MANTENIMIENTO CORRECTIVO
I. DEFINICIONES
1. Mantenimiento: Es la acción eficaz para mejorar aspectos operativos relevantes de un
establecimiento tales como funcionalidad, seguridad, productividad, confort, imagen corporativa, salubridad e higiene. Otorga la posibilidad de racionalizar costos de operación. El mantenimiento debe ser tanto periódico como permanente, preventivo y correctivo.
Es la actividad humana que garantiza la existencia de un servicio dentro de una calidad esperada. Cualquier clase de trabajo hecho en sistemas, subsistemas, equipos maquinas, etc., para que estos continúen o regresen a proporcionar el servicio con calidad esperada, son trabajos de mantenimiento, pues están ejecutados con este fin
2. Mantenimiento Correctivo: Es la acción de carácter puntual a raíz del uso, agotamiento
de la vida útil u otros factores externos, de componentes, partes, piezas, materiales y en general, de elementos que constituyen la infraestructura o planta física, permitiendo su recuperación, restauración o renovación, sin agregarle valor al establecimiento. Es la actividad humana desarrollada en los recursos físicos de una empresa, cuando a consecuencia de una falla han dejado de proporcionar la calidad de servicio esperada
II. OBJETIVOS
Mantenimiento:
Los principales objetivos del mantenimiento son:
1. Lograr la máxima disponibilidad de la infraestructura instalada.
2. Preservar la calidad del servicio y el valor de esta infraestructura evitando el deterioro prematuro.
3. Conseguir lo anterior mediante la alternativa más económica posible. 4. Minimizar los costos de mantenimiento.
5. Minimizar los períodos de mantenimiento. Mantenimiento Correctivo
Los objetivos del mantenimiento son:
1. Corrección de las fallas a medida que se presentan.
2. Lograr y/o restablecer el adecuado funcionamiento de los centros de producción de una empresa.
I. VENTAJAS
El mantenimiento correctivo como base del mantenimiento tiene algunas ventajas indudables:
No se necesita una infraestructura excesiva, será más prioritaria la experiencia y la pericia de los operarios, que la capacidad de análisis o de estudio del problema que se produzca.
Es rentable en equipos que no intervienen directamente en la producción, donde la implantación de otro sistema resultaría poco económico.
No genera gastos fijos.
No es necesario programar ni prever ninguna actividad. Sólo se gasta dinero cuanto está claro que se necesita hacerlo. A corto plazo puede ofrecer un buen resultado económico.
II. DESVENTAJAS
La producción se vuelve impredecible y poco fiable. Las paradas y fallos pueden producirse en cualquier momento. Desde luego, no es en absoluto recomendable basar el mantenimiento en las intervenciones correctivas en plantas con un alto valor añadido del producto final, en plantas que requieren una alta fiabilidad( por ejemplo , empresas que utilizan el frío en su proceso), las que tienen unos compromisos de producción con clientes sufriendo importantes penalizaciones en caso de incumplimiento (ejemplo: la industria auxiliar del automóvil o el mercado eléctrico) o las que producen en campañas cortas (industria relacionada con la agricultura).
Supone asumir riesgos económicos que en ocasiones pueden ser importantes. La vida útil de los equipos se acorta.
Impide el diagnostico fiable de las causas que provocan la falla, pues se ignora si falló por mal trato, por abandono, por desconocimiento del manejo, por desgaste natural, etc. Por ello, la avería puede repetirse una y otra vez.
Hay tareas que siempre son rentables en cualquier tipo de equipo. Difícilmente puede justificarse su no realización en base a criterios económicos: los engrases, las limpiezas, las inspecciones visuales y los ajustes. Determinados equipos necesitan además de continuos ajustes, vigilancia, engrase, incluso para funcionar durante cortos periodos de tiempo.
Los seguros de maquinaria o de gran avería suelen excluir los riesgos derivados de la no realización del mantenimiento programado indicado por el fabricante del equipo.
Las averías y los comportamientos anormales no sólo ponen en riesgo la producción: también pueden suponer accidentes con riesgos para las personas o para el medio ambiente.
Basar el mantenimiento en la corrección de fallos supone contar con técnicos muy cualificados, con un stock de repuestos importante, con medios técnicos muy variados, etc.
III. TIPOS DE MANTENIMIENTO
Podemos dividir al mantenimiento correctivo en dos subtipos, los cuales son:
Mantenimiento Correctivo programado: Es el que se efectúa cuando la falla no es urgente, difiriendo de la ejecución para el momento más oportuno y con la reparación más adecuada.
Mantenimiento Correctivo Crítico: Es el que tiene lugar cuando la falla es urgente, de la manera más directa, en el menor tiempo posible y con la mejor preparación que permitan las circunstancias
Aunque, de acuerdo con la aplicación de los métodos, se divide de la siguiente forma: Mantenimiento Correctivo Normal: Este tipo se aplica a los equipos que al fallar
no afectan la seguridad ni la producción. Por lo tanto, su reparación puede ser programada y resuelta con los recursos normales.
Mantenimiento Correctivo Urgente: Se aplica a equipos que al fallar deben ser reparados en un lapso razonable de tiempo para prevenir un posible paro de cualquier área de producción o, inclusive, de planta.
Mantenimiento Correctivo Emergente: En éste caso, se realiza este tipo de mantenimiento cuando las fallas que han tenido lugar en los equipos ponen en peligro la seguridad o integridad física del personal, instalaciones, inmediaciones ola suspensión de la producción.
IV. COSTOS DE MANTENIMIENTO
El costo de mantenimiento se ubica dentro de los costos de la empresa. El costo de mantenimiento correctivo es variable ya que la empresa puede variar la cantidad de recursos que destina para esta acción.
Estos costos tienen la particularidad de ser proporcionales a la producción realizada. Podemos destacar dentro de estos a costos como mano de obra indirecta, materia prima, energía eléctrica. Básicamente nos encontramos con costos de mano de obra y materiales necesarios para el mantenimiento correctivo. El mantenimiento correctivo será consecuencia de las averías imprevistas en la maquinaria, como de las reparaciones programadas por otros tipos de mantenimiento a la maquinaria.
Pareciera que no fuera posible reducir este tipo de gasto de mantenimiento, dado que este viene directamente de la necesidad de realizar una reparación para poder seguir produciendo. La manera de reducir este tipo de gasto no pasa por dejar de hacer mantenimiento correctivo, sino por evitar que se produzcan las averías inesperadas.
Se suele hablar además de costos financieros, los que se deben tanto al valor de los repuestos de almacén como a las amortizaciones de las máquinas duplicadas para asegurar la producción.
El costo que supone los recambios de un almacén para realizar reparaciones, es un desembolso para la empresa que limita su liquidez. Dentro de estos gastos financieros debe tenerse en cuenta que supone tener ciertas instalaciones o máquinas duplicadas para obtener una mayor disponibilidad. En determinadas circunstancias que se obliga a una disponibilidad total, es necesario montar en paralelo una máquina similar que permita la reparación de una de ellas mientras la otra está en funcionamiento.
Para la estimación de los costos de mantenimiento se tienen en cuenta tres aspectos fundamentales:
1. Horas de mantenimiento.
El tiempo de los ingenieros de mantenimiento puede ser aplicado a diferentes actividades, y el administrador del mantenimiento individual deberá tomar las decisiones para incluir las horas de mantenimiento.
2. Distribución del tiempo.
El tiempo de los ingenieros puede ser catalogado dentro de las siguientes categorías: Tiempo de trabajo.
Tiempo de viaje.
Tiempo de administración. Tiempo de espera.
Tiempo de no disponibilidad.
Todas estas categorías mencionadas contribuyen al costo por tiempo, directamente proporcional a los factores de uso del tiempo de trabajo.
3. Costo de partes.
Las partes de un equipo pueden ser elementos internamente manufacturados, partes reparadas o ambos. Cada uno de las diferentes categorías en las que se puede ser considerada una parte o refacción deberá de ser reportada en las cuentas de la empresa.
Ahora, para tomar decisiones basadas en la estructura de costos, y teniendo presente que para un administrador una de sus principales tareas será minimizar los costos, entonces es importante conocer sus componentes.
Los costos, en general, se pueden agrupar en dos categorías:
i. Los costos que tienen relación directa con las operaciones de mantenimiento, como son: costos administrativos, de mano de obra, de materiales, de repuestos, de subcontratación, de almacenamiento y costos de capital.
ii. Costos por pérdidas de producción a causa de las fallas de los equipos, por disminución de la tasa de producción y pérdidas por fallas en la calidad producto del mal funcionamiento de los equipos.
COSTO GLOBAL DEL MANTENIMIENTO
El costo global de mantenimiento es la suma de cuatro costos: Costo de las intervenciones (Ci).
Costo de las fallas (Cf).
Costo de almacenamiento (Ca). Costo de sobre- inversiones (Csi).
a) Costo de las intervenciones
Se incluyen los gastos relacionados con el mantenimiento preventivo y correctivo. No se incluyen costos de inversión ni de actualización tecnológica ya que estos son producto de proyectos específicos que van en relación directa con el aumento de la producción, por tanto deben estar considerados en el flujo financiero que evalúa la conveniencia de realizar ese proyecto. Tampoco se incluyen ajustes de los parámetros de producción, re- ubicación de los equipos, tareas de limpieza, etc.
El costo de las intervenciones está compuesto principalmente por: Mano de obra interna o externa.
Repuestos de bodega o comprados para la intervención. Material fungible ocupado en la intervención.
El costo de la mano de obra interna con el tiempo empleado en la intervención multiplicado por el número de horas especificando el tipo de mano de obra ocupada. La mano de obra externa generalmente es un monto convenido con un contratista, valores que deberían estar estimados de ante mano por el encargado del mantenimiento.
Los repuestos que estaban en bodega y son usados en la reparación deben ser valorados al precio actual en el mercado y no al valor que ingresaron a la bodega. Los comprados en el momento es el valor de factura.
El material fungible sea específico o general se costea conforme a la cantidad usada. La amortización de equipos de apoyo y herramientas de uso general se consideran en forma proporcional al tiempo de intervención.
b) Costo de las fallas
Estos costos corresponden a las pérdidas del margen de utilidad debido a problemas directos del mantenimiento que hayan redundado en una reducción en la tasa de producción de productos con la calidad deseada, costos por multas debido al daño ambiental, aumento del costo de la seguridad del personal por fallas en los dispositivos de seguridad, pérdidas de negocios, pérdidas de materias rimas que no se pueden reciclar, aumento de los costos de explotación, etc.
Los problemas de mantenimiento ocurren por: Mantenimiento preventivo mal definido.
Mantenimiento preventivo o correctivo mal ejecutado. Uso de repuestos malos, inadecuados o de baja calidad.
Mantenimientos efectuados en plazos muy largos por falta de comunicación entre departamentos o adquisición de repuestos.
Falta de métodos, procedimientos, planificación o personal no calificado.
c) Costo de almacenamiento
En general este costo es alto en las empresas y es aquí donde existe espacio para implementar mejorías tendientes a bajar costos. El costo de almacenamiento representa los costos incurridos en financiar y manejar el inventario de piezas de recambio e insumos necesarios para la función de mantenimiento, se incluyen:
El interés financiero del capital inmovilizado por el inventario.
La mano de obra y la infraestructura computacional dedicada a la gestión y manejo del inventario.
Los costos de explotación de edificios: energía, seguridad y mantenimiento. Amortización de sistemas adjuntos: montacargas, tratamientos especiales, etc. Costos en seguros.
d) Costo de sobreinversiones
En el diseño inicial de una planta, lo correcto es tomar la decisión de adquirir equipos que minimicen el costo global de mantenimiento durante su ciclo de vida. Ello implica en general que se compren equipos cuyas inversiones iniciales son mayores que las de otros que cumplen los mismos requerimientos pero cuyos costos de intervención y almacenamiento asociados se estiman menores.
A fin de incluir la sobreinversión, se amortiza la diferencia sobre la vida del equipo. Así es posible castigar en el costo global las inversiones extra requeridas para disminuir los demás componentes del costo.
V. EJEMPLOS
Pueden ser aplicados:
Al cambiar una memoria RAM dañada por una nueva, ya que se estaría corrigiendo una falla.
A piezas de hardware, programas incluyendo el sistema operativo. Cuando se quema un fusible del hogar.
Lincografia
http://www.mitecnologico.com/Main/ElConceptoDelMantenimiento http://www.itescam.edu.mx/principal/sylabus/fpdb/recursos/r62085.PDF
