UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA
Facultad de Ingeniería Industrial
Escuela Profesional De Ingeniería Industrial
TRABAJO DE INVESTIGACIÓN
“PROPUESTA DE REDISEÑO DE LAYOUT EN CÁMARA DE MANTENCIÓN DE FRIO PARA MEJORAR EL DESPACHO DE UVA EN EMPRESA ECOSAC
AGRICOLA S.A.C., PIURA”
Presentado por:
Br. Calle Cordova Dalimbert Elliot Br. Espinoza Ambulay Carlos Alberto Br. Molina Jiménez Carlos Omar
Asesor:
Ing. Ramírez Ordinola Víctor Hugo
PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE INGENIERO INDUSTRIAL
Línea de Investigación: Procesos Industriales
Sub línea de Investigación: Desarrollo y mejora de los procesos de fabricación, provisión u obtención de bienes y servicios
Piura, Perú 2021
UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍAINDUSTRIAL
Programa de Actualización Profesional en Ingeniería Industrial (Versión XXXV-2020-2)
Trabajo de Investigación
“PROPUESTA DE REDISEÑO DE LAYOUT EN CÁMARA DE MANTENCIÓN DE FRIO PARA MEJORAR EL DESPACHO DE UVA EN EMPRESA ECOSAC
AGRÍCOLA S.A.C., PIURA”
Elaborado por:
__________________________________________ Br. Calle Cordova Dalimbert Elliot
__________________________________________ Br. Espinoza Ambulay Carlos Alberto
__________________________________________ Br. Molina Jiménez Carlos Omar
Asesor:
__________________________________________ Dr. Ramírez Ordinola Víctor Hugo
U
NIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIALESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL Programa de Actualización Profesional en Ingeniería Industrial
(Versión XXXV-2020-2)
TRABAJO DE INVESTIGACIÓN
“PROPUESTA DE REDISEÑO DE LAYOUT EN CÁMARA DE MANTENCIÓN DE FRIO PARA MEJORAR EL DESPACHO DE UVA EN EMPRESA ECOSAC
AGRÍCOLA S.A.C., PIURA”
Jurado Calificador:
__________________________________________ Ing. Dubert Reyes Vásquez
Presidente del Jurado Calificador
__________________________________________ Ing. Yolanda E. Lizana Puelles
Secretaria del Jurado Calificador
__________________________________________ Ing. Luis Calderón Pinedo
DEDICATORIA
A DIOS por las fuerzas para seguir adelante y brindarnos el don de la vida.
A nuestros padres por forjarnos como personas de principios y valores fundamentales; formados con reglas y libertades, contribuyendo a motivarnos constantemente para alcanzar nuestros anhelos. Muchos de nuestros logros se los debemos a ustedes entre los que se incluye este.
AGRADECIMIENTO
A nuestra familia, por su apoyo constante y su amor incondicional, y a todos aquellos que confían en nosotros y que de alguna manera fueron parte del cumplimiento de este objetivo.
La Universidad por acogernos en sus aulas durante todo el período de nuestra carrera, nuestros grandes profesores que contribuyeron con sus conocimientos para formarnos como grandes profesionales.
A nuestro asesor de tesis Ing. Ramírez Ordinola Víctor Raúl por su aceptación en el asesoramiento profesional que nos brindó durante el desarrollo de nuestro proyecto.
A la EMPRESA ECOSAC AGRICOLA S.A.C por brindarnos las facilidades necesarias, contribuyendo a llevar a cabo este Trabajo de Investigación.
INDICE
DEDICATORIA ... 9 AGRADECIMIENTO ... 10 INDICE ... 11 Índice de Tablas ... 14 Índice de Gráficos ... 15 Índice de anexos ... 17 RESUMEN ... 18 ABSTRACT ... 19 INTRODUCCIÓN ... 20 I. ASPECTOS DE LA PROBLEMÁTICA... 221.1. DESCRIPCIÓN DE LA REALIDAD PROBLEMÁTICA ... 22
1.2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN ... 24
1.2.1. Problema general ... 24
1.2.2. Problemas específicos... 24
1.3. JUSTIFICACIÓN, IMPORTANCIA. BENEFICIARIOS ... 25
1.4. OBJETIVOS... 26
1.4.1. Objetivo general ... 26
1.4.2. Objetivos específicos ... 26
1.5. DELIMITACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN ... 27
II. MARCO TEORICO ... 28
2.1. ANTECEDENTES ... 28 2.1.1. Antecedentes internacionales ... 28 2.1.2. Antecedentes nacionales ... 31 2.2. BASES TEÓRICAS ... 34 2.2.1. Método ABC ... 34 2.2.2. Análisis ABC ... 34 2.2.3. Diagrama de Causa-efecto ... 36 2.2.4. Principio de Pareto ... 37 2.2.5. Diagrama analítico. ... 39
2.2.6. Definición de Lay-out ... 41
2.2.7. Importancia de un Layout ... 43
2.2.8. Sectores económicos en los que aplica ... 43
2.2.9. Principios y Objetivos del Lay-out ... 44
2.2.10. Tipos de Layout ... 45 2.2.11. Gestión de almacenamiento ... 57 2.2.12. Despacho ... 60 2.2.13. Sistemas de flujo ... 60 2.3. GLOSARIO DE TÉRMINOS ... 62 2.4. MARCO REFERENCIAL... 65
2.4.1. Empresa Ecosac Agrícola S.A.C. ... 65
2.4.2. Presentación del producto... 67
2.4.3. Variedades de exportación de uva de mesa ... 69
2.4.4. Principales procesos de la empresa Ecosac Agrícola S.A.C. ... 71
2.4.5. Situación general de la Uva de mesa. ... 82
2.4.6. Características específicas ... 84
2.4.7. Autoridades competentes y certificaciones de calidad para exportar uva de mesa 85 2.4.8. Procesos para instalación de uva de mesa ... 87
2.4.9. Cadena de comercialización de la uva de mesa ... 90
2.4.8. Principales países de destino de la empresa Ecosac Agrícola S.A.C. 91 III. MARCO METODOLÓGICO ... 93
3.1. ENFOQUE ... 93 3.2. DISEÑO ... 93 3.3. NIVEL ... 93 3.4. TIPO DE INVESTIGACIÓN ... 94 3.5. SUJETOS DE INVESTIGACIÓN ... 94 3.6. MÉTODOS Y PROCEDIMIENTOS ... 94 3.7. TÉCNICAS E INSTRUMENTOS ... 95
IV. RESULTADOS Y DISCUSIONES ... 96
4.2 DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL ... 96
4.3 DIMENSIONAMIENTO Y SEÑALIZACIÓN DEL ALMACÉN (ACTUAL) ... 106
4.4 DESARROLLO DE PROPUESTA DE MEJORA ... 110
4.5 REDISEÑO DEL LAYOUT ... 110
4.5.1. Relación de Muther ... 110
4.5.2. Distribución del diseño de Layout (Propuesta de Mejora): ... 119
4.6. DISCUSIONES ... 127
Índice de Tablas
Tabla 1. Problemas que se han solucionado con Layout, ____________________________________________ 42 Tabla 2.Características de Layout por posición fija ________________________________________________ 47 Tabla 3. Características de Layout por producto __________________________________________________ 50 Tabla 4. Ventajas y desventajas del Layout orientado al producto. ___________________________________ 51 Tabla 5. Comparativo entre los sistemas de flujo en U y en L ________________________________________ 58 Tabla 6. Ficha Técnica – Uva de mesa. __________________________________________________________ 84 Tabla 7. Destinos y cantidades de las exportaciones de uva de mesa de Sociedad Agrícola Rapel S.A.C (en kilogramos) _______________________________________________________________________________ 92 Tabla 8. Lista de chequeo ____________________________________________________________________ 97 Tabla 9. Diagnóstico de fallas en la cámara de almacenamiento en el diagrama Ishikawa _______________ 100 Tabla 10. Causas de la “ineficiencia en la operación de almacenamiento y despacho de uva” _____________ 102 Tabla 11. Caracterización de la variedad de uva de mesa que procesa la empresa Ecosac. _______________ 105 Tabla 12. Importancia de cercanía de zonas ____________________________________________________ 111 Tabla 13. Clasificación ABC de las variedades de uva de mesa de la empresa Ecosac. ____________________ 116 Tabla 14. Datos Generales de Clasificación ABC __________________________________________________ 118 Tabla 15. Clasificación ABC con respecto a la inversión. ___________________________________________ 118 Tabla 16. Porcentaje de Valor en la clasificación de tipo A. _________________________________________ 120 Tabla 17. Porcentaje de Valor en la clasificación de tipo B y C. _____________________________________ 120 Tabla 18. Costo de despacho solo en horas hombre. ______________________________________________ 124 Tabla 19. Costo por demora en el proceso de almacenamiento y despacho de Uva de mesa. ______________ 125
Índice de Gráficos
Grafico 1. Diagrama de Ishikawa ______________________________________________________________ 36 Grafico 2.Grafico del Diagrama de Pareto. _______________________________________________________ 38 Grafico 3.Simbologia de Cursograma ___________________________________________________________ 39 Grafico 4. Ejemplo de cursograma analítico ______________________________________________________ 40 Grafico 5.Clasificación de los tipos de Layout, con base en variedad de referencias y volumen de producción. _ 45 Grafico 6 Layout de posición fija o por proyecto __________________________________________________ 48 Grafico 7. Formas usuales de Distribución por producto ____________________________________________ 51 Grafico 8. Layout por producto ________________________________________________________________ 52 Grafico 9. Layout por proceso _________________________________________________________________ 53 Grafico 10. Layout del grupo tecnológico ________________________________________________________ 54 Grafico 11. Layout por celda o célula ___________________________________________________________ 55 Grafico 12. Costos de almacenamiento, según tipo de layout ________________________________________ 56 Grafico 13. Flujo en L ________________________________________________________________________ 61 Grafico 14. Flujo en U________________________________________________________________________ 61 Grafico 15. Flujo en S ________________________________________________________________________ 62 Grafico 16. Ubicación de la Empresa Ecosac Agrícola S.A.C. _________________________________________ 66 Grafico 17. Caja de cartón para uva de mesa _____________________________________________________ 68 Grafico 18.Caja de madera para uva de mesa ____________________________________________________ 68 Grafico 19. Caja de plástico para uva de mesa ____________________________________________________ 69 Grafico 20. Variedades de uva de mesa _________________________________________________________ 70 Grafico 21. Ley de Inocuidad de los Alimentos ____________________________________________________ 86 Grafico 22. Principales destinos y cantidades de las exportaciones de uva de mesa de Ecosac Agrícola S.A.C (en kilogramos) _______________________________________________________________________________ 92 Grafico 23. Diagrama de causa y efecto o diagrama de Ishikawa _____________________________________ 99 Grafico 24. Diagrama de Pareto ______________________________________________________________ 103
Grafico 25. Diseño de Layout en cámara 1,2,3,4 y 5 (Actual). _______________________________________ 106 Grafico 26. Ubicación de cámaras de frio para el almacenamiento de uva de mesa de la empresa Ecosac ___ 108 Grafico 27.Diagrama de Análisis del despacho de uva de mesa (Actual) ______________________________ 109 Grafico 28. Diagrama relacional de Muther de la zona de despacho de uva de la empresa Ecosac. ________ 112 Grafico 29. Layout relacional del proceso de despacho de uva de mesa _______________________________ 113 Grafico 30. Layout relacional del proceso de despacho de uva de mesa adecuado a su instalación. ________ 114 Grafico 31. Diagrama de Paretto de las variedades de uva de mesa. _________________________________ 117 Grafico 32. Distribución de las 27 Variedades de uva de mesa almacenadas en las cámaras de frio de la empresa Ecosac (Propuesta) _________________________________________________________________________ 121 Grafico 33. Diagrama de proceso con la propuesta de mejora en el despacho de uva de mesa. ____________ 123 Grafico 34. Circulación de montacargas en las cámaras de frio de almacenamiento de uva de mesa de la empresa Ecosac. ___________________________________________________________________________ 126
Índice de anexos
ANEXOS 1. MATRIZ GENERAL DE CONSISTENCIA _________________________________________________ 133 ANEXOS 2. Formato de Lista de Chequeo _______________________________________________________ 134 ANEXOS 3. Evaluación empírica de causas en los procesos de despacho. ______________________________ 135 ANEXOS 4. Base de datos – DAP Despachos. ____________________________________________________ 136 ANEXOS 5. Base de datos – DAP Despachos. ____________________________________________________ 137 ANEXOS 6. Base de datos – DAP Despachos. ____________________________________________________ 138 ANEXOS 7. Base de datos – DAP Despachos. ____________________________________________________ 139 ANEXOS 8. Base de datos – DAP Despachos. ____________________________________________________ 140 ANEXOS 9. Base de datos – DAP Despachos. ____________________________________________________ 141 ANEXOS 10. Túneles de frio de la empresa Ecosac Agricola SAC. ____________________________________ 142 ANEXOS 11. Cámara 5 de Ecosac Agricola SAC. __________________________________________________ 142 ANEXOS 12. Pallets de uva de mesa ___________________________________________________________ 143 ANEXOS 13. Retiro de los Pallets de los túneles hacia las cámaras de mantención de frio. ________________ 144 ANEXOS 14. Pallets con productos incompletos en la cámara 5. _____________________________________ 145 ANEXOS 15. Zona de despacho de pallets junto a las cámaras 3 y 4. _________________________________ 146 ANEXOS 16.Forma de almacenamiento en las cámaras de mantención de frio. ________________________ 146 ANEXOS 17. Acomodamiento de Pallets de uva de mesa en cámaras. ________________________________ 147 ANEXOS 18. Acomodamiento de Pallets de uva de mesa en cámaras. ________________________________ 147 ANEXOS 19. Pallets de distintas variedades almacenadas en una cámara. ____________________________ 148
RESUMEN
En el presente trabajo se realizó el diagnóstico de la situación actual de la empresa ECOSAC AGRICOLA S.A.C, con el objetivo principal de elaborar una propuesta de mejora en el rediseño de layout en sus cámaras de mantención de frio, lo cual permitirá optimizar no sólo el espacio de las mismas sino las actividades llevadas cabo dentro ellas. El trabajo de investigación abarca el diagnóstico operacional de almacenamiento y despacho de pallet de uva de mesa de la empresa, así como la aplicación de métodos de ingeniera referentes al layout y las propuestas de mejora planteadas.
Se realizó un diagnóstico de fallas que se pudo observar en los procesos de almacenamiento y despacho en la cámara de mantención de frio, lo que conllevó a encontrar los principales hitos del proceso de ECOSAC AGRICOLA S.A.C, que permitió definir los métodos que emplearíamos para la orientación hacia una distribución adecuada de los productos en el proceso de despacho. En la revisión de las actividades operativas que se ejecutan en el almacenamiento y despacho de uva se describe el funcionamiento de las cámaras de mantención de frio y su interacción con las áreas de soporte encargadas de brindar el cumplimiento de las programaciones y proyecciones del producto.
Con la implementación de las propuestas de mejora en el rediseño del layout se pretende reforzar la eficiencia en el almacenamiento y despacho de uva de la empresa, manteniendo ventajas competitivas entre las organizaciones que se enfocan en cumplir con los requerimientos principales del mercado extranjero y nacional.
ABSTRACT
In the development of this work, a diagnosis of the current situation of the company ECOSAC AGRICOLA S.A.C. was made with the main objective of developing a proposal for improvement in the redesign of the layout in its cold storage chambers, which will help to reduce administrative tasks, time cost overruns in the warehouse, improve order management and improve the dispatch process. The research work covers the operational diagnosis of the company's storage and dispatch of table grape pallets, as well as the application of engineering methods related to the layout and the proposals for improvement. The information was provided by the company's production area.
Within the elaborated diagnosis, a diagnosis of failures that could be observed in the processes of storage and dispatch in the cold storage chamber was made, which led to find the main milestones of the process of ECOSAC AGRICOLA S.A.C, which allowed us to define the methods that we would use for the orientation towards an adequate distribution of the products in the dispatch process. The review of the operational activities carried out in the storage and dispatch of grapes describes the operation of the cold storage chambers and their interaction with the support areas responsible for ensuring compliance with product schedules and projections.
With the implementation of the improvement proposals in the redesign of the layout, it is intended to reinforce the efficiency in the storage and dispatch of grapes of the company, maintaining the competitive advantages of the organizations that focuses on meeting the main requirements of the foreign and domestic market.
INTRODUCCIÓN
La agroindustria se consolida en el Perú como uno de los sectores de mayor crecimiento, superando los US$ 8 MM en exportaciones. Recientemente, el portal Agronegocios-Perú informó que nuestro país se consolida como exportador regional y mundial de frutas, y aparece en los primeros lugares del ranking. Es el mayor exportador de arándanos del mundo y el segundo más importante en la exportación de espárragos y paltas. En cuanto a mangos y uvas, somos el segundo exportador latinoamericano, y cuarto y quinto exportador mundial, respectivamente.
Teniendo como referencias estos datos, somos conscientes del auge de las agroexportadoras en norte del Perú, y con ello el arribo de nuevos competidores y mayores exigencias de los clientes en términos de precio y tiempo de entrega obligando a que estas ofrezcan productos de calidad, para ello se necesita que los mismos se mantengan almacenados en condiciones adecuadas para evitar daños o deterioros y que estos puedan ser reconocidos de una manera sencilla y rápida.
Por ende, la alta competencia en el rubro agroindustrial y el dinamismo del mercado actual, obligan a las organizaciones a que estas ofrezcan un producto de calidad y para ello se necesita que los mismos se mantengan almacenados en condiciones adecuadas para evitar daños o deterioros y que estos puedan ser reconocidos de una manera sencilla, gestionando el traslado de sus productos de la mejor manera, al lugar adecuado, en la calidad exacta y en el momento preciso.
Sin embargo, el planteamiento de un mejoramiento en la gestión de almacenaje no solo depende de tener una buena idea de mejora, se requiere del compromiso y aporte de cada miembro y de un sistema adecuado que nos permita controlar nuestro inventario y almacenarlo de tal forma que su ubicación pueda ser reconocida fácilmente, pues se requiere que el despacho de los productos sea rápido, lo que generaría un ahorro de tiempo a las empresas.
En la actualidad las organizaciones modernas son conscientes de la importancia y criticidad de sus almacenes y la observan como una real plataforma logística, debido a que son un factor clave del éxito para el control y reducción de los niveles de inventario, que reflejan un verdadero costo financiero afectando la poca rentabilidad de sus organizaciones.
En este sentido, la presente propuesta, se buscara el uso de diversas herramientas que brinda la Ingeniería Industrial, para el mejoramiento en la gestión logística de almacenaje en el área de Frio y Expediciones para reducir el tiempo de despacho y de esta forma se tenga un mejor control de los productos y una adecuada distribución en almacén que ayude a reducir tiempo dentro de los procesos y una disminución de los costos operativos en el área.
I. ASPECTOS DE LA PROBLEMÁTICA
1.1. DESCRIPCIÓN DE LA REALIDAD PROBLEMÁTICA
La empresa Ecosac Agrícola S.A.C, de la ciudad de Piura, ubicada en la carretera Chapaira S/N caserío Chapaira - Castilla – Piura, maneja una planta empacadora de frutas, en la cual, dependiendo de la temporada, empaca y exporta diferentes productos agrícolas como es el caso de la Uva de mesa, la palta, el mango, arándano, etc.
En la planta empacadora de frutas, se realizan una serie de procesos que abarcan desde la recepción materia prima (uva de mesa), su posterior empaque, enfriamiento y almacenamiento en cámaras de frio, diseñadas para mantener el producto en condiciones óptimas, cuidando su temperatura y las características organolépticas de la fruta; para luego terminar siendo despachado en contenedores estándar de 40 pies. Todos estos procedimientos son parte de la cadena de frio, que en el sector agroindustrial es muy utilizado.
En materia de estudio nos enfocamos en el almacenamiento y despacho de la uva de mesa, que forman parte del área de “Frio y Expediciones” dentro de la planta. Para su almacenamiento se agrupan por categoría, variedad, calibre y presentación, también es consignado el cliente, pero este varía dependiendo de la proyección de producción y la clase de uva que ingresa, por lo que en algunos casos no se asigna un cliente y se le considera para CLIENTES VARIOS.
La empresa maneja 24 variedades de uva de mesa, 5 calibres (Tamaño del diámetro de la uva en mm), diversas presentaciones que tienen diferentes pesos y están empacados en envases de plástico, cartón o madera. Todos estos envases son agrupados en paletas de madera, se apilan una sobre otra y conforman la totalidad del pallet. Cada pallet tiene un determinado número de cajas; la cantidad de cajas por pallet dependerá del tipo de embalaje y de parihuela, así mismo la parihuela dependerá del mercado de destino. Una vez apilada las cajas se le colocara esquineros y zunchos y se le asigna un numero único de paleta, que expresa la trazabilidad del producto y así es almacenado en las cámaras de Frio para poder hacerle seguimiento. La empresa cuenta con 5 cámaras de frio, que tienen una capacidad de albergar 384 pallets que aproximadamente corresponden a 17 contenedores. Es así que la empresa maneja un amplio catálogo de productos cuya única materia prima es la uva de mesa pero que al tener distinta variedad no se adecua una buena distribución en la cámara lo cual prolonga tiempos en los despachos.
Con lo antes mencionado se evidencia que en el área de Frio presenta una inadecuada gestión de almacenamiento en las cámaras de frio que es notorio cuando los volúmenes de producción aumentan, es decir no existe una organización o criterio de ordenamiento de sus productos en almacén originando demoras en el despacho, en el tiempo de ubicación de los productos dentro de las cámaras y en el tiempo de traslado del pallet a la zona de embarque, además carece de un control permanente de los movimientos de los pallet, generando que estos se confundan en las cámaras de frio, se evidencia que no se mantiene un orden en el acomodo de los pallets si estos no fueron embarcados o retirados de su posición inicial . Se utiliza a personal de despacho adicional para la ubicación de paletas en cámaras, este personal muchas veces deja de hacer sus labores para realizar esta actividad. Se hace necesario la ubicación de
pallets en las cámaras de manera automatizada. Luego de realizados los embarques se hace necesario mandar personal a las cámaras para inventariarlas, ya que en ocasiones aparecen pallets en stock cuando estos ya no existen en físico dentro del inventario.
Adicionalmente se identificó que el área, carece de indicadores establecidos para evaluar sus procesos, impidiendo de esta forma establecer oportunidades de mejora para el equipo de trabajo.
En este sentido, se hace imprescindible realizar una adecuada distribución de la uva de acuerdo a una categorización y su clasificación para obtener las variedades existentes, que requieren mayor inversión del almacén y mayor movimiento que conlleve a mantener la cantidad de bienes necesarios, de forma ordenada para cuando se realice los despachos.
1.2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN
1.2.1. Problema general
¿De qué manera el rediseño del Lay-out en el almacenamiento en Cámaras de Mantención de Frio, podrá reordenar los productos de acuerdo a su variedad y rotación optimizando el despacho de Conteiner de Uva en la Empresa ECOSAC AGRICOLA SAC PIURA?
1.2.2. Problemas específicos
¿Cuál es el diagnóstico que describe actualmente el proceso de almacenamiento en la cámara de mantención de frio y despacho de uva de la empresa Ecosac Agrícola
SAC, de la ciudad de Piura?
¿Cuáles serían las herramientas de ingeniera aplicadas al Lay-out del proceso de almacenamiento en la cámara de mantención de frio y despacho de uva de la empresa Ecosac Agrícola SAC, de la ciudad de Piura?
¿Cómo rediseñar de lay-out en la cámara de mantención de frio para mejorar el servicio de despacho de uva en empresa Ecosac Agrícola SAC Piura para el espacio óptimo de almacenamiento teniendo en cuenta la rotación y el costo de los mismos?
1.3. JUSTIFICACIÓN, IMPORTANCIA. BENEFICIARIOS
Conociendo las historias de diversas empresas agroindustriales dentro de la Región Piura, que no tomaron y no toman en cuenta situaciones mínimas, como la correcta distribución de sus espacios, como almacenes y centros de acopio de materia prima o producto terminando, la inexistencia de la distribución de los artículos del almacén, que provocan altos costos operativos, además de comprometer la fidelidad de sus clientes, lo cual ha venido ocasionando la reducción de su competitividad dentro del mercado extranjero.
Este Trabajo de Investigación pretende analizar la cadena de distribución desde el punto de vista de almacenamiento y despacho de la empresa Ecosac Agrícola S.A.C, tomando como punto de partida el diagnóstico de la situación en que se encuentra la empresa para diseñar propuestas de mejoramiento en el rediseño del layout, realizando paralelamente un control sobre las decisiones tomadas, estableciendo mejoras a los agentes que pueden ser susceptibles a las mismas con el objetivo de lograr su
mejoramiento, flexibilidad y rentabilidad en los procesos de despacho.
En un enfoque social, dicho Trabajo en mención, tiene relevancia social pues podrá contribuir en la forma de organización del trabajo del almacén de la empresa, al proponer un rediseño del Layout de las Cámaras de Mantención de Frio (Almacén de Producto terminado Uva de mesa), permitiendo una mejora en las relaciones entre trabajadores de las áreas y, en forma indirecta contribuirá al bienestar de sus familias y ser un aporte para nuestra Región.
1.4. OBJETIVOS
1.4.1. Objetivo general
Rediseñar el Lay-out de productos terminados en cámaras de mantención de frio y despacho de uva de la empresa Ecosac Agrícola SAC, de la ciudad de Piura, utilizando técnicas de layout para reordenar los productos de acuerdo a su variedad y a su rotación para optimizar los tiempos de despacho.
1.4.2. Objetivos específicos
Realizar un diagnóstico que describa la situación actual de los procesos de almacenamiento en la cámara de mantención de frio y despacho de uva de la empresa Ecosac Agrícola SAC, de la ciudad de Piura.
Identificar las herramientas de ingeniería aplicadas al Layout para el proceso de almacenamiento en la cámara de mantención de frio y despacho por la variedad de uva de la empresa Ecosac Agrícola SAC, de la ciudad de Piura.
Rediseñar el lay-out en la cámara de mantención de frio para la mejora en el espacio de almacenamiento teniendo en cuenta la rotación y el costo de los mismos, en la empresa Ecosac Agrícola SAC de la ciudad de Piura.
1.5. DELIMITACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN
DELIMITACIÓN ESPACIAL
El estudio se limitará a la empresa Ecosac Agrícola SAC de la ciudad de Piura, Distrito de Castilla, Caserío Chapaira.
DELIMITACIÓN TEMPORAL
El estudio de la Propuesta de rediseño de Layout en Cámara de Mantención de Frio para mejorar el despacho de Uva en Empresa Ecosac Agrícola S.A.C., Piura, se desarrolló a partir de la información correspondiente al año 2018 al 2021 de los documentos proporcionados por mencionada Empresa como demanda y ventas de uva de mesa, junto a Planos de Distribución de Planta, u otro similar.
DELIMITACIÓN SOCIAL
En la investigación se contó con aportes de Gerente de Operaciones, Jefe de Almacén, Supervisores de Calidad, Operarios en Almacén.
DELIMITACIÓN CONCEPTUAL
En esta investigación se utilizará conceptos relevantes como Método ABC, Diagrama de Pareto, Diagrama de Procesos, Diseño de Layout, entre otros.
II. MARCO TEORICO
2.1. ANTECEDENTES
A continuación, se mencionarán algunas investigaciones que dan soporte al estudio. Estas servirán como referente de comparación y discusión de resultados. Han sido clasificadas en internacionales y nacionales.
2.1.1. Antecedentes internacionales
Cristina María Mejía Fuentes, Bayron Orozco Zapata y José María Palencia Caly (2016), en su Trabajo de Investigación titulado: “Propuesta para un Layout del Almacén de la Comercializadora S&E, en la Ciudad de Medellín”, identificaron la problemática de la Empresa Comercializadora S&E, ubicada en Medellín, Colombia, la cual sufre en su almacén la congestión en sus pasillos generado por el reintegro del inventario de los proyectos que finaliza la compañía, sumando a ello la recepción de inventarios del abastecimiento y las devoluciones de inventarios de obras, el encargado de dicho almacén ubica en cualquier espacio libre del almacén, el cual afectaba el flujo y desmejoraba el nivel de servicio.
El estudio de investigación, tiene como objetivo general proponer un Layout, de la Comercializadora S&E UNI, la cual les permita maximizar sus espacios, buscando mejorar los flujos de personas y producto en el almacén, reducir tiempos y movimientos, mejorar la información que permita validar el inventario físico con el teórico, y minimizar averías y obsolescencia de los inventarios.
En la mencionada investigación se concluyó que lo más importante para un Layout es el flujo de información, el cual parte de como los indicadores estratégicos pueden responder a los distintos controles en la gestión de almacenamiento y en los inventarios y con base en ello, en la Comercializadora S&E, no es factible hacer un diseño de Layout para su almacén en Medellin, Colombia.
Asimismo, para el diseño de un Layout no hay un paso a paso exacto, existen muchas variantes que hacen que cada diseño tenga características diferentes, según la complejidad de las características de los productos, y el sector abarcado por las organizaciones.
Desde un enfoque conceptual, este proyecto de investigación nos brinda aportes en puntos básicos para el rediseño de distribución de espacios o Layout, el mismo que nos permiten anticipar la problemática de capacidad de espacios.
Alarcón Díaz, Erick y Monzón Daboin, Jesús (2010), en su Tesis para optar el Título de Ingeniero Industrial: “Mejora de la Gestión de inventario para el almacén de la dirección de servicios generales de una Universidad Privada” en la Universidad Católica
Andrés Bello, Caracas, Venezuela; este trabajo se plasma en la mejora del almacén de la Dirección de Servicios Generales con que cuenta actualmente la Universidad Católica Andrés Bello de Caracas, lo que se quiere mejorar es la gestión con respecto a los procesos de: solicitud, compra, recepción, almacenamiento y despacho de los productos, materiales e insumos. Por ello se desarrolla un plan de trabajo el cual permitirá identificar los problemas, con la finalidad de eliminarlos. Para realizar las propuestas, se utilizaron algunas herramientas de ingeniería Industrial como: Diagrama de causa – efecto, Diagrama de Pareto, Diagramas de flujos, Análisis FODA y utilización de indicadores. El objetivo principal del trabajo es mejorar la gestión de inventario para el almacén de la Dirección de Servicios Generales de Universidad Católica Andrés Bello. Con la implementación de la propuesta se creó una base de datos con todos los productos, se mejoró la distribución y espacio del almacén.
Esta investigación brindó aportes importantes respecto a la aplicación de métodos de la ingeniería industrial para la identificación de problemas de distribución (Lay-out) de un almacén de producto terminado, y a las propuestas de mejora del mismo.
2.1.2. Antecedentes nacionales
Daniela Milagros Rospigliosi Iparraguire (2019), en su Tesis para optar el título profesional de Ingeniero Industrial y Comercial titulado: “Rediseño de Almacén y su impacto en la Gestión de Almacenamiento de una Empresa Minera”, Universidad san Ignacio de Loyola; primero se llevó a cabo, dentro de la Empresa del rubro minero, especializada en Cobre (la cual adquirió el total de acciones de Perú Copper Inc., dueña de Minera Perú Copper), la observación en el Almacén Principal (Almacén de Operaciones o Almacén Concentradora) como se realizaba el movimiento de insumos y/o repuestos, durante 4 meses con aproximadamente 100,000 ítems; el objetivo de dicha observación era analizar los movimientos de los materiales almacenados para lograr identificar los problemas más significativos que tenía la Empresa respecto a la gestión de sus almacenes. Del análisis realizado se lograron plasmar 4 problemas esenciales y primordiales:
1) Las distancias que se recorren para localizar los materiales y para realizar el pick up para despacho.
2) Los tiempos de recorrido en las estanterías y los racks del almacén. 3) La productividad del personal encargado del movimiento de materiales.
4) El costo de almacenamiento ya que no se tienen datos sobre cada uno de los ítems almacenados. Esto implica una falta de conocimiento del tiempo de almacenamiento de los materiales, del tiempo de rotación, de la tendencia a la obsolescencia o si el material presenta daños o deteriorados lo que afecta directamente al costo de almacenamiento.
Por tanto, el objetivo de esta Tesis es reducir el tiempo de atención hacia el proveedor para aumentar la productividad interna general del almacén atendiendo la
misma cantidad de materiales que se atienden diariamente, para ello se propone una estandarización del proceso, cambio o rediseño del Layout del almacén, tener en cuenta la rotación de cada una de las familia de materiales para una adecuada reubicación en el almacén haciendo más accesible a los materiales con mayores entradas y salidas e implementar y reforzar las 5S.
De la investigación mencionada, entre las conclusiones que se logró tenemos que, después de haber cambiado el sistema de codificación y haber modificado el recorrido (rediseño de Layout) sí se pudo obtener impacto en el tiempo que toma realizar el ingreso de materiales al almacén desde la recepción del proveedor hasta el ingreso al sistema y distancias recorridas. Por ejemplo, para el recorrido total de racks para hacer el picking o la locación, también se pudo obtener una disminución. Para el área C la disminución fue de 65%, es decir, el total de recorrido después de las mejoras es de 455.80 metros lo que significa un 35% de los 1312.24 metros de recorrido total antes de mejoras.
De esta manera el estudio mencionado, nos brinda aportes en cuanto a la importancia de llevar a cabo un rediseño del Layout de un almacén cuando se trata de grandes ítems o volúmenes de un producto y/o material, el mismo que permite dar solución a una deficiente Gestión de Almacén, generando no solo valor agregado sino ahorro en los costos provocado por un mal desempeño en el almacenamiento.
Supo (2018), en su tesis “Mejora de un sistema de abastecimiento y stock de empresa constructora C.C.G.E.M S.A.C en el 2016”, para obtener el título profesional de Ingeniero Industrial en la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa de Perú,
determinó como objetivo principal proponer un sistema de gestión de abastecimiento y Stock, basado en el sistema de inventario ABC, para controlar las existencias que se encuentran en el almacén, para incrementar la rentabilidad de la empresa. La muestra es el área logística de la empresa constructora C.C.G.E.M S.A.C.
Los resultados de la investigación nos indica que a partir de los indicadores evaluado como son, pérdida de productos, ejecución de tareas, planificación de pedidos, clasificación de productos y rentabilidad el estudio se puede validar que en base a la implementación del sistema ABC, se mejoró el sistema de gestión de abastecimiento y Stock, y se logró el incremento de rentabilidad de la misma.
Con este antecedente se evidenció que el control de las existencias del almacén de artículos no es el más pertinente, presentando algunas diferencias en la toma física de inventarios lo cual mejorará con la aplicación de los formularios propuestos para el manejo de los mismos y obtener un porcentaje de los artículos que son rentables para la empresa de los cuales se debe priorizar más, ya que en base a nuestra investigación tiene un gran aporte para nuestro proyecto, si se toma en cuenta para que la empresa se mantenga vigente en el mercado.
2.2. BASES TEÓRICAS
2.2.1. Método ABC
Según Roux (2009), “La clasificación ABC es sin duda la pista a la que se debe dar
preponderancia en la exploración de productividad en un almacén. tal vez sea útil acordarse en qué consiste este método de datos. Cabe determinar que se habla así de “ley 80-20” o de “clasificación de Pareto”. Es usualmente que, en todos los almacenes el 80% de labores solo repercute al 20% de las referencias. El 12% siguiente de la actividad compete al 30% de las referencias y el 8% restante de las labores es gracias a la otra parte de los ítems. Esta ley casi absoluta, con acercamientos en tantos porcientos, consiente una optimación muy atractiva” (p.69).
Según Mora (2011), “La clasificación ABC, si bien puede tener similitud a la agrupación bajo la óptica de acopio o rotación, no es parecido, ya que el objetivo de esta clasificación es enumerar a que productos se le tiene que tener más vigilancia para una óptima realización de su clasificación físico y asegurar su duración. El ABC en los inventarios se basa en clasificar y estructurar los ítems de tres grupos designados ABC, reclinado en el inicio en el cual, habitualmente, los géneros continúan un ordenamiento semejante a la formulada por Pareto con los montos delos ítems es: cerca del 20% de la cantidad de ítems en el stock, representa cerca del 80% al beneficio total del stock” (p.190).
2.2.2. Análisis ABC
El análisis ABC es utilizado para el control de inventarios. En los almacenes se trabaja con diferentes productos, y cada ítem tiene su propio valor. Los materiales se pueden clasificar por valor de inventario, valor de venta, valor de consumo, cantidad consumida o
por el valor que se quiera elegir. Los materiales de tipo A son los más importantes de acuerdo al criterio seguido, los de tipos B los de importancia intermedia y los de tipo C son los que tienen menos importancia.
En un almacén pueden existir diversos artículos, con la cual la gestión puede ser más eficaz si se centra en los de mayor importancia. De esta manera los artículos se clasifican en tres grupos:
Grupo A: Formado por los artículos de alto valor, que generalmente no sobrepasan el 20% del número total de artículos, representando, sin embargo, un valor del 70 al 80 % del inmovilizado.
Grupo B: Formado por artículos de valor intermedio, que pueden representar entre el 30 y un 40% del número total de artículos, no sobrepasando su repercusión en el inmovilizado, del 25% del total.
Grupo C: Formado por artículos de poco valor, y que constituyen gran numero entre el total de los del almacén, representan un 85% del número de artículos y acostumbran a responder de solo el 10% aproximadamente, del valor del volumen del almacén. Estos los llamamos artículos “C”.
El método de trabajo basado en la clasificación ABC, significa que no trataremos todos los artículos de compra de la misma forma, sino que asignamos una importancia especial a los artículos “A”, menos importancia a los “B” y la menor a los “C”.
2.2.3. Diagrama de Causa-efecto
También conocido como el diagrama de Ishikawa o espina de pescado, debido a la forma que toma una vez construido, es una herramienta elemental dentro de la gestión de la calidad la cual no tiene base estadística.
Su función es identificar las causas que originan los problemas, para ordenarlas luego en grupos de manera sistemática, lo cual permite generar un plan de acción eficaz enfocando los recursos en las causas que pueden solucionar los problemas (López Lemos, 2016).
Grafico 1. Diagrama de Ishikawa
2.2.4. Principio de Pareto
2.2.4.1. Introducción de Principio de Pareto
El principio de Pareto también llamado Diagrama de Pareto, La regla del 80 / 20. Fue desarrollado por economista italiano Vilfredo Pareto. Es una herramienta que nos permite ubicar el problema principal y ayuda ubicar la causa más importante.
“Un diagrama de Pareto es una forma de gráfica de barras con los elementos colocados en orden descendente para que usted pueda identificar los factores que más contribuyen a un problema”. (Gonzales y Gibler, p54, 2003).
En esto consiste la “Ley 80-20”: en un 20% de los factores o causas se concentra el 80% del efecto. Por supuesto, son números redondos, simbólicos. También es conocido este principio como “clasificación ABC”: los factores o causas “A” se corresponderían con el 20% que soporta el 80% del peso total del problema.
2.2.4.2. Interpretación del diagrama de Pareto
Gonzales (2017), nos dice que es un gráfico de barras que enumera las categorías en orden descendente de izquierda a derecha, el cual puede ser utilizado por un equipo para analizar causas, estudiar resultados y planear una mejora continua. Es decir, es una gráfica donde se puede organizar una variedad de clasificaciones de datos por orden descendente, de izquierda a derecha por medio de barras sencillas después de
haber reunido los datos para calificar las causas, permitiendo que se asigne un orden de prioridades.
Según este concepto, al tener un problema con muchas causas, se puede decir que el 20% de las causas logran resolver el 80% del problema y el 80% de las causas solo resuelven el 20% del problema. Por lo tanto, el Análisis de Pareto es una técnica que separa los “pocos vitales” de los “muchos triviales”.
Grafico 2.Grafico del Diagrama de Pareto. Fuente: Ley de Pareto 80/20
En resumen, una gráfica de Pareto se usa para separar gráficamente los aspectos significativos de un problema desde los triviales, de manera que un equipo sepa dónde dirigir sus esfuerzos para Mejorar.
2.2.5. Diagrama analítico.
Es una herramienta de representación gráfica mediante la cual se pueden documentar las actividades y tareas que se realizan durante un proceso, de forma sistemática y secuencial, considerando distancias y tiempos, con la finalidad de identificar errores y áreas de mejora (Ingenio Empresa, 2019). La simbología empleada para elaborar un cursograma se muestra en la Figura 3:
Grafico 3.Simbologia de Cursograma
Fuente: Ingenio Empresa, 2019. Elaboración propia.
El cursograma analítico permite documentar el curso de una persona, material o equipo por medio de los símbolos antes mostrados. Por lo que existen tres opciones:
OPERACIÓN
En producción, representa un cambio o efecto sobre el producto. En servicios, representa informacion o actividad administrativa.
INSPECCIÓN
Comprobación de los parametros establecidos.
TRANSPORTE
Indica traslado de un punto a otro.
DEMORA
Indica tiempo de espera o inactividad
ALMACENAMIENTO
a) Cursograma de operario: Se registra las actividades que realiza el trabajador.
b) Cursograma de material: Se registra todas las acciones que se le realizan al material. c) Cursograma de equipo: Se registra todo el trabajo que realiza el equipo (Ingenio Empresa, 2019).
Por esta razón en los formatos se debe consignar la opción que se está trabajando, como se muestra en la Grafico 4:
Grafico 4. Ejemplo de cursograma analítico
Fuente: Unidad Profesional Interdisciplinaria de Ingeniería y Ciencias Sociales y Administrativas, s.f.
2.2.6. Definición de Lay-out
La etimología de la palabra layout proviene de las palabras Lay y out, lay que significan poner o disponer y out que significa fuera de o solución de un problema, en diseño layout significa disposición de un plan. La palabra layout sirve para hacer referencia a la manera en que están distribuidos los elementos y las formas dentro de un diseño.
Es la denominación inglesa que recibe el diseño de un almacén plasmado en un plano. La función logística del Lay-out consiste en estudiar el plano, croquis o proyecto de arquitectura y distribución en planta de las instalaciones del almacén, Escudero (2005).
El término inglés lay-out significa “disposición o plan”, dentro del diseño de almacenes significa la disposición física de las áreas que componen el almacén, así como de los elementos inmersos en el mismo (Platas García, 2014).
Una técnica importante lo constituye la distribución de las instalaciones, puesto que condiciona el funcionamiento del almacén de manera permanente, lo cual facilita las tareas de mantenimiento y reducción de tiempos de trabajo.
Para la realización de un correcto Lay-out en un almacén se debe considerar lo siguiente (Rubio Ferrer & Villarroel Valdemoro, 2012):
Tácticas de entrada y salida de productos Tipo de almacenamiento
Metodología de transporte interno
Nivel de inventario y rotación de productos Modelo de preparación de pedidos
La herramienta Lay-out pretende anticipar problemas de capacidad de espacio, mejora la distribución de espacios de locaciones y optimizar el flujo de productos. Entre los problemas que ha solucionado el lay-out, están los problemas de espacio, procesos y planeación de recursos, como se puede ver en la Tabla 1., lo cual nos orienta hacia la respuesta de los problemas de almacenamiento que enfrenta la empresa ECOSAC AGRICOLA SAC Piura.
Tabla 1. Problemas que se han solucionado con Layout,
Problemas de espacio Problemas de procesos Problemas de planeación de recursos
Facilidad de ubicación Tipo, volumen de productos
que se fabrican
Diseño de equipo dentro de cada celda Control de inventario Distribución de bienes Estampación y determinación de accesorios Valor del M2 Manufactura (servicios) procesos requeridos Diseño de componentes (servicios) Planeación de procesos Determinación de métodos de manipulación de materiales Programación y planificación de trabajos (procedimientos) En general diseño de sistema Control de calidad y servicio al cliente Determinación de flujo de productos y personas. Tipos, número de equipos requeridos Determinación de servicio de máquinas – celdas individuales Tipo, número de dispositivos de manipulación de materiales Fuente: Heragu, (2016)
La tabla 1., muestra que el Layout, es importante para este trabajo, porque incluye los temas básicos para la solución del problema de espacios y de flujo, y además la complejidad de los problemas se empiezan a clasificar de un concepto de mayor a menor, como son los problemas de espacio, lego procesos y por último los recursos.
2.2.7. Importancia de un Layout
Un Layout es importante en una buena distribución de espacios porque el 30-75% del costo del producto es atribuido al manejo de materiales, el diseño de las instalaciones afecta los costos de manejo de materiales, las instalaciones pueden incluir tecnología, así como departamentos, estaciones de trabajo, vestuarios, áreas de servicio, entre otros, pero en bienestar de las personas, así como también aumenta la productividad, reduce la congestión permite un flujo dinámico de personas y material, transforma un espacio a eficaz y eficiente, facilita la comunicación y la supervisión y mejora el ambiente de trabajo seguro y agradable. Heragu, (2016).
2.2.8. Sectores económicos en los que aplica
En razón de que la distribución de espacios brinda solución de la colocación más eficiente de los inventarios, es con el fin de ser más rápidos en la preparación de pedidos y por lo tanto en el nivel de servicio al cliente. Los problemas de distribución de espacios se han solucionado desde la etapa de diseño y se han beneficiado en muchos sectores como plantas de producción, hospitales, sector de los servicios, restaurantes, bancos, entretenimiento, aeropuertos, puertos y terminales de transporte, centros de distribución, logística y distribución, tecnología, oficinas, entre otros. Heragu, (2016).
2.2.9. Principios y Objetivos del Lay-out
Muther, en 1959, propuso un enfoque de planeación de un layout sistemático mediante algoritmos desarrollados con los siguientes principios:
Integración de todas las áreas Minimizar distancias recorridas
Circulación o flujo de personas y productos Maximización de los espacios
Satisfacción y seguridad de las personas
Flexibilidad en la ordenación y proyección futura.
Estos principios aún son aplicados en su totalidad desde la planeación de diseño de espacios, como veremos a lo largo de este trabajo.
El Lay-out tiene como principales objetivos:
Permitir un flujo regular de materiales y productos a lo largo del proceso.
Integrar maquinas, personas y materiales para posibilitar una producción eficiente.
Reducir el uso de transporte y movimiento de materiales. Proporcionar la utilización eficiente del espacio ocupado. Facilitar y mejorar las condiciones de trabajo.
Permitir flexibilidad a fin de atender posibles cambios.
A ningún diseño les es posible satisfacer todos estos criterios, por eso el enfoque que se debe seguir al evaluar diseños alternativos consiste en definir primero los mínimos niveles
de rendimiento aceptables respecto a cada criterio y eliminar de toda consideración aquellos que resulten inaceptables. Con base en el comportamiento de los costos, se evalúan posteriormente las posibilidades restantes. Asimismo, se puede aplicar un método de comparación de factores ponderados para combinar los criterios cuantificables y no cuantificables, (Salvendy, 1991).
2.2.10. Tipos de Layout
Lo que permite dar una clasificación a los tipos de Lay-outs es la relación productos con volumen de producción. Como se puede observar el la Grafico 5., se infiere que los Lay-outs se clasifican según el número de referencias con el movimiento de demanda o producción. Es decir, que al existir mayor rotación y mayor volumen se requerirá más tecnificación en los procesos, por lo cual el flujo tiene prioridad en el diseño de un almacén.
Grafico 5.Clasificación de los tipos de Layout, con base en variedad de referencias y volumen de producción.
Layout de posición fija Layout por producto Layout por proceso
Layout de grupo tecnológico. Layout por celda o célula
2.2.10.1. Layout de posición fija
En la distribución (Lay-out) de posición fija, el material o componente principal permanece fijo, este no puede moverse ya que el personal, herramientas,
materiales y otras piezas de materia se llevan a él.
Este tipo de Layout, se usa cuando hay bajo número de referencias y bajo volumen de flujo o de producción y cuando existen limitaciones debido a tamaño, forma y otras características.
Tipo de aplicación: Los productos no pueden ser movidos, la máquina y los operadores se mueven alrededor del producto, su flujo depende del proceso y su cronograma. Este tipo de Layout se define para empresas de tipo ingenieril, en donde existe un gran número de productos de alto tamaño, peso o volumen, éstos generalmente son desplazados una vez hasta su sitio de trabajo y por lo tanto el tipo de transporte solo se utiliza dos veces: una para ser instalado y la otra al finalizar su etapa de uso. Ejemplo: construcción de un edificio, montaje de una aeronave o un buque.
Características: las principales características de este tipo de Lay-out se presentan a continuación en la tabla 2:
Tabla 2.Características de Layout por posición fija Producto Normalmente, bajo pedido.
Volúmenes de producción bajo, con frecuencia una sola unidad.
Flujo de Trabajo Mínimo o inexistente.
El personal, la maquinaria y los materiales van al producto cuando se necesitan.
Mano de Obra Alta flexibilidad, la asignación de tareas es variable.
Personal Staff Fundamentalmente en la programación y coordinación de actividades.
Manejo de
materiales
Variable, a menudo, escaso. En ocasiones se requiere equipos, de tipo universal, para cargas pesadas.
Inventarios Inventarios variables y frecuentes inmovilizados. Utilización de
espacio
Generalmente toda la superficie es requerida por único producto.
Necesidades de capital
Equipos y procesos móviles de carácter general.
Costo de producto Costos fijos relativamente bajos.
Alto costo unitario por mano de obra y materiales. Fuente: Domínguez, 1995.
Este tipo de Lay-out posee ventajas y desventajas, las cuales se exponen a continuación:
Ventajas:
Se reduce la manipulación de la unidad principal de montaje. La calidad recae en un trabajador o en un equipo de montaje.
Permite cambios frecuentes en cuanto a diseño y secuencia de operaciones.
La demanda puede ser intermitente.
Es flexible, ya que no requiere de una ingeniería de distribución costosa ni un plan contra interrupciones en la continuidad del trabajo.
Desventajas:
La manipulación de piezas en el lugar de montaje aumenta.
Es necesario mano de obra especializada.
Grafico 6 Layout de posición fija o por proyecto
2.2.10.2. Layout por producto (producción en línea o en cadena)
(HEIZER, 2007) señala que “los lay-outs orientados al producto se organizan alrededor de productos o familias de productos similares con altos volúmenes y baja variedad”. La distribución (Lay-out) por producto se utiliza cuando se tiene que elaborar o almacenar gran cantidad de piezas o productos (puesto que de esta manera los costos por manejo de materiales son menores) cuando el diseño de los mismos esta normalizado, cuando la demanda del producto es más o menos estable, y cuando las operaciones se pueden mantener equilibradas y continuas en la circulación de material.
Este tipo de Lay-out tiene tres exigencias fundamentales:
Cantidad de producción y economía de las instalaciones: la línea o cadena de producción debe ahorrar más que el costo de instalación, es decir para que el ahorro por pieza sea mayor que el costo de instalación por pieza, la producción debe ser suficientemente grande.
Equilibrio: el tiempo de ejecución de las operaciones debe ser el mismo.
Continuidad: cada operación individual deberá tener continuidad de funcionamiento.
Este tipo de Lay-out presenta las siguientes características principales, Tabla 3:
Tabla 3. Características de Layout por producto Producto Estandarizado.
Volumen alto de producción.
Tasa de producción constante.
Flujo de Trabajo Línea continua o cadena de producción.
Todas las unidades siguen la misma secuencia de operaciones.
Mano de Obra Altamente especializada y poco cualificada.
Capaz de realizar tareas rutinarias y repetitivas a ritmo constante.
Personal Staff Numeroso personal auxiliar en supervisión, control y mantenimiento.
Manejo de
materiales
Previsible, sistematizado, y a menudo, automatizado.
Inventarios Alto inventario de productos terminados.
Alta rotación de inventarios de materias primas y material en proceso.
Utilización de espacio
Eficiente: elevada salida por unidad de superficie.
Necesidades de capital
Elevada inversión en procesos y equipos altamente especializados.
Costo de producto Costos fijos relativamente altos.
Bajo costo unitario por mano de obra y materiales.
Entre las formas más usuales del Lay-out por producto, tenemos:
Grafico 7. Formas usuales de Distribución por producto Fuente: Domínguez (1995)
En la Tabla 4., se muestran las ventajas y desventajas del Lay-out orientado al producto según (HEIZER, 2007).
Tabla 4. Ventajas y desventajas del Layout orientado al producto.
VENTAJAS DESVENTAJAS
Bajo costo variable por unidad, normalmente asociado a productos estandarizados de alto volumen.
Bajo costo de manejo de materiales.
Reducidos inventarios de trabajo en curso de fabricación.
Formación y supervisión más fáciles.
Producción rápida.
Es necesario un volumen alto de producción, debido a grandes inversiones que hacen falta para montar el proceso.
La detención del trabajo en cualquier punto de la línea provoca la parada de todo el proceso.
Falta de flexibilidad cuando se manejan diversos productos o diferentes tasas de producción.
Grafico 8. Layout por producto Fuente:(Heragu, 2016), capítulo 3.
2.2.10.3. Layout por proceso
Este tipo de distribución se basa en muchas referencias de productos en pequeños volúmenes.
Tipo de aplicación: es muy flexible; permite una mejor y más eficiente supervisión; la capacidad de la línea de productos diferentes se puede ampliar fácilmente.
Ventajas: mejor utilización del hombre y de la máquina.
Desventajas: requiere más espacio; más trabajos en proceso y más distancia recorrida por el producto.
Grafico 9. Layout por proceso Fuente: (Heragu, 2016), capítulo 3.
2.2.10.4. Layout del grupo tecnológico
En esta disposición las máquinas similares se agrupan en células y cada célula funciona como la disposición del producto. Se agrupa la disposición de la tecnología para la fabricación celular. La disposición se hace para una familia de una sola pieza, es decir, partes con características comunes.
Ventaja: reduce los costes de manipulación de materiales y simplifica los cambios de máquina.
Desventajas: reduce el inventario en proceso y automatiza la producción, pero reduce la flexibilidad.
Grafico 10. Layout del grupo tecnológico Fuente: Heragu (2016), capítulo 3.
2.2.10.5. Layout por celda o célula
Las celdas de trabajo se asocian con las líneas de montaje, organizando máquinas y personal en un mismo enrutamiento, fabricando un único producto o familia de productos afines, es un sistema hibrido entre distribución por proceso y por producto. Proporciona flujo rápido y eficiente, flexibilidad, permitiendo que productos de otra familia, pero similares se agreguen a la línea, sin afectar el proceso.
Grafico 11. Layout por celda o célula Fuente: (Heragu, 2016), capítulo 3.
Ventajas: cada trabajador domina una serie de habilidades operativas requeridas por su célula, proporcionando autonomía operativa; Cada trabajador domina una gama completa de habilidades operativas requeridas por su célula. Permite mejoramiento de relaciones humanas y habilidades de trabajadores.
Desventaja: se necesita entrenamiento completo de los trabajadores para asegurar que las tareas de los trabajadores sean flexibles y puedan ser cumplidas. Disminuye el material de proceso, los tiempos de fabricación y preparación, facilitan la supervisión y control visual.
En la empresa Agroexportadora Ecosac, el tipo de Layout que se asemeja a su sistema productivo es de tipo híbrido entre producción por proyectos y producto
dado que tienen baja variedad de productos y alto flujo. Según la descripción, este tipo de Layout, son equipos dispuestos según las etapas progresivas o cronograma, como ejemplo están las empresas de tipo de producción ingenieril, en el cual el costo del producto hace que la vida útil del producto está dada por el grado de tiempo almacenado.
En todo caso, la eficiencia de un layout, se mide si se agrega valor en una relación costo-beneficio en un proceso, en el caso de almacenamiento, si se reduce la manipulación innecesaria del producto, mantiene costos bajos y mejora el flujo del producto a través de la instalación. La decisión del tipo de layout repercute en los costos de cada diseño y tienen un impacto significativo. El volumen de productos almacenados o producidos, afecta en los costos totales, del almacén, como se muestra a continuación en la Grafico 12.
Grafico 12. Costos de almacenamiento, según tipo de layout Fuente: Lotfi, A. (2016)
Como se ve en a Grafico 12, a mayor volumen de flujo aumentan los costos de almacenamiento, el uso de Layout por producto hace que el costo de almacenamiento sea mayor.
2.2.11. Gestión de almacenamiento
En el diseño de un almacén, la fase clave es la de la distribución de espacios y el flujo de movimientos de personas y productos. Un buen Lay-out, anticipa tanto la capacidad futura de almacenamiento como la detección de errores.
El flujo de productos es indispensable en la planeación porque determina la productividad y eficiencia del almacén. El espacio disponible, la rotación de los inventarios y los recursos disponibles, determinan el diseño de la disposición general. El tipo de flujo depende del lugar de las zonas de acceso y salida, del grado de manipulación de materiales y del tipo de tecnología. Estos componentes categorizan el flujo de dos formas: en forma horizontal, relacionada con los procesos, áreas y personas y en forma vertical, en relación a los productos, rotación de los inventarios, características del producto. El flujo vertical se determina según el nivel de posición en la estantería de entrada y salida de los productos.
(Cortés, 2011); Los sistemas de transporte, el uso de elevadores, depende del volumen o rotación de los inventarios, a mayor rotación se requiere más automatización. El flujo horizontal determina la fluidez en los procesos y el flujo vertical define el tipo de estantería y de ella depende el tipo de productos a almacenar y el nivel de rotación.
A manera comparativa, se presenta la Tabla 5. en la que se muestran las diferencias entre los sistemas de flujo en U, L, sin embargo, existen otros tipos de flujo como S, T, y otros, que son híbridos o combinaciones entre línea recta (L) y U, su variación se da en el lugar de la puerta de recepción y de expedición.
Tabla 5. Comparativo entre los sistemas de flujo en U y en L
Fuente: Heragu (2016)
Teniendo en cuenta que los principales sistemas de flujo mejoran los tiempos y movimientos para productos y personas, a pesar de que en ese tema se encuentra mucha bibliografía de distintas metodologías para abordar este tema, requiere un estudio más completo y hacer pruebas con tiempos en los distintos desplazamientos y con los costos que esto acarrea para medir la eficiencia del almacén.
Los almacenes como sistemas, están determinados por el producto, el espacio, la tecnología, el flujo, su rotación y personal, por lo tanto para que estos elementos funcionen debe existir entre ellos, un flujo óptimo que de funcionalidad que es el flujo de información que también adquiere mayor velocidad cada día, en su eficacia y disponibilidad en tiempo
real, en razón de que la tecnología y el desarrollo de software avanzan a pasos gigantes, señala (Marín Vásquez, 2014), que “para garantizar un adecuado manejo de la información, es necesario tener un buen procedimiento para cada una de las transacciones más importantes, entre las cuales se destacan: • Recepción • Almacenamiento • Despacho • Elementos de apoyo y control”
La función de almacenaje más que guardar es prever la necesidad del cliente para cubrir los desequilibrios entre la oferta y la demanda, puesto que de conocer con exactitud la necesidad del cliente no se necesitaría almacenar, y esta demanda es indispensable para cumplir con el nivel de servicio, es un riesgo alto el no contar con el inventario necesario para atender al cliente y mucho más en el caso de S&E que atiende casos de emergencia, en el cual se requiere tener a disposición los requerimientos necesario, por lo tanto los inventarios no deben tender a cero.(Saldarriaga, 2013)
El valor agregado del almacén se obtiene en la mejora de los procesos que intervienen en el almacenaje para beneficio del cliente, como son “Preparación de kits o montaje de materiales para órdenes de fabricación, Etiquetado de artículos y pedidos, Acondicionamiento de pedidos según embalaje personalizado, Ensamblaje de artículos y pedidos, Paletización de caja” (Botero, Andrés; Revista de Logística, 2016).
2.2.12. Despacho
(Carreño, 2014) afirma: “Consiste en la entrega de los materiales que guarda el almacén a los transportistas, a cambio de una orden, vale de salida o nota de entrega, lo que constituye el comprobante de la entrega efectuada”.
2.2.13. Sistemas de flujo
El tipo de flujo del almacén, orienta los movimientos adecuados en el almacén, por lo tanto, los flujos se clasifican en macro flujos y en micro flujos. El macro flujo hace referencia a la distribución o almacenamiento por bloques, en razón de la distribución de los departamentos, su ubicación, dimensión y forma. El micro flujo, encargada de la descripción detallada, comprende aspectos como el tamaño y forma, la capacidad y áreas de almacenamiento, las estaciones de trabajo y la localización de los equipos. Los micro flujos más comunes son en L, U y S por la forma en que se realiza el recorrido, aunque existen otros sistemas de flujo que son de carácter híbrido o más complejos, solo abordaremos los tres más importantes en la gestión del almacenamiento.
Grafico 13. Flujo en L
Fuente: (Heragu, 2016), capítulo 3 Flujo en L
Grafico 14. Flujo en U
