“PRIORIZACIÓN DE LAS ÁREAS DE
ACTUACIÓN EN UN PROYECTO DE
REDUCCIÓN DE COSTES
VARIABLES”
PAMELA A. PÉREZ LIRIANO.
CAROLINA MOREY SIMÓN.
YIRELISA M. ALCÁNTARA CONTRERAS.
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A Dios, por acompañarnos en todo este tiempo fuera de nuestros hogares y de nuestro país; y por permitirnos cerrar con éxito un capítulo más de nuestras vidas.
A nuestro tutor Mariano Prieto, por darnos las pautas necesarias a seguir para poder alcanzar nuestra meta final, y guiarnos en la aplicación
de un nuevo e interesante método.
Pamela, Carolina y Yirelisa.
Índice de contenidos
INTRODUCCIÓN ... 4
MARCO TEÓRICO ... 6
-
1. Antecedentes ... 6
-
2. Definición del proyecto ... 10
-
3. Alcance del proyecto ... 10
BREVE RESEÑA HISTÓRICA DE ENUSA ... 11
-
4. Proceso de fabricación ENUSA ... 12
MÉTODO DE REDUCCIÓN DE COSTES ... 17
APLICACIÓN DEL MÉTODO DE REDUCCIÓN DE COSTES ... 20
-
5. Impactos de los costes ... 20
-
6. Matriz de decisión ... 22
-
7. Criterios de reparto ... 24
-
8. Nivel de actuación sobre los costes variables ... 26
-
9. Priorización y evaluación ... 28
-
10. Análisis de rentabilidad ... 30
-
11. Optimización del esfuerzo de mejora ... 33
CONCLUSIÓN ... 34
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Actualmente las empresas han iniciado a implementar una serie de medidas para ayudar a mejorar sus procesos y a reducir los costes sin afectar la calidad de los productos. Una de estas medidas ha sido la implementación de Seis Sigma que ha permitido a grandes empresas a reducir sus costes de producción y mejorar en muchas de las áreas de las compañías.
Existen diferentes criterios por lo que las empresas desean aplicar reducción de costes en sus procesos, ya sea la globalización, o que se vea sometida a una baja rentabilidad o muestre pérdidas al final de su cuadro de resultados, esté perdiendo participación en el mercado debido a los altos costes, carezca de capacidad de maniobra, desee dar guerra en el mercado, o se vea ante una falta de liquidez, recurre invariablemente a la reducción de costes. Una reducción de costes aplicada generalmente sin proyección estratégica, carente de método y sistema, que muchas veces no produce los resultados esperados en el corto plazo, y nunca logra objetivos ni en el mediano ni en el largo plazo.
Existen dos cuestiones fundamentales que muchos dirigentes e inclusive asesores no comprenden: “no se trata de reducir los costes totales, sino los costes por unidad de ingreso”. La cuestión debe centrarse en el mejoramiento de la productividad, de tal forma que incluso pueden obtenerse incrementos superiores de ingresos. La segunda cuestión es que “no se trata en realidad de reducir costes, sino más bien de eliminar sus causas”.
La reducción de costo es un elemento clave hoy para conservar un negocio, sin embargo esto representa hacer algunas decisiones importantes y tomar acciones. Muchas personas no harán caso del problema hasta que sea demasiado tarde.
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1. ANTECEDENTES:
En la mayoría de los casos de mejora en los procesos, el objetivo principal es la reducción de costes totales del mismo. Frente a una situación como esta es beneficioso implementar la metodología Lean - Seis Sigma.
¿Por qué aplicar estas herramientas unidas? Porque mediante esta unión es posible reconocer, en primer lugar los factores que contribuyen al coste, mediante técnicas lean, y en segundo lugar identificar de qué dependen estos costes mediante técnicas Seis Sigma, obteniendo como resultado la optimización del procesos y por lo tanto la mejora del coste.
Lean es una metodología de trabajo útil para aquellas empresas que buscan sistemáticamente conocer aquello que el cliente reconoce como valor añadido y está dispuesto a pagar por ello, al tiempo que va eliminando aquellas operaciones o pasos del proceso que no generan valor.
Los conceptos de Lean están inspirados en técnicas y formas habituales de trabajo en la industria japonesa: Las múltiples habilidades (polivalencia), participación y empowerment del personal, la cercanía en la relación con proveedores, la conciencia colectiva de mejora continua y la búsqueda de la reducción del tiempo.
A nivel empírico, hay pocas empresas que empleen más del 10% de su tiempo en actividades que realmente generan valor. Sorprendentemente el 90% de su tiempo lo pasan en tareas que generan poco o ningún valor añadido.
El objetivo de Lean Seis Sigma es simplificar los procesos, cambiar el flujo para aumentar el tiempo de trabajo que genera valor, y con menos costes para los clientes. Lean implica sobre todo velocidad.
Por otro lado más que un programa formal o una disciplina, Seis Sigma es una filosofía de trabajo que puede ser compartida beneficiosamente por clientes, empleados, accionistas y proveedores. Esencialmente, es una metodología centrada en el cliente que elimina el desperdicio, aumenta los niveles de calidad y mejora de forma radical los ratios financieros de las organizaciones.
Lean Seis Sigma supone integrar dos aspectos fundamentales: Eliminación de defectos y reducción de la variabilidad y aumentar la velocidad del proceso, eliminando las trampas de tiempo y generando más valor para el cliente.
El proceso de transformación comienza con un cambio radical de la actitud de la
organización. Los líderes de la empresa, deben estar convencidos de que la mejora continua no es suficiente para alcanzar los objetivos estratégicos, financieros y operativos.
La mejora radical es necesaria para reducir drásticamente el coste de mala calidad y el desperdicio crónico. Esto se logrará mediante "mini transformaciones" en forma de proyectos.
En el corazón de Lean Seis Sigma está el beneficio económico. Los proyectos deben generar una ganancia económica clara y tangible. Es una lección aprendida que los primeros proyectos deben ser muy bien seleccionados para lograr visualizar cómo se pueden conseguir beneficios tangibles y reales.
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A fin de cuentas se trata de un beneficio para la empresa al tiempo que se protegen los empleos y permite tener al empleado un mayor compromiso con su actividad.
Esto es sólo parte de lo que podemos lograr si sabemos combinar efectivamente Lean y Seis Sigma. El método funciona y el personal que trabaja en él rápidamente lo comprende. Lean Seis Sigma está pensada para cambios radicales. Un factor vital para el éxito es conocer cómo se implanta.
Gran cantidad del esfuerzo debe recaer sobre la correcta selección de proyectos y en la selección de los recursos adecuados.
Por otro lado, la selección de equipos eficaces no implica necesariamente trabajar con los mejores y más brillantes individuos de la empresa en el programa. De hecho en Lean Seis Sigma se trabaja con gente a todos los niveles y con múltiples capacidades.
El éxito radica en seleccionar a empleados con potencial de liderazgo para gestionar el proyecto.
¿CÓMO SE APLICA LA METODOLOGÍA SEIS SIGMA?
La aplicación de esta metodología inicia con una etapa de sensibilización de los directivos, en la que se dan a conocer, las posibles mejoras que se pueden alcanzar en las diferentes etapas de Seis Sigma. Al aplicar el método es esencial el compromiso de la dirección con el mismo, los expertos afirman que cuando la dirección no se involucra los programas de mejora se trasforman en una pérdida de tiempo y de recursos.
El método seis Sigma, también conocido como DMAMC, consta de cinco fases:
1. Definición
En esta fase se identifican los posibles proyectos Seis Sigma, que deben ser evaluados por la dirección para evitar la infrautilización de recursos. Una vez seleccionado el proyecto se prepara su misión y se selecciona el equipo más adecuado para el proyecto, asignándole la prioridad necesaria.
2. Medición
Esta fase consiste en la caracterización del proceso, identificando los requisitos clave de los clientes, las características clave del producto (o variables del resultado) y los parámetros (variables de entrada) que afectan al funcionamiento del proceso y a las características o variables clave. A partir de esta caracterización se define el sistema de medida y se mide la capacidad del proceso.
3. Análisis
En la tercera fase el equipo analiza los datos de resultados actuales e históricos. Se desarrollan y comprueban hipótesis sobre posibles relaciones causa-efecto utilizando las herramientas estadísticas pertinentes. De esta forma el equipo confirma los determinantes del proceso, es decir las variables clave de entrada que afectan a las variables de respuesta del proceso.
4. Mejora
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La última fase, control, consiste en diseñar y documentar los controles necesarios para asegurar que lo conseguido mediante el proyecto Seis Sigma se mantenga una vez que se hayan implantado los cambios. Cuando se han logrado los objetivos y la misión se dé por finalizada, el equipo informa a la dirección y se disuelve.
A continuación se presenta una serie de fases para definir un proyecto que permita la aplicación de la metodología Lean Seis Sigma para la reducción de costes variables.
2. DEFINICIÓN DEL PROYECTO:
Está basado en la aplicación de una series de pasos metodológicos que permitan la definición y el área de actuación para la reducción de los costes variables del proceso de fabricación de pastillas de uranio para combustible de la empresa ENUSA, identificando aquellos costes que influyen directamente en las actividades de dicho proceso, priorizando los que tiene mayor impacto en el mismo y cuya criticidad sea importante, de tal manera que se puedan mejorar y lograr una reducción significativa de los costes.
3. ALCANCE DEL PROYECTO:
ENUSA Industrias Avanzadas, S.A. es una empresa pública participada en un 60 % por la Sociedad Estatal de Participaciones Industriales (SEPI), dependiente del Ministerio de Economía y Hacienda, y en un 40% por el Centro de Investigaciones Energéticas, Medioambientales y Tecnológicas (CIEMAT), que a su vez pertenece al Ministerio de Ciencia e Innovación.
ENUSA se estructura en tres áreas de negocio:
1. Primera parte del ciclo del combustible nuclear: Actividad principal y tradicional de la empresa. Consiste fundamentalmente en el aprovisionamiento de uranio enriquecido destinado a las centrales nucleares españolas, actuando como central de compras para las empresas eléctricas de nuestro país. Asimismo comprende el diseño y la fabricación de combustible nuclear en su fábrica de Juzbado (Salamanca), destinado centrales nucleares nacionales y extranjeras. ENUSA presta también servicios de ingeniería en todo lo relativo a la gestión y optimización del uso del combustible en el reactor, y servicios de combustible en actividades de inspección, reparación, manejo en fresco e irradiado, actuando como soporte a las centrales nucleares.
Además, la empresa cuenta con dos participaciones financieras minoritarias relacionadas con su negocio principal: en el consorcio europeo del enriquecimiento de uranio EURODIF, que explota una fábrica de enriquecimiento de uranio situada en Tricastin (Francia); y en la sociedad COMINAK, propietaria de una mina y una planta de concentrados de uranio situadas en la República del Níger.
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2. Medio Ambiente: Gracias a su larga experiencia en la explotación de enclaves mineros, ENUSA ha adquirido un gran know-how medioambiental. Aprovechando este conocimiento y experiencia ha desarrollado un área de negocio dedicada a proyectos de gestión medioambiental, estructurada en dos campos de trabajo: la restauración de antiguas instalaciones mineras de uranio y el Gabinete Técnico Medioambiental. La actividad medioambiental de ENUSA se amplía con las filiales TECONMA (servicios de protección del entorno y reducción del impacto medioambiental mediante tecnologías aplicadas a la conservación del medio ambiente en obras civiles) y EMGRISA (gestión de residuos industriales, y tratamiento y caracterización de suelos y aguas contaminadas).
3. Participaciones Industriales: La experiencia de ENUSA en el campo nuclear y su gran potencial tecnológico han llevado a la empresa a desarrollar una política de diversificación. Como resultado de la misma, participa financieramente en empresas de carácter industrial, como ETSA y Enusegur, (transporte de mercancías peligrosas o de alta responsabilidad), y Molypharma (radiofarmacia y producción de radiofármacos PET).
4. PROCESO DE FABRICACI
Etapa 1: Fabricación de pastillas/proceso
El proceso inicia con la recepción del polvo de uranio, el mismo es recib 20 kg. En esta etapa, se le es reali
indicativo de que producto recibido
inspeccionado el polvo, el mismo pasa a una unidad de almacenaje para su posterior procesamiento. El polvo almacenado es dirigido a una tolva de mezcla
un compuesto de UO₂/U₃O₈, más aditivos especiales en esta fase del proceso es pre
son pasadas por un horno a
sinterizado, el producto obtenido en esta fase s cuales son almacenadas en el depósito de pastillas.
PROCESO DE FABRICACIÓN ENUSA:
pastillas/proceso cerámico:
El proceso inicia con la recepción del polvo de uranio, el mismo es recibido en tanques de se le es realizado una inspección de humedad, ya que éste e indicativo de que producto recibido es apto para la fabricación de combustible. Una vez
el mismo pasa a una unidad de almacenaje para su posterior El polvo almacenado es dirigido a una tolva de mezcla donde se prepara ₈, más aditivos especiales para mezclas. El polvo que se forma en esta fase del proceso es prensado y se forman pastillas de 1cm x 1cm, e
por un horno a alta temperatura, en hidrógeno (H₂) para el proceso de sinterizado, el producto obtenido en esta fase son las pastillas en material cerámico, las cuales son almacenadas en el depósito de pastillas.
Etapa 2: Fabricación de barras combustibles
Esta etapa inicia tomando una barra só Esta barra es dirigida a un torno
señalar que la fabricación de estos tapones corresponde una etapa crítica dentro del proceso, ya que el uso posterior
tubo donde está confinada.
Una vez fabricados los tapones uno de los extremos, este pro
por uno de los extremos, se procede a colocar las pastillas
segundo tapón, sin soldar, ya que finalizada esta actividad se procederá a un inspección escáner.
El tubo fabricado con las pastillas dentro verifica que todas las pastillas sean
inspección es positiva, se introduce helio dentro del tubo para facilitar la conductividad térmica y se procede a soldar de forma definitiva el tapón que estaba supuesto (soldadura dos), una vez finalizado este paso
de barras. En caso de que el escáner no resulte positivo defectuosas y se repite el proceso desde el escaneado.
Etapa 2: Fabricación de barras combustibles
tapa inicia tomando una barra sólida de una aleación de zirconio y aluminio (ZrAl). dirigida a un torno donde se forman dos tapones de 1cm x 1cm. Es necesario señalar que la fabricación de estos tapones corresponde una etapa crítica dentro del
ya que el uso posterior de los mismos es impedir que la radioactividad
abricados los tapones, se toma un tubo hueco y se le coloca el primer tapón en uno de los extremos, este proceso es llamado 1ra soldadura. Teniendo la barra soldada se procede a colocar las pastillas almacenas y se sellan con el ya que finalizada esta actividad se procederá a un inspección
El tubo fabricado con las pastillas dentro, es pasado por una inspección escáner que todas las pastillas sean iguales y tengan el mismo enriquecimiento
se introduce helio dentro del tubo para facilitar la conductividad y se procede a soldar de forma definitiva el tapón que estaba supuesto (soldadura
este paso, se procede a colocar las barras cargadas
En caso de que el escáner no resulte positivo, se cambian las pastillas defectuosas y se repite el proceso desde el escaneado.
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lida de una aleación de zirconio y aluminio (ZrAl). de 1cm x 1cm. Es necesario señalar que la fabricación de estos tapones corresponde una etapa crítica dentro del radioactividad salga del
se toma un tubo hueco y se le coloca el primer tapón en Teniendo la barra soldada almacenas y se sellan con el ya que finalizada esta actividad se procederá a un inspección
Etapa 3: Montaje
En esta etapa son tomados los Estos dos productos juntos
finalmente se colocan en un almacén de producto terminado.
Etapa 4: Envío
El elemento combustible formado en la etapa en camión para ser enviado al cliente final.
En esta etapa son tomados los componentes de suministrador más las barras
juntos, es lo que se conoce como elementos combustibles y finalmente se colocan en un almacén de producto terminado.
El elemento combustible formado en la etapa 3, es colocado en un contenedor y se coloca en camión para ser enviado al cliente final.
componentes de suministrador más las barras fabricadas. elementos combustibles y
Este proceso anteriormente descrito, da como resultado final un producto denominado conjunto, como se ve a continuación:
Este proceso anteriormente descrito, da como resultado final un producto denominado , como se ve a continuación:
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Al momento de reducir los costes totales, surge una interrogante, ¿Cómo separar o segregar los componentes de los costes variables para las diferentes etapas de un proceso determinado?, muchas veces se conocen los factores que incrementan los costes en los procesos de las organizaciones, pero no siempre es posible atacar directamente los mismos, ya sea porque es crítico y añade valor al producto final, por lo que no puede ser alterado; por el hecho de que no dependa de la empresa en cuestión o falta de conocimiento de las herramientas correctas para analizar minuciosamente los costes y atacar de forma concreta.
Para determinar los costes que se deben reducir, se ha desarrollado una metodología que inicia partiendo de los costes globales del proceso indicando cada coste por categoría:
El paso siguiente sería realizar, en base a estos costes, un diagrama de Pareto que muestre la incidencia relativa de cada concepto de coste.
A continuación se realizaría un diagrama de procesos y se asignarían los tipos de coste de cada etapa del proceso:
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es decir, qué costes influyen en cada etapa.
Luego se le asignarán los criterios de reparto a los diferentes costes de las etapas, por ejemplo, en el caso de la iluminación, el criterio de reparto serían los puntos de luz o número de bombillas utilizados en las áreas donde se desarrollan las actividades de las etapas del proceso. Con estos criterios podremos repartir los Ci entre las diferentes etapas
Cij.
Con estos costes repartidos se realizará un segundo diagrama de Pareto para ver los costes que influyen en cada etapa y la magnitud de los mismos.
Luego se hablará con los expertos sobre las reducciones potenciales en los costes repartidos ∆ Cij/ Cij. El valor absoluto de estas reducciones se calcula como (∆ Cij/ Cij) x
El siguiente paso sería evaluar el coste estimado del trabajo que conllevaría reducir esos costes, por ejemplo, algunas de las actividades que se podrían llevar a cabo para esto pudieran ser:
a) Negociación con los proveedores Nij (Coste fijo)
b) Mejora de la eficacia en las actividades del proceso Pij (Proyecto)+ Iij (Inversión)
Estos costes se podrían denominar como la inversión (ITij) necesaria para reducir los costes (Cij).
Así mismo, se calcularía la rentabilidad esperada de cada mejora según la siguiente fórmula:
Rij = Ahorro absoluto = (∆ Cij/ Cij) x Cij
Inversión ITij
Con estos resultados se realizará un cuarto diagrama de Pareto:
5. IMPACTO DE LOS COSTE
El proceso de fabricación de pastillas de uranio compuesto por diferentes componentes que
significativos. La tabla que se muestra a continuación nos detalla componentes:
Tabla 1: Porcentaje de impacto para cada com
APLICACIÓN DEL MÉTODO DE REDUCCIÓN DE COSTES
IMPACTO DE LOS COSTES.
El proceso de fabricación de pastillas de uranio para combustible de ENUSA compuesto por diferentes componentes que representan para la empresa unos costes significativos. La tabla que se muestra a continuación nos detalla cuáles son esos
Porcentaje de impacto para cada componente del coste.
APLICACIÓN DEL MÉTODO DE REDUCCIÓN DE COSTES
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para combustible de ENUSA, está representan para la empresa unos costes cuáles son esos
La tabla 1 muestra el resumen
proceso de fabricación de las pastillas de uranio para combustible realizar un primer estudio que nos indique la incidencia
coste; para el mismo se utilizará un diagrama de Pareto
Al realizar el corte en el diagrama de Pareto del 80% de los componentes más influyentes en el proceso de fabricación de pastillas de Uranio para combustible
observar que los costes que más
mecánicos, potencia, operadores cualificados, hidró químicos, técnico de laboratorio
conclusión es preliminar, pues
cada una de las etapas del proceso y el nivel de actuación que se t disminuirlo.
resumen global de los costes por categoría que intervienen en el proceso de fabricación de las pastillas de uranio para combustible. La misma permitirá que nos indique la incidencia relativa de cada concepto del coste; para el mismo se utilizará un diagrama de Pareto que se muestra a continuación
Al realizar el corte en el diagrama de Pareto del 80% de los componentes más influyentes de fabricación de pastillas de Uranio para combustible (Gráfico 1)
que más impactan en el mismo son: el uranio,
, operadores cualificados, hidrógeno, aditivos para mezcla, reactivos de laboratorio y técnicos de protección radiológica; sin embargo conclusión es preliminar, pues será necesario evaluar el impacto que este coste supone a
apas del proceso y el nivel de actuación que se tendría al tratar de
Gráfico 1: Impacto de costes.
global de los costes por categoría que intervienen en el misma permitirá tiva de cada concepto del que se muestra a continuación:
Al realizar el corte en el diagrama de Pareto del 80% de los componentes más influyentes
6. MATRIZ DE DECISIÓN D
A continuación se muestra una tabla costes involucrados en el proceso
En la tabla 2 se evidencia que los costes que más influyen en cada una de las actividades de cada etapa son: la iluminación, la potencia, los lubricantes y la presencia de operarios no cualificados. Sin embargo, esto es una conclusión
conocer más a fondo qué tanto influyen estas variables en cada etapa.
MATRIZ DE DECISIÓN DE COSTES.
A continuación se muestra una tabla que indica la relación de las etapas y los principales costes involucrados en el proceso:
se evidencia que los costes que más influyen en cada una de las actividades la iluminación, la potencia, los lubricantes y la presencia de operarios Sin embargo, esto es una conclusión preliminar, pues es necesario cer más a fondo qué tanto influyen estas variables en cada etapa.
Tabla 2: Matriz de decisión de coste.
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y los principales
Para realizar el estudio, será necesario descomponer el proceso en etapas y actividades como lo mostrado en la tabla 3:
Tabla
será necesario descomponer el proceso en etapas y actividades en la tabla 3:
Tabla 3: Componentes de cada etapa.
La tabla 3 muestra cómo el proceso de fabricación de pastillas de uranio para combustible está dividido en 4 diferentes etapas, las cuales se descomponen a su vez en diversas actividades que interrelacionadas entre sí agregan valor al producto final.
identificar cada una de las actividades del proceso, se ha asignado número
7. CRITERIOS DE REPARTO
Para poder realizar el análisis antes mencionado, es necesario definir y establecer los criterios de reparto de los diferentes tipos de costes entre
de fabricación de pastillas de uranio para combustible. A continuación se muestra una tabla que presenta los criterios establecidos:
Los criterios de reparto establecidos para los
Para la iluminación se tomó como referencia los puntos de luz, es decir, las diferentes bombillas instaladas en las áreas donde se desarrolla el proceso.
se mide por los kw instalados por máquinas a las cuales se les aplica.
análisis realizados. Para operarios no cualificados, cualificados, técnicos de protección
muestra cómo el proceso de fabricación de pastillas de uranio para combustible está dividido en 4 diferentes etapas, las cuales se descomponen a su vez en diversas actividades que interrelacionadas entre sí agregan valor al producto final.
tificar cada una de las actividades del proceso, se ha asignado números del 1 al 36.
CRITERIOS DE REPARTO.
Para poder realizar el análisis antes mencionado, es necesario definir y establecer los criterios de reparto de los diferentes tipos de costes entre las distintas etapas del proceso de fabricación de pastillas de uranio para combustible. A continuación se muestra una tabla que presenta los criterios establecidos:
Los criterios de reparto establecidos para los diferentes costes fueron los siguientes
se tomó como referencia los puntos de luz, es decir, las diferentes bombillas instaladas en las áreas donde se desarrolla el proceso. En el caso de la
kw instalados por máquinas. Los lubricantes se cuentan
máquinas a las cuales se les aplica. Los reactivos químicos son evaluados por el n
operarios no cualificados, cualificados, técnicos de protección
TABLA 4: Criterio de reparto.
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muestra cómo el proceso de fabricación de pastillas de uranio para combustible está dividido en 4 diferentes etapas, las cuales se descomponen a su vez en diversas actividades que interrelacionadas entre sí agregan valor al producto final. Para poder
del 1 al 36.
Para poder realizar el análisis antes mencionado, es necesario definir y establecer los las distintas etapas del proceso de fabricación de pastillas de uranio para combustible. A continuación se muestra una
diferentes costes fueron los siguientes:
se tomó como referencia los puntos de luz, es decir, las diferentes En el caso de la potencia,
cuentan por el n˚ de son evaluados por el n˚ de
radiológica y técnicos de lab
intervienen. De la misma manera, los realizadas. Por otra parte, para el
los elementos de limpieza tienen como criterio emitida.
Una vez establecidos estos criterios
las diferentes actividades (j) de cada etapa (Cij
El Pareto que se muestra a continuación actividad según su magnitud
actividades no reflejadas en el Pareto
GRÁFICA 2: Relación de costes vs.
radiológica y técnicos de laboratorio se toma en cuenta el n˚ de operarios que De la misma manera, los electrodos son medidos por el n˚ de soldaduras realizadas. Por otra parte, para el aire comprimido se toma su medida de uso.
tienen como criterio el producto de los m² por contaminación
Una vez establecidos estos criterios, se pueden repartir los costes individuales (Ci) las diferentes actividades (j) de cada etapa (Cij).
areto que se muestra a continuación, presenta los costes que influye actividad según su magnitud en cada una de las etapas del proceso. actividades no reflejadas en el Pareto, indican que no existe ninguna influencia
Relación de costes vs. actividades todas las etapas.
˚ de operarios que ˚ de soldaduras se toma su medida de uso. Por último, los m² por contaminación
se pueden repartir los costes individuales (Ci) entre
influyen en cada en cada una de las etapas del proceso. Los costes y
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Para analizar la influencia de las diferentes actividades en los componentes del coste, se toma como referencia aquellas actividades que representen el 80% de los costes en cada una de las etapas del proceso de fabricación de pastillas de uranio para combustible. El
gráfico 2 muestra que las actividades que componen el porcentaje incidente son: Cr6, Cs30, Cc10, Cd6, Cg2, Ck1, Ck10, Ce22, Ct14, Cu36, Cj30, Cp31, Cq6, Cb30, Ch20, Cl11, Cl2, Cb34, Cb35, Cb36, Cb7 y Cj16. Se puede observar que la etapa que tiene más actividades incidentes es la etapa 1, lo que significa que es la etapa donde se pudiera atacar costes con mayor probabilidad. Esta fase del método se podría concluir que se tienen priorizados los costes en los cuales la empresa necesita actuar, sin embargo será necesario conocer el nivel de actuación que la misma tiene sobre cada uno de ellos y la rentabilidad obtenida.
8. NIVEL DE ACTUACIÓN SOBRE LOS COSTES VARIABLES
Para obtener las actividades con mayor oportunidad de reducción según los técnicos expertos de cada área, será necesario
disminución potencial (∆Cij) por el costo real de cada componente dentro del proceso (Cij): (∆Cij/Cij) * Cij.
TABLA 5: Capacidad de actuación para la reducción de costes según técnicos de cada área.
actividades con mayor oportunidad de reducción según los técnicos , será necesario calcular las mismas a través de producto de la Cij) por el costo real de cada componente dentro del proceso
Capacidad de actuación para la reducción de costes según técnicos de cada área.
actividades con mayor oportunidad de reducción según los técnicos calcular las mismas a través de producto de la Cij) por el costo real de cada componente dentro del proceso
En esta ocasión, el gráfico 3
actuación según los técnicos especialistas de cada área son: Ck1, Ck10, Cp31, Cc10, Cj30, Co14, Cr6, Cs30, Cg2, Cj16, Cj18,
Cj6, Cj18 y Cb30.
9. PRIORIZACIÓN Y EVALUACIÓ
Como se había explicado anteriormente
definidos por los dueños de los procesos son generalmente los que empresa o los que son necesario
rentabilidad que representaría atacar ese coste en con esto lograr reducirlos.
GRÁFICA 3:
gráfico 3 muestra que las actividades con mayor oportunidad de actuación según los técnicos especialistas de cada área son: Ck1, Ck10, Cp31, Cc10, Cj30, Co14, Cr6, Cs30, Cg2, Cj16, Cj18, Ce22, Cj22, Cl11, Cl2, Cn16, Cn22, Ct14, Cu36, Cj14, Cj35,
LUACIÓN
explicado anteriormente, no siempre los costes priorizados o los costes definidos por los dueños de los procesos son generalmente los que les
necesarios abordar, se debe realizar una evaluación de la taría atacar ese coste en específico, y así definir las
: Capacidad de actuación en los (∆Cij/Cij) * Cij.
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muestra que las actividades con mayor oportunidad de actuación según los técnicos especialistas de cada área son: Ck1, Ck10, Cp31, Cc10, Cj30, Cn22, Ct14, Cu36, Cj14, Cj35,
En ese sentido, tomando en cuenta la priorización que representa el análisis antes realizado y la capacidad de reducción que se tienen gracias a la experiencia de los expertos, la siguiente tabla expresa cuáles serían los costes priorizados, en cuáles actividades es necesario atacar y cuál es el mecanismo utilizado para esta reducción:
COSTES PRIORIZADOS ACTIVIDAD MECANISMO DE REDUCCIÓN
Ck1
TÉCNICO DE PROTECCIÓN RADIOLÓGICA
RECEPCIÓN POLVO URANIO Transferir especificaciones al proveedor y pedir certificado de análisis a la entrega.
Ck10 SINTERIZADO Eficacia del proceso y reducir el tiempo de
permanencia de los técnicos.
Cp31 AIRE COMPRIMIDO INSPECCIÓN DE COMBUSTIBLE Eficiencia del proceso para la reducción del aire comprimido utilizado.
Cc10 HIDRÓGENO SINTERIZADO Eficiencia del proceso para reducir los
tiempos en el horno.
Co14 ÚTILES TORNO FABRICACIÓN TAPONES Negociación con el proveedor para reducir el costo del producto.
Cr6 URANIO MEZCLADO Negociación con el proveedor para reducir
el costo del producto.
Cs30 COMPONENTES MECÁNICOS MONTAJE DE COMBUSTIBLE Negociación con el proveedor para reducir el costo del producto
Cg2 REACTIVOS QUÍMICOS INSPECCIÓN DE POLVO UO2 Transferir especificaciones al proveedor y pedir certificado de análisis a la entrega
Ce22 HELIO 2DA SOLDADURA Eficiencia del proceso para reducir los
tiempos de soldadura.
Cl11
TÉCNICO DE LABORATORIO INSPECCIÓN DE PASTILLAS Eficacia del proceso y reducir el tiempo de
permanencia de los técnicos.
Cl2 INSPECCIÓN DE POLVO UO2
Cn16
ELECTRODOS
1RA SOLDADURA Mejora de la eficacia del proceso y las máquinas para reducir el consumo de
electrodos.
Cn22 2DA SOLDADURA
Ct14 ZIRCALLOY FABRICACIÓN TAPONES Negociación con el proveedor para reducir el costo del producto.
Cu36 ELEMENTOS DE SUJECIÓN
CAMIÓN CARGA DE CAMIÓN
Negociar con los proveedores o buscar productos alternativos para realizar la
función de sujeción.
Cj14
OPERADOR CUALIFICADO
FABRICACIÓN TAPONES
Mejora de eficacia del proceso para reducir los tiempos de actuación de estos
operarios.
Cj35 CARGA DE CONTENEDOR
Cj6 MEZCLADO
Cj30 MONTAJE DE COMBUSTIBLE
Cj16 1RA SOLDADURA
Cj18 CARGAS DE BARRAS
Cj22 2DA SOLDADURA
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Una vez conocido los costes y las áreas de actuación más importantes, se realizará un análisis de la inversión necesaria que la empresa deberá seguir para alcanzar su objetivo.
En caso de negociación con los proveedores, el costo generalmente es menor, ya que lo regular es concretar reuniones con los mismos y llegar acuerdos.
Por otro lado, para mejorar la eficacia del proceso se deberá seguir la metodología de Lean Seis Sigma definida anteriormente.
El paso a seguir, es evaluar la rentabilidad que sugiere atacar los costes seleccionados.
10.ANÁLISIS DE RENTABILIDAD
COSTES PRIORIZADOS ACTIVIDAD (∆Cij/Cij) * Cij ITij Rij
Ck1 TÉCNICO DE PROTECCIÓN RADIOLÓGICA
RECEPCIÓN POLVO URANIO 0.750 10 7.5
Ck10 SINTERIZADO 0.750 10 7.5
Cp31 AIRE COMPRIMIDO INSPECCIÓN DE COMBUSTIBLE 0.558 80 0.70
Cc10 HIDRÓGENO SINTERIZADO 0.500 100 0.50
Co14 ÚTILES TORNO FABRICACIÓN TAPONES 0.400 80 0.50
Cr6 URANIO MEZCLADO 0.350 10 3.50
Cs30 COMPONENTES MECÁNICOS MONTAJE DE COMBUSTIBLE 0.150 5 3.00
Cg2 REACTIVOS QUÍMICOS INSPECCIÓN DE POLVO UO2 0.250 80 0.31
Ce22 HELIO 2DA SOLDADURA 0.200 30 0.67
Cl11
TÉCNICO DE LABORATORIO INSPECCIÓN DE PASTILLAS 0.200 70 0.29
Cl2 INSPECCIÓN DE POLVO UO2 0.200 70 0.29
Cn16
ELECTRODOS 1RA SOLDADURA 0.200 75 0.27
Cn22 2DA SOLDADURA 0.200 75 0.27
Ct14 ZIRCALLOY FABRICACIÓN TAPONES 0.200 20 1.00
Cu36 ELEMENTOS DE SUJECIÓN CAMIÓN CARGA DE CAMIÓN 0.200 60 0.33
Cj14
OPERADOR CUALIFICADO
FABRICACIÓN TAPONES 0.182 5 3.64
Cj35 CARGA DE CONTENEDOR 0.182 10 1.82
Cj6 MEZCLADO 0.182 50 0.36
Cj30 MONTAJE DE COMBUSTIBLE 0.403 75 0.54
Cj16 1RA SOLDADURA 0.242 75 0.32
Cj18 CARGAS DE BARRAS 0.242 10 2.42
Cj22 2DA SOLDADURA 0.242 100 0.24
Cb30 POTENCIA MONTAJE DE COMBUSTIBLE 0.163 60 0.27
El siguiente paso consiste en identificar dónde la empresa deberá actuar en orden de prioridad sobre los diferentes costes variables para obtener así la mayor rentabilidad. El gráfico mostrado a continuación revela dicha priorización:
Al realizar el corte en el 80% de los componentes
fabricación de pastillas de uranio para combustible, se muestra que para que la empresa pueda alcanzar la rentabilidad deseada, deberá actuar sobre
que son:
- Ck1: Técnicos de protección radiológica
- Ck10: Técnicos de protección radiológica en el sinterizado. - Cj14: Operadores cualificados en la fabricación de tapones. - Cr6: Uranio en el mezclado.
- Cs30: Componentes mecánicos en
- Cj18: Operadores cualificados en la carga de barras. - Cj35: Operadores cualificados en la carga del contenedor.
GRÁFICA 4
Al realizar el corte en el 80% de los componentes que más impactan dentro del proceso de fabricación de pastillas de uranio para combustible, se muestra que para que la empresa pueda alcanzar la rentabilidad deseada, deberá actuar sobre siete componentes críticos,
Técnicos de protección radiológica en la recepción de polvo de Uranio. Técnicos de protección radiológica en el sinterizado.
Operadores cualificados en la fabricación de tapones. Uranio en el mezclado.
Componentes mecánicos en el montaje de combustible. Operadores cualificados en la carga de barras.
Operadores cualificados en la carga del contenedor.
GRÁFICA 4: Rentabilidad de los costes variables (Rij).
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dentro del proceso de fabricación de pastillas de uranio para combustible, se muestra que para que la empresa componentes críticos,
Además, se puede destacar que el 54% de la rentabilidad esperada está representada por dos componentes correspondientes a la etapa 1 (fabricación de pastillas/proceso cerámico) del proceso de fabricación.
11.OPTIMIZACIÓN DEL ESFUERZODE MEJORA
Una vez conocidas las diferentes áreas de actuación, será necesario fijarse objetivos de reducción de costes y asignar los presupuestos correspondientes.
Se irá trabajando sucesivamente en la reducción de los Cij en orden de rentabilidad decreciente hasta alcanzar el objetivo de reducción de coste y agotar el presupuesto asignado. Se puede incluso, hacer una estimación previa de hasta dónde se podrían reducir los costes o del presupuesto necesario. Esto podría dar lugar a una redefinición de los objetivos y limitaciones del proyecto.
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Reducción de costes es una tarea difícil pero no imposible, requiere de un análisis rápido pero exhaustivo, además de la toma de decisiones estratégicas, ya que las reducciones aplicadas no deben dañar el negocio produciendo productos de baja calidad. Al iniciar un proyecto de esta índole, se debe contar con el apoyo de personal y dueños de los procesos clave para poder identificar correctamente aquellas áreas que es necesario atacar sin comprometer la calidad del producto final.
La metodología desarrollada permite identificar y priorizar aquellos costes que más impactan en la empresa; de esta forma se puede destinar el esfuerzo y los recursos (personal y económicos) necesarios sobre aquellas áreas que afectan el negocio de forma directa.
Este modelo toma en cuenta las variables más significativas de las áreas relevantes, y revela de forma gráfica y clara cuáles son aquéllas sobre las que hay que actuar y con cuáles la empresa obtendría mayor rentabilidad si decidiera atacarlas; toma en cuenta además, la opinión de los propietarios de los procesos y permite definir los planes o acciones a seguir para llevar a cabo el proyecto.
La ventaja del modelo es que puede ser aplicado a cualquier área o proceso dentro del negocio debido a que sólo es necesario identificar dónde es que la empresa está teniendo mayor fuga de capital, y el paso siguiente es aplicar las series de pasos definidos en este proyecto, garantizando que al final la empresa tendrá una visión clara de las áreas más relevantes en materia de costes y podrá realizar una planificación e implantación clara obteniendo una probabilidad de éxito completa.
Academia de Seis Sigma.
Seis Sigma: Guía de aplicación en proyectos. Mariano Prieto. www.sixsigma.org
www.cyta.com.ar
