesto a partir del análisis de fallos. ... 16

2.1.8. Ficha técnicas de los equipos……… ... 16

2.1.8.1. Análisis de las características de los equipos ... 17

2.1.9. Generación de un plan de mantenimiento ... 17

2.1.9.1. Plan de mantenimiento basado en instrucciones del fabricante ... 18

2.1.9.1.1. Elaboración de un plan de mantenimiento inicial ... 18

2.1.9.1.1.1. Selección de equipos…………. ... 19

2.1.9.1.1.2. Listado de equipos……… ... 19

2.1.9.1.2. Tareas Genéricas……… ... 19

2.1.9.1.2.1. Agrupación de las Tareas Gamas y Rutas de Mantenimiento ... 20

2.1.9.1.3. Organización de las Paradas.. ... 20

2.1.10. Elaboración de la lista de repuesto mínimo. ... 20

CAPITULO III………. ... 21

METODOLOGIA DE LA INVESTIGACIÓN ... 21

3.2. Métodos de Investigación ... 23

3.3.Tipos de investigación ... 23

3.4.Técnicas e instrumentación de evaluación... 24

3.4.1. Observación directa……….. ... 24

3.4.2.Encuesta……… ... 24

CAPITULO IV……….. ... 26

RESULTADOS Y DISCUSIÓN……… ... 26

4.1.1.2.4.Descripción del repuesto remplazado ... 39

(8)

ix

4.1.3.2.Criterios para la gestión del mantenimiento ... 129

4.1.3.2.1. Información técnica de los equipos ... 129

4.1.3.2.2. Información de la herramienta de mantenimiento ... 129

4.1.3.2.3. Información de la programación de paradas ... 129

4.1.4.1. Plan de Mantenimiento preventivo y predictivo ... 130

4.1.4.2. Listado de Equipos………. ... 130

4.1.4.2.2. Procedimiento para las actividades en el mantenimiento ... 145

4.1.4.3. Repuestos que deben permanecer en el Stock ... 151

4.2.Discusión………. ... 154

CAPÍTULO V………. ... 156

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ... 156

5.1.Conclusiones……….. ... 157

5.2.Recomendaciones……… ... 158

CAPITULO VI……… ... 159

BIBLIOGRAFÍA………. ... 159

6.1.Literatura citada………. ... 160

CAPÍTULO VII………. ... 162

ANEXOS……… ... 162

(9)

x

ÍNDICE DE CUADROS

Cuadro 1. Control de averías en los equipos ... 27

Cuadro 2. Fallas en los equipos ... 28

Cuadro 3. Registro de mantenimiento ... 29

Cuadro 4. Catálogo de equipos... 30

Cuadro 5. Reconocimiento de componentes ... 31

Cuadro 6. Análisis de equipos ... 32

Cuadro 7.Criterios para el análisis de los equipos ... 33

Cuadro 8. Plan de mantenimiento ... 34

Cuadro 9. Importancia del plan de mantenimiento ... 35

Cuadro 10. Programación de inspecciones ... 36

Cuadro 11. Gestión de compra anticipada de repuestos ... 37

Cuadro 12. Máquinas de la empresa PLAINSA ... 38

Cuadro 13. Historial de averías de equipo de soplado MAGIC - 01 ... 41

Cuadro 14. Análisis de averías de equipo de soplado MAGIC - 01 ... 42

Cuadro 15.Historial de averías de equipo de Soplado MAGIC- 02 ... 44

Cuadro 17. Historial de averías de equipo de soplado - 03 ... 47

Cuadro 18 Análisis de averías de equipo de soplado MAGIC -03 ... 48

Cuadro 20. Análisis de averías equipo de soplado MAGIC 04 ... 51

Cuadro 23. Historial de averías de equipo de soplado - 06 ... 56

Cuadro 24. Análisis de averías de equipo de soplado SIMCO ... 57

Cuadro 25. Historial de averías de equipo de Inyección - 01 ... 59

Cuadro 26. Análisis de averías de equipo de inyección ARBURG - 01 ... 60

Cuadro 28. Análisis de averías de equipo de inyección ARBURG 02... 63

Cuadro 29. Historial de averías de equipo de Inyección 03 ... 65

Cuadro 30. Análisis de averías equipo de inyección ARBURG 03... 66

(10)

xi

Cuadro 32. Análisis de averías de equipo de Inyección ARBURG – 04 ... 69

Cuadro 33. Historial de averías de equipo de inyección - 05 ... 71

Cuadro 34. Análisis de averías de equipo de inyección ARBURG - 05 ... 72

Cuadro 35. Historial de averías de equipo de mezclado ... 74

Cuadro 36. Análisis de averías de equipo Turbo Mixer ... 74

Cuadro 37. Historial de averías de equipo compresor de aire SULLAIR ... 76

Cuadro 38. Análisis de averías de equipo compresor de aire SULLAIR ... 76

Cuadro 39. Historial de averías de equipo de refrigeración CHILLER ... 78

Cuadro 40. Análisis de averías equipo CHILLER... 78

Cuadro 41. Ficha técnica de máquina de soplado MAGIC - 01 ... 81

Cuadro 41 A. Ficha técnica de máquina de soplado MAGIC - 01………….. 82

Cuadro 41 B. Ficha técnica de máquina de soplado MAGIC - 01……… 83

Cuadro 42 A. Ficha técnica de máquina de soplado MAGIC - 02……… 85

Cuadro 45. Ficha Técnica de máquina de soplado MAGIC – 05 ... 93

Cuadro 46. Ficha Técnica de máquina de soplado SIMCO ... 96

Cuadro 46 A. Ficha técnica de máquina de soplado SIMCO …...……… 97

Cuadro 46 B. Ficha técnica de máquina de soplado SIMCO……… 98

Cuadro 47. Ficha Técnica de Máquina de Inyección ARBURG - 01 ... 99

Cuadro 47 A. Ficha técnica de máquina de soplado ARBURG - 0 1……… 100

Cuadro 41 B. Ficha técnica de máquina de soplado ARBURG - 01……… 101

Cuadro 48. Ficha Técnica de Maquina de Inyección - 02 ... 102

(11)

xii

Cuadro 48 A. Ficha técnica de máquina de inyección ARBURG - 02 ………103

Cuadro 48 B. Ficha técnica de máquina de inyección ARBURG - 02……. 104

Cuadro 49. Ficha Técnica de máquina de Inyección ARBURG - 03 ... 105

Cuadro 49 A. Ficha técnica de máquina de inyección ARBURG - 03…… 106

Cuadro 49 B. Ficha técnica de máquina de inyección ARBURG - 03….. 107

Cuadro 50. Ficha técnica de máquina de Inyección ARBURG - 04 ... 108

Cuadro 50 A. Ficha técnica de máquina de inyección ARBURG - 04……. 109

Cuadro 50 B. Ficha técnica de máquina de inyección ARBURG - 04……… 110

Cuadro 51. Ficha técnica de máquina de Inyección ARBURG - 05 ... 111

Cuadro 51 A. Ficha técnica de máquina de inyección ARBURG - 05…….. 112

Cuadro 51 B. Ficha técnica de máquina de inyección ARBURG - 05……. 113

Cuadro 52. Ficha Técnica Equipo de enfriamiento CHILLER ... 114

Cuadro 53. Ficha Técnica de Equipo compresor de aire SULLAIR ... 115

Cuadro 54. Ficha Técnica de Equipo de Mezclado TURBO MIXER ... 116

Cuadro 55. Listado de Equipos. ... 130

Cuadro 56. Plan de mantenimiento equipo de soplado MAGIC - 01 ... 131

Cuadro 58. Plan de mantenimiento equipo MAGIC - 03 ... 133

Cuadro 61. Plan de mantenimiento equipo de soplado SIMCO ... 136

Cuadro 62. Plan de mantenimiento equipo de Inyección ARBURG - 01 ... 137

Cuadro 67. Plan de mantenimiento equipo de mezclado Turbo Mixer ... 142

Cuadro 68. Plan de mantenimiento equipo compresor de aire SULLAIR ... 143

Cuadro 69. Plan de mantenimiento equipo refrigerante CHILLER ... 144

Cuadro 70. Actividades para el mantenimiento de las máquinas de soplado 145 Cuadro 70 A. Actividades para el mantenimiento de las máquinas de soplado ………. 146

(12)

xiii Cuadro 71. Actividades para el mantenimiento de las Máquinas de Inyección

... 147

Cuadro 71 A. Actividades para el mantenimiento de las máquinas de inyección ………..148

Cuadro 72. Actividades para el mantenimiento de equipo TURBO MIXER...148

Cuadro 73. Actividades para el mantenimiento de equipo Compresor SULLAIR ... 149

Cuadro 74. Actividades para el mantenimiento de equipo CHILLER ... 150

Cuadro 75. Stock de repuestos para el mantenimiento de los equipos ... 151

Cuadro 76 A. Stock de repuestos para el mantenimiento de los equipos ... 152

Cuadro 77 B. Stock de repuestos para el mantenimiento de los equipos ... 153

(13)

xiv

ÍNDICE DE GRÁFICOS

Gráfico 1. Control de averías ... 27

Gráfico 2. Fallas en los equipos ... 28

Gráfico 3. Registro de mantenimiento ... 29

Gráfico 4. Catálogo de equipos... 30

Gráfico 5. Reconocimiento de componentes ... 31

Gráfico 6. Análisis de equipos... 32

Gráfico 7. Criterios para el análisis de los equipos ... 33

Gráfico 8. Plan de mantenimiento ... 34

Gráfico 9. Importancia del plan de mantenimiento ... 35

Gráfico 10. Programación de inspecciones ... 36

Gráfico 11. Gestión de compra anticipada de repuestos ... 37

Gráfico 12. Análisis de averías de equipo de soplado MAGIC 01 ... 42

Gráfico 13. Análisis de averías equipo de soplado MAGIC - 02 ... 45

Gráfico 14. Análisis de averías de equipo de soplado MAGIC -03 ... 48

Gráfico 15. Análisis de averías de equipo de soplado MAGIC - 04 ... 51

Gráfico 16. Análisis de averías de equipo de soplado MAGIC - 05 ... 54

Gráfico 17. Análisis de averías de equipo de soplado SIMCO ... 57

Gráfico 18. Análisis de averías de equipo de inyección ARBURG - 01 ... 60

Gráfico 19. Análisis d averías de equipo de inyección ARBURG - 02 ... 63

Gráfico 22. Análisis d averías de equipo de inyección ARBURG 05 ... 72

Gráfico 23. Análisis d averías de equipo Turbo Mixer. ... 74

Gráfico 24. Análisis de averías de equipo compresor de aire SULLAIR ... 76

Gráfico 25. Análisis de averías de equipo CHILLER ... 78

(14)

xv ÍNDICE DE ANEXOS

ANEXOS Pág.

Anexo 1………163

Anexo 2……….167

Anexo 3……….168

Anexo 4……….169

Anexo 5……….170

Anexo 6……….171

(15)

xvi

RESUMEN EJECUTIVO

Con el propósito de cumplir con los objetivos planteados en la investigación, se utilizaron los métodos cualitativo, inductivo – deductivo; los tipos de investigación bibliográfica y de campo, se realizaron en el lugar donde se desarrolló la propuesta; se utilizaron técnicas de investigación donde se realizó un muestreo de la población finita comprendida en un total de 27 personas que laboran dentro de la empresa, obteniendo como resultado mediante la encuesta una alta aceptación del 93% sobre la implementación de un Plan de Mantenimiento.

Con la identificación de las características de los equipos, se pudo identificar cada uno de los componentes que componen cada una de las maquinas a través de los Sistema Mecánico, hidráulico, Neumático, y Eléctrico, lo cual es muy necesario para las tareas de mantenimiento y adquisición de repuestos.

Los indicadores para el mantenimiento en los equipos varían de acuerdo al número de fallas que se producen durante un periodo de operación, donde encontramos el nivel más elevado de fallas en el equipo de soplado con 23 fallas y un nivel de mantenibilidad de 0,83, fiabilidad 153,29 y una disponibilidad de 99,46, esto indica que es el único equipo con más defectos que ha presentado a diferencia de los demás equipos de soplado e inyección.

Con la reducción del 25% de tiempos muertos se pudo evidenciar que las maquinas aumenten su producción, logrando la eficiencia productiva de la empresa.

A través del cronograma de mantenimiento se pudo organizar de forma sistemática, dejando evidenciado una buena organización de las paradas para las inspecciones frecuentes en cada una de las máquinas y los repuestos que deben permanecer en el Stock para posibles reparaciones.

(16)

xvii

ABSTRACT

In order to meet the objectives in research, qualitative methods were used inductive - deductive; types of bibliographical research and field were conducted at the place where the proposal was developed; research techniques where a sample of the finite population comprised a total of 27 people working within the company, resulting in the survey a high acceptance of 93% on the implementation of a Maintenance Plan was conducted were used.

With the identification of the characteristics of the equipment are able to identify each of the components that make up each of the machines through the Mechanical, Hydraulic, Pneumatic System, and Electrical, which is very necessary for the maintenance and acquisition of spare parts.

Indicators for equipment maintenance vary according to the number of failures that occur during a period of operation; we find the highest level of equipment failure blowing with 23 faults and maintainability level of 0.83, 153.29 reliability and availability of 99.46, indicating that is the only team with more defects presented unlike other teams blow and injection.

With 25% reduction of downtime was evident that machines increase production, achieving productive efficiency of the company.

Through the maintenance schedule could organize systematically and clearly shows a good organization of the stops for frequent inspections at each of the machines and parts which remain in the Stock for possible repairs.

(17)

1

CAPÍTULO I

MARCO CONTEXTUAL DE LA INVESTIGACIÓN

(18)

2

1.1 Introducción

En la actualidad el nivel de competitividad industrial exige una mejor atención en la planificación y aplicación de mantenimiento a los equipos dentro de una empresa, el objetivo es aumentar la rentabilidad y disminuir los costos de mantenimiento y de producción; para conseguir esto es necesario mantener una maquinaria confiable y disponible, y así garantizar una excelente calidad del producto para atender las exigencias del mercado.

Mediante el mantenimiento es posible gestionar un sistema que permita establecer las necesidades que requieren los equipos de producción para reducir las paras improductivas, aumentando la producción y productividad de una empresa.

Es de suma importancia tener una visión a futuro para planificar y programar el mantenimiento para cubrir toda el área en un determinado tiempo, ya sea a mediano o largo plazo y además reducir tiempos improductivos, el contar con un plan de mantenimiento permitirá organizar de una forma sistemática las labores de inspección y mantenimiento.

La empresa PLAINSA, es una empresa que está dedicada a la producción de envases plásticos, la que la hace muy competitiva con otras industrias, la cual requiere que sus equipos estén siempre disponibles en el mayor tiempo posible.

En el desarrollo de la investigación de un Plan de Mantenimiento en la empresa PLAINSA, es con el propósito de programar los controles para las inspecciones frecuentes para el mantenimiento de cada uno de los equipos de producción, con la finalidad de maximizar la vida útil de cada uno de ellos manteniendo la disponibilidad y confiabilidad en todas las máquinas, estableciendo controles frecuentes para su máximo desempeño, aplicando mantenimiento preventivo y predictivo.

(19)

3 1.1.1.

Problematización

El mantenimiento de los equipos de producción de la empresa PLAINSA, es muy esencial ya que tienden a sufrir fallas de cualquier tipo ya sean eléctricas, electrónicas, mecánicas, neumáticas e hidráulicas lo cual retarda el proceso de producción, debido a que la empresa no cuenta con un Plan de Mantenimiento, esto origina tiempos muertos y retardos en la producción, en la cual se evidencia maquinaria sin producir, ya que las inspecciones frecuentes no están debidamente establecidas mediante un calendario para su reparación y prevención de fallos en los equipos.

Los equipos y maquinarias de la empresa PLAINSA, tienden a sufrir fallas en diferentes componentes, los cuales surgen debido al trabajo y en muchas ocasiones al mal manejo de las inspecciones que se realizan, ya que no cuentan con un stock de repuestos disponibles para realizar las reparaciones oportunas que mejoren la disponibilidad de los equipos.

1.1.2.

Justificación

La finalidad de un Plan de Mantenimiento Preventivo y Predictivo es prolongar la vida útil de los equipos y maquinarias existentes dentro de la planta, garantizando su disponibilidad y seguridad en cada uno de ellos, logrando una óptima producción de calidad en cada uno de los equipos de producción.

El presente trabajo pretende ser una herramienta que proporcione datos para planear y programar las inspecciones necesarias para la aplicación del debido mantenimiento ya sea preventivo o predictivo en diferentes actividades que se deberán realizarse a cada una de las máquinas.

Es de suma importancia elaborar un Plan de Mantenimiento Preventivo y Predictivo para anticiparse a posibles averías que puedan originar tiempos ocios en las máquinas, y así minimizar el exceso de tiempos muertos o improductivos que puedan afectar seriamente a la producción de la empresa.

(20)

4

1.2 Objetivos

1.2.1. Objetivo general

Elaborar un plan de Mantenimiento preventivo y predictivo para la Empresa PLAINSA del Cantón Guayaquil, año 2014.

1.2.2. Objetivos específicos

 Realizar un diagnóstico de la situación actual en la manera de como realiza el mantenimiento de la maquinaria de PLAINSA para determinar el número de fallas en los equipos.

 Identificar las características técnicas de los de los equipos de producción que se utilizan en la empresa PLAINSA.

 Establecer criterios e indicadores para aplicar el Plan de Mantenimiento preventivo y predictivo para su análisis de mejoras continuas.

 Desarrollar el Plan de Mantenimiento Preventivo y Predictivo para programar las inspecciones y reparaciones a su debido tiempo.

1.3. Hipótesis

El Plan de Mantenimiento permitirá organizar las inspecciones y controles mediante tiempos establecidos de mantenimiento preventivo y predictivo el cual permitirá minimizar las paradas no programadas e improductivas de la maquinaria, lo que garantizará la confiabilidad y disponibilidad de los equipos de la empresa PLAINSA, garantizando el alto rendimiento de los equipos.

(21)

5

CAPITULO II

MARCO TEÓRICO

(22)

6

2.1. Fundamentación Teórica

2.1.1. Mantenimiento

(Industrial, 2014). El mantenimiento es la conservación de la maquinaria y equipo con el fin de maximizar su disponibilidad. Esta área se ha perfilado tanto que hoy en día ocupa un lugar importante en la estructura de la organización e inclusive es una de las áreas primordiales para mantener y mejorar la productividad.

2.1.2. Objetivos del mantenimiento

(CentroNet.com, 2014). El objetivo del mantenimiento es ejecutar distintas actividades tales como, pruebas de inspección, reemplazo, instalación, detección y análisis de fallas, calibración, reparación, modificación, reconstrucción, lubricación y mejoramiento, a través de optimización de recursos humanos y económicos, con fin de mantener condiciones de servicio establecidas según el diseño de los equipos y lograr el alcance de la vida útil de los mismos.

La organización y el departamento deben tener puntualmente los objetivos de:

 Optimización y disponibilidad de los equipos productivos.

 Disminución de los costos de mantenimiento.

 Optimización de los recursos humanos.

 Maximización de la vida útil de la maquinaria.

2.1.3. La vida útil de la Planta

(García Santiago, 2010). Este objetivo del mantenimiento es asegurar una larga vida útil para la instalación. Es decir las plantas industriales deben presentar un estado de degradación acorde con lo planificado, de manera que

(23)

7 ni la fiabilidad, ni la disponibilidad ni el costo se vean fuera de sus objetivos fijados en un largo periodo de tiempo.

2.1.4. Diagnóstico de fallas producidas en los equipos

(García Santiago, 2010). Es un estudio del comportamiento de una instalación o equipo, sistema o elemento a través de los documentos en los que se registran las averías o incidencias que puedan haber sufrido en el pasado que nos aporta una información esencial para la identificación de fallos.

2.1.4.1. Determinación de fallas

(Plaza, 2009). La determinación de las fallas son inadmisibles, implica evitar que los fallos se produzcan, y para ello se reguardan a los equipos de alta disponibilidad.

2.1.4.1.1. Fallo Funcional

(Plaza, 2009). Fallo que impide cumplir la función del equipo o sistema analizado.

2.1.4.1.2. Fallo Técnico

(Plaza, 2009). Es aquel que, no impidiendo al equipo que cumpla con sus funciones supone un fallo anormal.

2.1.4.2. Definición y tipos de Fallas

(Arques, 2009). Se define fallo, al cese de la capacidad de un elemento para realizar la función requerida. Los fallos pueden clasificarse de acuerdo a su criticidad o con su naturaleza.

(24)

8 El concepto de criticidad de un fallo está relacionado con la gravedad de las consecuencias que puede provocar. Si únicamente atendemos al impacto en el servicio, los fallos pueden clasificarse en significativos, importantes y menores.

2.1.4.2.1. Fallos significativos

(Arques, 2009). Fallo que impide la presentación del servicio o que provoca un retraso en el servicio superior al periodo especificado.

2.1.4.2.2. Fallo importante

(Arques, 2009). Fallo que debe ser corregido para que el equipo logre el rendimiento especificado pero que no provoca un retraso superior al especificado para el fallo significativo.

2.1.4.2.3. Fallo menor

(Arques, 2009). Fallo que no impide que el equipo logre el rendimiento especificado y que no cumple con los criterios para ser considerados fallo significativo o importante.

2.1.5. Tipos de Mantenimiento

(Díaz, 2012). Al estudiar las técnicas para detección precoz de fallas en los equipos o maquinaria y realizar criterios que permitan realizar el mantenimiento preventivo para ciertos tipos de fallos, se resumirá una serie de generalidades sobre el mantenimiento industrial, aplicadas sobre la maquinaria eléctrica, en las cuales permitirá conocer la importancia industrial del mantenimiento, así como su forma de aplicación y limitaciones que se debe hacer frente durante el estudio y análisis necesarios para su implantación y desarrollo.

(25)

9 2.1.5.1. Mantenimiento correctivo

(González F, 2005). Se entiende por mantenimiento correctivo aquel cuyas operaciones están destinadas a realizar la reparación de averías o anomalías detectadas que se presentan en un equipo.

2.1.5.1.1. Mantenimiento Correctivo no Programado

(González F, 2005). Es la reparación de la falla inmediatamente, después de haberse presentado el mantenimiento programado, la decisión de corregir la falla de forma inmediata, suele marcar la importancia del equipo.

La distinción del mantenimiento correctivo no programado y programado, afecta al plan de producción, si la parada es inmediata, por lo tanto el mantenimiento correctivo no programado es una situación indeseable desde el punto de vista de la producción.

En segundo lugar afecta al indicador llamado “fiabilidad”, este indicador no incluye las paradas planificadas, en general las que se pueden programar no más de 48 horas de antelación.

2.1.5.1.1.1. Ventajas y desventajas del mantenimiento correctivo

(López, 2013). El mantenimiento correctivo se realiza una vez se ha producido la avería, deteniéndose la maquinaria obligatoriamente.

2.1.5.1.1.2. Ventajas del movimiento correctivo

 No es necesario realizar un programa de mantenimiento ni prever ninguna actividad.

(26)

10

 Es más económico que el mantenimiento preventivo, ya que solo se gasta dinero cuando es necesario resolver la avería y no requiere un gasto previsible.

 Se adquiere repuestos solo cuando se lo necesita, lo cual no es necesario programar la compra de repuestos.

2.1.5.1.1.3. Desventajas de mantenimiento correctivo

 Que la disponibilidad de los equipos es incierta, siendo frecuentemente que los equipos sufran averías en momentos en lo que es muy necesario su uso.

 El tiempo y el coste del arreglo puede ser superior al necesario si se hubiese usado el mantenimiento preventivo.

El mantenimiento preventivo es aquel cuyas operaciones van destinadas a permitir dentro de unas condiciones aceptables, las condiciones de funcionamiento, prestaciones, protección y durabilidad en una instalación o un equipo.

2.1.5.2. Mantenimiento preventivo

(Díaz, 2012) El mantenimiento preventivo constituye una acción, o serie de acciones necesarias, para alargar la vida útil del equipo e instalaciones y prevenir la suspensión de las actividades laborales por imprevistos, tiene como propósito planificar periodos de paralización de trabajo en momentos específicos, para inspeccionar y realizar las acciones de mantenimiento del equipo, con lo que se evitan reparaciones de emergencia.

Un mantenimiento planificado mejora la productividad hasta en 25%, reduce 30% los costos de mantenimiento y alarga la vida útil de la maquinaria y equipo hasta en un 50%.

(27)

11 El área de actividad del mantenimiento preventivo es de vital importancia en el ámbito de la ejecución de las operaciones en la industria de cualquier tamaño.

De un buen mantenimiento depende no sólo un funcionamiento eficiente de las instalaciones y las máquinas, sino que además, es preciso llevarlo a cabo con rigor para conseguir otros objetivos como el hacer que los equipos tengan periodos de vida útil duraderos, sin excederse en lo presupuestado para el mantenimiento.

2.1.5.2.1. Alcance del Mantenimiento Preventivo

(Díaz Jacinto, 2012). El alcance del mantenimiento preventivo en una instalación es, posiblemente la característica más importante de este.

Los objetivos del mantenimiento preventivo son los mismos, sin importar la escala de la instalación, ya sea una instalación de unos pocos metros cuadrados, o de cientos de metros cuadrados.

2.1.5.2.2. Ventajas y desventajas del mantenimiento preventivo

(Gómez, 2013). La empresa puede realizar un proceso de producción más continúo, puesto que entre revisiones se generan nuevos cambios, lo cual se hace una pausa mínima para resolverlos y el proceso siempre será constante.

2.1.5.2.2.1. Ventajas

 Da la oportunidad a la empresa de realizar un proceso de producción más continuo puesto que entre revisiones si se generan nuevos cambios se hace una pausa mínima para resolverlos y el proceso siempre será constante y continuo.

 Los equipos y sus repuestos duran más, debido a las revisiones periódicas.

(28)

12

 Se genera mayor confiabilidad entre el cliente y el propietario, puesto que dichas revisiones se obtienen resultados más exactos.

 Se ahorra dinero en daños futuros y predecibles, se corrige errores antes de que sucedan.

2.1.5.2.2.2. Desventajas

 Si hay un daño inmediato y necesita reparación pronta se requiere esperar pues las urgencias también son programadas.

 Debe contarse con un personal calificado.

 Se requiere equipos más costosos y actualizados 2.1.5.3. Mantenimiento Predictivo

(Ballesteros, 2011). El mantenimiento predictivo e un conjunto de técnicas instrumentadas de medidas y análisis variables para caracterizar los términos de fallos potenciales y la condición operativa de los equipos productivos.

2.1.5.3.1. Ventajas del Mantenimiento Predictivo

 Evita las paradas no planificadas por averías.

 Se alargan los intervalos productivos entre paradas de mantenimiento y se minimizan los tiempos de reparación.

 Aumenta la disponibilidad de la planta.

 Evita perdidas del producto por paros en procesos productivos.

 Se amplía la duración del servicio de los componentes.

 Se evita averías catastróficas, aumenta la seguridad de la planta.

 Aumenta la fiabilidad de la planta

(29)

13 2.1.6. Indicadores de Mantenimiento

(Plaza, 2009). Cada empresa debe analizar su realidad y la del sector y del mercado en lo que le ha tocado desarrollarse.

Así se podrá utilizar indicadores denominados “ratios de gestión” tales como gastos operativos respecto a activos mantenidos, gastos de mantenimiento.

Además se debe intentar que la búsqueda de mejora en su servicio englobe al máximo el número de facetas del mismo que solo se centre en optimizar uno de sus factores.

Se puede elegir un objetivo como indicador de enorme peso en la tecnificación e implementación de nueva tecnología en las máquinas, incorporando sonorizaciones en las máquinas, análisis predictivos etc.

2.1.6.1. Indicadores para Gestión del Mantenimiento

2.1.6.1.1. Disponibilidad

(Arata A, 2009). La disponibilidad corresponde a la actitud de un sistema de estar en un estado para cumplir la función requerida, en condiciones dada, en el instante requerido y en el intervalo de tiempo.

La disponibilidad refleja la posibilidad de utilización de una instalación o equipo desde un punto de vista técnico.

La disponibilidad se define matemáticamente como la razón que establece entre el tiempo que está disponible para el funcionamiento y el tiempo total que incluye al tiempo anterior más el tiempo de reparación.

(30)

14 2.1.6.1.1.1. Objetivo de la disponibilidad

(García, Santiago, 2012). El objetivo más importante de la disponibilidad es asegurar que la instalación estará en disposición de producir el mayor tiempo posible durante un año de producción.

Los principales factores que hay que tener en cuenta para un cálculo de disponibilidad son los siguientes:

 N^o de horas totales de producción.

 N^ode horas de indisponibilidad total para producir, que pueden ser debidas a diferentes tipos de actuaciones de mantenimiento.

 Intervenciones de mantenimiento programado que requieran la parada de la planta.

 Intervenciones de mantenimiento correctivo programado que requieran la parada de la planta o reducción de carga.

 Intervenciones de mantenimiento correctivo no programado que detienen la producción de forma inesperada y que por lo tanto tienen una incidencia en la planificación ya realizada de la producción.

2.1.6.1.2. La Fiabilidad

(García, Santiago, 2012). La fiabilidad es un indicador que mide la capacidad de una planta para cumplir su plan de producción previsto.

En una instalación industrial se refiere habitualmente al cumplimiento de la producción planificada y comprometida en general con los clientes internos y externos.

Los factores a tomar en cuenta para este cálculo son dos:

(31)

15

 Horas anuales de producción.

 Horas anuales de paradas o reducción de carga debida exclusivamente al mantenimiento correctivo.

2.1.6.1.3. Mantenibilidad

(Arata A, 2009). Se define a la mantenibilidad como la probabilidad de una tarea pueda darse en un intervalo de tiempo, dado en cuanto el mantenimiento se realiza dentro de condiciones dada y el tiempo en que se realiza.

Es la intervención del desarrollo del mantenimiento o reparación, medida sobre la base de los tiempos de detención del equipo.

Se asocia con el tiempo promedio de reparación (MTTR), lo que se considera definido que la mantenibilidad es la probabilidad asociada con los tiempos de reparación del equipo.

2.1.6.1.4. Mantenimiento centrado en la Fiabilidad

(Plaza, 2009). Una de las técnicas organizativas más actuales para aplicar el mantenimiento y mejorar significativamente sus resultados es la del Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad, a partir del ahora RCM 8 Reliability Centered Maintenance), esta técnica se basa en la búsqueda de mejora de resultados con base a las siguientes premisas:

 Analizar con una metodología rigurosa y auditable cada tipo de fallo o avería en forma más estricta y profunda, estudiando el modo y forma en que se producen dichos fallos y como estos se traducen en costos y repercusiones.

(32)

16

 La productividad global del Departamento de Mantenimiento debe mejorarse de una forma de trabajo más avanzada, proactiva y planificada y no haciendo mantenimientos inútiles.

2.1.7. Determinación del repuesto a partir del análisis de fallos

Basta analizar cada uno de los fallos para determinar lo importante tener el stock de repuesto, con el objetivo de buscar un equilibrio de costo financiero asociado con la inmovilización de capital y la disponibilidad de los equipos.

Para cada uno de los fallos analizados, se debe hacer las siguientes preguntas:

 El fallo que afecta a un equipo critico por producción, calidad, seguridad o mantenimiento.

 Es posible prever el fallo con algún tipo de inspección.

 Desde que se detecta el fallo hasta que afecta al equipo, hay tiempo suficiente para adquirir el repuesto.

 Es posible adoptar una medida provisional a la espera del repuesto.

 Se tarda lo mismo en reparar el fallo, haya o no haya repuesto.

2.1.8. Ficha técnicas de los equipos

(Plaza, 2009).- Para poder llevar a cabo la selección del modelo del mantenimiento que más se adapte a cada equipo, debemos, en primer lugar disponer de una lista de equipos que componen la planta.

Una vez que se tenga una ficha para cada uno de los ítems que componen la planta, si tenemos muchos elementos en la planta debemos empezar por los más importantes.

Los datos que conforman los ítems podrían ser los siguientes.

En la ficha de equipos debemos considerar los siguientes datos:

(33)

17

 Código de equipo.

 Datos generales.

 Características principales (especificaciones).

 Es importante recopilar la mayor cantidad de datos del equipo.

 Normativa de aplicación.

 Repuestos.

 Acciones formativas para el conocimiento del equipo.

2.1.8.1. Análisis de las características de los equipos

(García Santiago, 2009). Cada equipo ocupa una posición distinta en el proceso industrial, y tiene unas características propias que lo hace diferente al resto, incluso de otros equipos similares.

Esto quiere decir que una bomba o un motor pueden necesitar de una tarea de mantenimiento, mientras que la otra bomba o el otro motor similares, pueden necesitar de otro tipo de tareas muy distintas, es necesario tener en cuenta toda la serie de factores como el costo de una parada de producción, su influencia en la seguridad y el costo de reparación.

2.1.9. Generación de un plan de mantenimiento

(Trull Oscar, 2012). La primera etapa de realización del mantenimiento está basada en la fiabilidad de conocer los equipos de los cuales se dispone en las instalaciones a mantener.

Esta información debe ser comprensible y accesible para todos los integrantes de las instalaciones, así como único y univoco, de modo que cada equipo tenga

(34)

18 asignado un nombre, referencia o indicador único y no pueda ser confundido con otro en la empresa.

2.1.9.1. Plan de mantenimiento basado en instrucciones del fabricante

(Plaza, 2009). La preparación de un plan de mantenimiento basado en las recomendaciones de los fabricantes de los diferentes equipos que componen la planta, no es más que recopilar toda la información existente en los manuales de operación y mantenimiento de estos equipos y darles un formato determinado.

2.1.9.1.1. Elaboración de un plan de mantenimiento inicial

(Plaza, 2009). Cuando se dispone de un tiempo para elaborar un plan de mantenimiento detallado, podemos basarnos en una serie de instrucciones genéricas como la que se propone y que nos sirven de guía.

Dividimos los equipos en sistemas de análisis, este sistema está basado en una situación genérica de sistemas, cada sistema esta tratado aparte.

 Sistema hidráulico

 Sistema neumático

 Sistema eléctrico

 Sistema de lubricación

Se puede encontrar tareas básicas de mantenimiento para cada uno de estos sistemas que componen la estructura de cada uno de los equipos, los cuales sirven para la programación de revisiones frecuentes asignadas mediante la programación a través de un plan de mantenimiento donde se asignan gamas de actividades que sugieren en el mantenimiento en las máquinas.

(35)

19 2.1.9.1.1.1. Selección de equipos

(Plaza, 2009). En general para decidir los equipos implicados se establece un criterio de seleccionar aquello cuyo fallo supone una parada de la instalación, una disminución de su capacidad productiva, una merma de calidad o un peligro inminente de ello.

Como puede observarse estos criterios son los mismos que se deben considerar cuando se plantea un plan de mantenimiento de la instalación.

2.1.9.1.1.2. Listado de equipos

(Ross, 2010). Del inventario de equipos de la planta, deben listarse aquellos que tienen una entidad suficiente como para tener tareas de mantenimiento asociadas. Este listado puede incluir motores, bombas, válvulas determinados instrumentos como filtros, depósitos etc.

Una vez listados, es conveniente agrupar estos equipos por tipo, de manera que sepamos de cuanto tipo de equipos significativos tenemos en el sistema que estemos analizando.

Una vez elaborada la lista de equipos, es posible abordar la tarea de codificación fijando los criterios que la regirán.

2.1.9.1.2. Tareas Genéricas

(García S. , 2011). Por cada uno de los equipos debemos preparar un conjunto de tareas genéricas que serían de aplicación.

Así podemos preparar tareas genéricas de mantenimiento para motores, válvulas, etc.

(36)

20 2.1.9.1.2.1. Agrupación de las Tareas Gamas y Rutas de Mantenimiento

(Plaza, 2009) La agrupación de tareas que compondrá el plan de mantenimiento es conveniente agruparlas, a fin de facilitar la ejecución, esta agrupación se conoce como Rutas o Gamas de mantenimiento y pueden hacerse atendiendo los siguientes aspectos:

.

2.1.9.1.3. Organización de las Paradas

(Plaza, 2009) Las paradas son grandes revisiones que se realizan en determinados equipos en una época muy determinada del año.

2.1.10. Elaboración de la lista de repuesto mínimo.

(Garcia Santiago, 2011) A partir de los datos de repuestos contenidos en las fichas técnica, debe elaborarse una ficha de repuestos mínimos a permanecer en el Stock de la planta, de ahí hay que adaptar un almacén de repuestos adquiriendo lo necesario y reclasificando lo que falta.

(37)

21

CAPITULO III

METODOLOGIA DE LA INVESTIGACIÓN

(38)

22

3.1. Materiales y métodos

3.1.1. Localización y duración de la investigación

La siguiente investigación, obtuvo como propósito realizar un Plan de Mantenimiento Preventivo y Predictivo en la empresa PLAINSA en el Cantón Guayaquil de la provincia del Guayas, cuya ubicación geográfica es -2°10′ al sur, 79°054′ al Oeste, a una altitud de 4,55 msnm. Con una duración de 210 días.

3.1.2. Materiales y Equipos

Equipo de computación Cantidad

Pago de plan de Internet CNT (mensual) 8 meses

Impresiones de hojas 5 Resmas

Copias 20

CD 7

Empastado 4

Alquiler de computadora 8

Cámara fotográfica 1

Suministros de oficina

Bolígrafos 4

Tabla de apuntes 1

Carpetas 3

Equipo humano

Asesor 1

Encuestadores 1

Investigador 1

(39)

23

3.2 Métodos de Investigación

3.2.1 Método cualitativo

El método cualitativo permitió registrar, buscar, reconocer, identificar y estudiar las circunstancias en que se producen las paradas no programadas, las cuales inciden en la producción.

3.2.2 Método inductivo

Se utilizó una encuesta al personal que labora dentro de la planta de producción para determinar el porqué de las averías frecuente que se presentan en los equipos y la incidencia que tendría la aplicación de un plan de mantenimiento.

3.2.3. Método deductivo

Se utilizó el razonamiento para obtener conclusiones y determinar el porqué del problema interpretando los resultados de la investigación de campo de manera lógica.

3.3. Tipos de investigación

Para lograr los objetivos propuestos se utilizó la investigación de campo, descriptiva y bibliográfica que se detalla a continuación.

3.3.1. Investigación bibliográfica

Sirvió como guía para durante todo el proceso investigativo, la misma que permitió evaluar, analizar y buscar fuentes de consulta en el cual se hizo el uso de libros, folletos, artículos, soportes electrónicos entre otros etc. Que permitieron obtener toda la información necesaria, para luego en base a estos datos poder desarrollar el marco teórico.

(40)

24 3.3.2. Investigación de campo

Permitió al investigador recolectar datos y procesarlos en forma racional directamente desde la fuente, es decir datos proporcionados directamente por la empresa.

3.3.3. Investigación descriptiva

Se utilizó la información obtenida por parte del departamento de mantenimiento y el personal que labora dentro de la empresa, para tomar como referencia datos importantes sobre el mantenimiento que realiza a las máquinas y equipos y las características de cada una de las máquinas los cuales sirvieron de ayuda para desarrollar el Plan de Mantenimiento Preventivo y Predictivo.

3.4. Técnicas e instrumentación de evaluación

3.4.1. Observación directa

Esta técnica se sostuvo en el apoyo de la observación de datos y registros directamente de la empresa, para identificar las fallas que se han presentado en periodos anteriores y la manera como se realiza el mantenimiento en cada uno de los equipos, además de la observación de cada uno de los componentes de las máquinas.

3.4.2. Encuesta

Esta técnica fue dirigida directamente al personal que labora dentro de la empresa PLAINSA, con la finalidad de obtener datos concretos y registros de la forma como se efectúa el mantenimiento que se realiza en las máquinas, los cuales que permitieron desarrollar la investigación de campo los cuáles fueron objeto de análisis para la creación del plan de mantenimiento para la maquinaria de la empresa.

(41)

25

3.5. Población y muestra

3.5.1. Población

La población objeto de estudio fueron los empleados de planta que se encuentran vinculados al proceso de producción, que en total son 27 personas, distribuidos de la siguiente manera, 20 son los operadores de equipos y 7 personas del área administrativa.

3.5.2. Muestra

En el presente estudio la población se considera finita, por tal razón la muestra de estudio será el 100% de la población.

3.6. Procedimiento metodológico

Para realizar el estudio y análisis de los equipos, en la implementación de un Plan de Mantenimiento Preventivo y Predictivo, se estableció un cuestionario de preguntas relacionadas con cada uno de los objetivos específicos, los cuales ayudaron a obtener datos importantes y necesarios requeridos en la investigación.

Para realizar el análisis sobre las averías que se producen en los equipos y la implementación de un plan de mantenimiento se encuestó al personal que labora dentro de la empresa PLAINSA, quienes emitieron criterios fundamentales sobre las averías que se presentan los equipos y él porque la necesidad de implementación de un plan de mantenimiento preventivo y predictivo.

La ejecución del proyecto se la realizó para un periodo de operación, es decir se efectúa una proyección del mantenimiento en los equipos en un tiempo determinado durante un periodo de producción.

(42)

26

CAPITULO IV

RESULTADOS Y DISCUSIÓN

(43)

27

4.1. Resultados

4.1.1. Diagnóstico de la situación actual en la manera de como realiza el mantenimiento de la maquinaria de PLAINSA

4.1.1.1. Resultados de la encuesta aplicada a los operarios y personal

administrativo que labora dentro de la empresa PLAINSA

Pregunta 1. ¿Existe un control frecuente para anticipar las averías que se producen en los equipos?

Cuadro 1. Control de averías en los equipos

Alternativa frecuencia Porcentaje

Si 8 30%

No 14 44%

A veces 4 15%

Desconoce 3 11%

Total 27 100%

Fuente: Investigación de Campo Elaborado por: Autor

Gráfico 1. Control de averías

Análisis

Como indica el gráfico 1, el 44% afirma que no existe un control para anticipar averías, el 30% afirma que si, el 15% a veces y el 11% desconoce.

si 30%

no 44%

a veces 15%

Desconoce 11%

(44)

28 Pregunta 2: ¿En qué tiempo suelen se presentarse las averías en los equipos?

Cuadro 2. Fallas en los equipos

Todos los días 1 4%

Entre semana 6 23%

Cada mes 8 31%

Muy frecuente 9 34%

Desconoce 2 8%

Total 27 100%

Gráfico N° 2. Fallas en los equipos

Análisis

En el estudio realizado mediante la encuesta, se determinó que el 34% de los encuestados indica que las fallas se presentan de una forma frecuente en los equipos, el 31% indica que hay fallas que se presentan cada mes, el 23% de la encuesta determina que los equipos suelen tener fallas entre semana, y el 4%

indica que hay equipos que suelen tener fallas a diario y el 8% desconoce del evento que se presenta.

todos los dias 4%

Entre semana 23%

cada mes 31%

muy frecuente 34%

desconoce 8%

(45)

29 Pregunta 3: ¿Cuándo se realiza el mantenimiento en los equipos, se registra el repuesto reemplazado y el tiempo que duran las correcciones que se realizan?

Cuadro 3. Registro de mantenimiento

Si registran 9 33%

No registran 11 41%

A veces 4 15%

Desconoce 3 11%

Total 27 100%

Gráfico 3. Registro de mantenimiento

Análisis

De acuerdo con los resultados el 41% de los encuestados indican que no se registran tiempo durante la reparación, el 33% indica que en ocasiones si se registran, en cuanto al 15% de los encuestados indican que hay ocasiones en que se establecen registros de tiempo consumido por mantenimiento en lo cual indican la hora de parada del equipo y la hora en que se reintegra a la operación, el 11% desconoce si hay registros que indiquen lo mencionado.

si registran 33%

no registra 41%

a veces 15%

desconoce 11%

(46)

30 Pregunta 4: ¿Existe un catálogo de los equipos para identificar sus

componentes?

Cuadro 4. Catálogo de equipos

Si 5 18%

No 14 52%

Desconoce 8 30%

Total 27 100%

Gráfico 4. Catálogo de equipos

Análisis

El 18% indica que si existen catálogos donde se muestran las características de los equipos, mientras que el 52% indica que hay equipos que no cuentan con catalogo donde se muestren sus componentes, en cuanto al resto de los encuestados que corresponden al 30% que desconocen de la existencia del catálogo de los equipos, ya que la manera que ellos tiene para identificar sus componentes es mediante la observación en los equipos.

SI 18%

NO 52%

Desconoce 30%

(47)

31 Pregunta 5: ¿Con la identificación de las características del equipo, es posible

reconocer cada componente de las máquinas?

Cuadro 5. Reconocimiento de componentes

Si 14 52%

No 7 26%

A veces 5 18%

Desconoce 1 4%

Total 27 100%

Gráfico 5. Reconocimiento de componentes

Análisis

Como se evidencia en el gráfico 5, el 52% de los encuestados indica que es más fácil reconocer los componentes que se encuentran dentro de un equipo a través de una ficha técnica, mientras que 18% indican que ya conocen en su mayoría los componentes de las máquinas, el 26% dice que a veces no es posible porque hay equipos con diferentes componentes, y el 4% desconoce de lo mencionado.

SI 52%

NO 26%

A veces 18%

desconoce 4%

(48)

32 Pregunta 6: ¿Se han analizado los fallos críticos de los equipos?

Cuadro 6. Análisis de equipos

Si 4 15%

No 11 52%

A veces 0 0%

Desconoce 9 33%

Total 27 100%

Gráfico 6. Análisis de equipos

Análisis

Se pudo identificar a través de la encuesta realizada, el 52% indica que no se ha realizado un análisis de las fallas críticas de los equipos, 15% afirma que en ocasiones se efectuado un análisis para establecer e identificar las fallas más frecuentes que se presentan en las máquinas, el 33% desconoce la ejecución de un análisis en los equipos.

si 15%

no 52%

Desconoce 33%

(49)

33 Pregunta 7: ¿El departamento de mantenimiento dispone de criterios para el

análisis de fallas en los equipos?

Cuadro 7.Criterios para el análisis de los equipos

Si dispone 2 7%

No dispone 11 41%

No sabe 14 52%

Total 27 100%

Gráfico 7. Criterios para el análisis de los equipos

Análisis

En la encuesta realizada, el 7% indica que si se cuenta con un criterio estadístico para llevar el análisis de los equipos, el 41% indica que no cuentan con criterios más específicos para determinar el mantenibilidad, fiabilidad y disponibilidad de los equipos, mientras que 52% desconoce o no sabe del tema.

Si 7%

No 41%

No sabe 52%

(50)

34 Pregunta 8: ¿Existe un plan de mantenimiento para programar las

inspecciones de mantenimiento en los equipos?

Cuadro 8. Plan de mantenimiento

Cuenta con plan de mantenimiento 5 19%

No cuenta con un plan de mantenimiento 16 59%

Desconoce 6 22%

Total 27 100%

Gráfico 8. Plan de mantenimiento

Análisis

Como lo indica la encuesta el 59% afirma que la empresa no cuenta con un plan de mantenimiento para programar las revisiones periódicas en los equipos, mientras que el 19% indica que se tiene programación para el cambio de aceite y lubricación En cuanto el 22% desconoce sobre un plan de inspección en el mantenimiento preventivo y predictivo de las máquinas y equipos.

cuenta con un plan de mantenimiento

19%

No cuenta con un plan de mantenimiento

59%

Desconoce 22%

(51)

35 Pregunta 9: ¿Considera importante la implementación de un plan de

mantenimiento para los equipos de la empresa?

Cuadro 9. Importancia del plan de mantenimiento

Muy Importante 17 63%

Importante 8 30%

Poco importante 0 0%

Desconoce 2 7%

Total 27 100%

Gráfico 9. Importancia del plan de mantenimiento

Análisis

Según la encuesta el 63% afirma que si es de suma importancia la implementación de un plan de mantenimiento preventivo y predictivo, para la programar las revisiones periódicas, el 30% si es importante las inspecciones programadas, mientras que el 7% desconoce el impacto que tiene la creación de un plan calendario para revisiones periódicas en los equipos.

Importante 30%

Muy importante 63%

Poco Importante

0% desconoce

7%

(52)

36 Pregunta 10: ¿Con la implementación de un plan de mantenimiento preventivo y predictivo, es posible programar las inspecciones frecuentes en los equipos?

Cuadro 10. Programación de inspecciones

Si 25 93%

No 0 0%

A veces 0 0%

Nunca 0 0%

Desconoce 2 7%

Total 27 100%

Gráfico 10. Programación de inspecciones

Análisis

Como se evidencia en el gráfico 10, el 93% indica que si posible programar las inspecciones a los equipos de la empresa mediante un plan de mantenimiento para anticipar averías en los equipos, en cuanto que el 7% desconoce del impacto que tendrá la implementación de un plan de mantenimiento.

SI 93%

desconoce 7%

(53)

37 Pregunta 11. ¿Con la planificación para realizar las inspecciones y anticipar fallas en los equipos ¿será posible gestionar con anticipación la compra de repuesto para las máquinas?

Cuadro 11. Gestión de compra anticipada de repuestos

Es posible 22 82%

No es posible 0 0%

A veces 2 11%

No sabe 2 7%

Total 27 100%

Gráfico 11. Gestión de compra anticipada de repuestos

Análisis

El 82% de los encuesta coinciden en que si se puede gestionar la compra de repuestos con anticipación, el 11% de los encuestados indica que a veces se puede hacer la compra con anticipación, debido a que en el mercado hay algunos repuestos escasos que no llegan al país frecuentemente, mientras que el 7% indica que desconoce de lo acontecido.

Es posible 82%

No es posible 0%

A veces 11%

No sabe 7%

(54)

38 4.1.1.2. Análisis del mantenimiento actual que se realizan a los equipos y

máquinas

El análisis del mantenimiento actual que se da a cada uno de las máquinas se determina mediante los registros que tiene el departamento de mantenimiento, donde se especifican las averías producidas a través de su periodo de trabajo y que tienen como consecuencia paradas improductivas.

4.1.1.2.1. Máquinas y equipos

Cuadro 12. Máquinas de la empresa PLAINSA

MAQUINA MARCA CANTIDAD

Soplado MAGIC 5

Soplado SIMCO 1

Inyección ARBURG 5

Compresor SULLAIR 1

Mezclador MIXER 1

Equipo de enfriamiento CHILLERS 1

Fuente: Investigación de campo Elaborado por: Autor

4.1.1.2.2. Historial de averías

La historial de averías se refiere a los antecedentes sobre las averías que se han producido en los equipos de producción en periodos anteriores, son registros donde se almacenan datos sobre las reparaciones dadas en los equipos durante un periodo de producción, los cuales hacen posible la identificación de cada una de las fallas que se han presentado.

El historial de fallas se identifica lo siguiente:

 Fecha de reparación.

 Daño reportado.

 Mantenimiento realizado.