Iberian Lube Base Oils Company

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14 de Abril de 2015

Iberian Lube Base Oils

Company

OTS - EMERSON

Operator Training System

Jeremy Torregrosa

Gerente de Producción

Agenda

• ILBOC

• Organización Operación ILBOC

• Necesidad de Training en Panelistas

• Propuesta de Emeson

• Desarrollo

ILBOC

• “Joint Venture” hispanocoreana

• Socios: SK Lubricants (70%) y Repsol Petroleo (30%)

• Constituida en 2012 para la construcción y operación de un planta de Bases Lubricantes Grupo 2 y 3

• Comercializa sus productos a través de sus socios.

Iberian Lube Base Oils Company

• Situada en el Valle de Escombreras

• Con producción en especificación desde finales Septiembre 2014.

• Materia Prima: UCO (“Unconverted Oil”) de las refinerías de Repsol en Cartagena y Tarragona.

La Planta

Inversión

Historia de la Compañía

–

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10 Abril 2012

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Noviembre 2012

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Junio 2008

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Junio 2010

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SKL y Repsol: Socios Complementarios

Tecnología

Marca (YUBASE) - Homologaciones Matería Prima Utilities Terreno Subproductos Residuos REFINERÍA TARRAGONA Bases Lubricantes Grupo 3 y Grupo 2 REFINERÍA CARTAGENA MERCADO MERCADO SK

• Produce Grupo 3 en 4 plantas (Corea e Indonesia).

• Excelente conocimiento de la tecnología y experiencia operativa.

• Excelente conocimiento del mercado.

REPSOL

• Produce materia prima de alta calidad válida para producir Grupo 3.

• Dispone de infraestructura y servicios junto a sus refinerías.

• Sus refinerías están localizadas junto al mayor mercado de Grupo 3.

CARTAGENA TARRAGONA PLANTA P`RODUCCIÓN BASES LUBRICANTES BASES GRUPO 2 Y 3 BASES GRUPO 2

• Las unidades de Hidrocraqueo de las refinerias de Repsol (Tarragona y Cartagena) están diseñadas para producir materia prima de alta calidad para producir bases lubricantes Grupo 3 (UCO).

• Europa es el mayor consumidor de Grupo 3.

• El Valle de Escombreras (Cartagena) tiene infraestructura industrial óptima para nuevos proyectos.

• El Puerto de Cartagena tiene muy alta disponibilidad.

Los Productos

La legislación europea de los últimos años, a través de los estándares Euro y los límites de emisiones de CO₂, promueve la reducción de emisiones y de consumo de combustible. Esto implica el desarrollo de nuevas tecnologías de motores y de nuevos lubricantes para dichos motores.

EVOLUCIÓN DEL MERCADO DE LUBRICANTES

BASES LUBRICANTES GRUPO 3

Las bases lubricantes Grupo 3 son necesarias para la

formulación de estos lubricantes terminados avanzados. Por ello, la demanda de Grupo 3 ha aumentado en los últimos años y está previsto que siga aumentando en el futuro.

Aditivos: 15% Base Lubricante: 85% Lubricante de motor típico

Instalaciones ILBOC

3. Conexión Eléctrica

2. Instalaciones en el Puerto:

Tanques Producto Final Carga de barcos y camiones

Instalaciones ILBOC

1 unidad de fraccionamiento: 4 productos 1 unidad de reacción catalítica:

Alta temperatura (340-380 ºC) Alta presión (180 kg/cm2₎

LBO

Naphtha Diesel

Lube Base Oil (70N,100N, 150N,..) Naph. Kero. Diesel VR CDU UCO VGO AR VDU HCK HDT HDC Crude O/G O/G O/G CDU (Crude Distillation ) VDU (Vacuum Distillation) UC (Unicracker) LBO

(Lube Base Oil Plant)

Crude Distillation

AR : High Sulfur Atmospheric Residue

Distill VGO & Vaccume Residue from AR

VGO : Vacuum Gas Oil Hydrocracking UCO : Unconverted Oil HDT(Hydrotreating) : Improve VI, Saturate Aromatics VDU : Distill 70D/100D/150D /250D from UCO

HDW (Isodewaxing) : Improve Cold Properties HDF(Hydrofinishing) : Improve Color,

Stability LSR LGO HGO VDU HDW 250D 70D 100D HDF 150D

REFINERIA UNIDAD VACIO 14350 bbl/sd 636 kt/a HIDROCRAQUEO TARRAGONA Y CARTAGENA ISODEWAXING & HYDROFINISHING 13300 bbl/sd 589 kt/a UCO YU-4 YU-3 MDs TO HDS 70D TO VGO TANKS 250D TO AR TANKS 150D 100D UNSTABILIZED NAPHTHA TO HC STABILIZER YU-6 YU-8 MDs TO HDS G 3 G 2 VGO

• La materia prima es el Aceite No Convertido (UCO) procedente de los hidrocraquers. Se fraccciona en una columna de destilación a vacío donde se producen 4 grados o niveles de viscosidad: 3, 4, 6 y 8 cSt (Viscosidad a 100 ºC).

• Aceite No Convertido (UCO) es muy parafínico, por lo que su comportamiento en frio tiene que mejorarse para usarse como bases lubricantes.

• Por eso, cada destilado se trata en el isodewaxing donde parafinas se transforman catalíticamente en isoparafinas sin perder sus propiedades.

• El proceso se realiza en alta presión (180 kg/cm2), alta temperatura (340-380ºC) y requiere hidrógeno.

12 Oct. 2012 Construction Start Mar. 2013 Reactor Erection Sep. 2013 Heater & Vacuum

Tower Erection Jul. 2014 Mechanical Completion End Sep. 2014 On-spec Production Aug. 2014 Ready for Start Up

El Proyecto

13 Oct. 2014 Samples for YUBASE same slate Oct. 2014 First Ship to Rotterdam Nov. 2014 First LBO invoice Nov. 2014 First Truck Loading End Sep. 2014 On-spec Production Sept. 2014 New Name ILBOC

Organización Operación ILBOC

Production Leader

Production Manager

Shift Foremen Panelman and Field Op

functions Field Operators 31 16 7 6 30 25 30 35 40 45 50

Senior Ops Panel Ops Foremen

Age distribution 0 3 6 9 12 15

Senior Ops Panel Ops Foremen

Years of Experience HNC Chemis try 57% HNC Electro nics 15% HNC Electrici ty 14% HNC Lab 14%

Panel Ops Academics

HNC Chemist ry 17% GCSE 33% HNC Electricit y 33% Bc Electricit y 17% Foremen Academics

Necesidad Training Panelistas y JT

• OTS: A simulator by Emerson for both plants has been developed. All Panelmen and Foremen have a dedicated schedule to train normal operation, start up, shut down, upsets, etc

OTS Training scheduling

Propuesta de Emerson

Low

Fidelity

4-12 weeks

Medium Fidelity

6-9 months

12-18 months

High Fidelity Simulation

Desarrollo Training

MAYO JUNIO JUNIO

17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 JT1 T5 T5 T5 T5 T5 T5 T5 JT2 T5 T5 T5 T5 T5 T5 T5 JT3 T5 T5 T5 T5 T5 T5 T5 T5 JT4 T5 T5 T5 T5 T5 T5 T5 T5 JT5 M5 M5 M5 M5 M5 M5 M5 M5 M5 M5 M5 M5 M5 M5 M5 JT6 M5 M5 M5 M5 M5 M5 M5 M5 M5 M5 M5 M5 M5 M5 M5 P1 M1 M1 M1 M1 M1 T1 T1 T1 T1 T1 M1 M1 M1 M1 M1 T1 T1 T1 T1 T1 M1 M1 M1 M1 M1 T1 T1 T1 T1 T1 P2 M2 M2 M2 M2 M2 T2 T2 T2 T2 T2 M2 M2 M2 M2 M2 T2 T2 T2 T2 T2 M2 M2 M2 M2 M2 T2 T2 T2 T2 T2 P3 M3 M3 M3 M3 M3 T3 T3 T3 T3 T3 M3 M3 M3 M3 M3 T3 T3 T3 T3 T3 M3 M3 M3 M3 M3 T3 T3 T3 T3 T3 P4 T1 T1 T1 T1 T1 M1 M1 M1 M1 M1 T1 T1 T1 T1 T1 M1 M1 M1 M1 M1 T1 T1 T1 T1 T1 M1 M1 M1 M1 M1 P5 T2 T2 T2 T2 T2 M2 M2 M2 M2 M2 T2 T2 T2 T2 T2 M2 M2 M2 M2 M2 T2 T2 T2 T2 T2 M2 M2 M2 M2 M2 P6 T3 T3 T3 T3 T3 M3 M3 M3 M3 M3 T3 T3 T3 T3 T3 M3 M3 M3 M3 M3 T3 T3 T3 T3 T3 M3 M3 M3 M3 M3 P7 T4 T4 T4 T4 T4 M4 M4 M4 M4 M4 T4 T4 T4 T4 T4 M4 M4 M4 M4 M4 T4 T4 T4 T4 T4 M4 M4 M4 M4 M4 Manager M4 M4 M4 M4 M4 T4 T4 T4 T4 T4 M4 M4 M4 M4 M4 T4 T4 T4 T4 T4 M4 M4 M4 M4 M4 T4 T4 T4 T4 T4

Beneficios

•

Beneficios del OTS:

•

Ahorro de tiempo en la puesta en marcha.

•

Ahorro de costes al identificar los posibles

problemas de forma temprana.

•

Verificar competencia de operadores.

•

Buena practicas de operatividad.

•

Toma de decisión segura ante anomalias