1. INTRODUCCIÓN.
A fines de los años 80’ (1989) se crea el complejo Mina – Planta “Alberto Callejas Zamora” de la empresa Minera Cerro Dominador S.A. (En adelante MCD), ubicado aproximadamente a 12 km al Noroeste de la localidad de Sierra Gorda, en la comuna de Sierra Gorda, Segunda Región de Antofagasta, con la idea de explotar el yacimiento minero Faride.
La situación de bajos precios del oro y la plata, metales base del yacimiento, llevó a buscar alternativas más rentables para su planta Concentradora, que actualmente tiene una capacidad de tratamiento de 70.000 Ton/mes.
Como consecuencia de lo anterior la empresa orientó su gestión al tratamiento de escorias de fundición provenientes de la División Chuquicamata de Codelco Chile, actividad que se realiza en la actualidad produciendo concentrados de cobre. Por otro lado, el año 1998, se presentó a evaluación ambiental y fue aprobada la construcción de una Planta de Procesamiento de Materiales vía Lixiviación (por agitación y en pilas), Extracción por Solventes y Electrowining para producir cátodos de cobre, la cual fue ampliada en el año 2001 para una capacidad de diseño de 16 ton/día de cátodos de alta pureza. Desde aquella época, han beneficiando diferentes tipos de materiales con contenido de cobre tales como: lamas de relaves, minerales oxidados, cristales de sulfato de cobre, polvos de fundición, etc.
Seguidamente, el año 2000 se aprobó ambientalmente el proyecto de Conversión a gas natural para la generación propia de energía eléctrica.
En el año 2004 MCD desarrolló un nuevo proyecto cuya Declaración de Impacto Ambiental fue aprobada y con ello la construcción de una nueva Planta de Procesamiento de materiales con contenido de cobre para producir cátodos de cobre de alta pureza (Planta Santa Margarita), esta faena minera fue construida al interior de la ciudad de Calama, en la comuna de El Loa. Los proceso involucrados son los de Lixiviación (por agitación y en pilas), Extracción por Solventes y Electrowining, beneficiando minerales oxidados de yacimientos mineros ubicados en el Sector del distrito minero de Tuina, además se beneficiarán minerales comprados a terceros a través de un Poder de Compras instalado por la Empresa Nacional de Minería (Enami), permitiendo con esto último la reactivación de la pequeña minería de la zona, se procesan además, cristales solubles de cobre provenientes de la División de Codelco Norte. La capacidad anual de producción de la Planta Santa Margarita es de 10.000 TM de cátodos.
Con una vigencia de 70 años en el negocio minero en Chile, la familia Callejas, ya en su cuarta generación, está empeñada en mejorar su posición en el mercado, por lo que, MCD tiene proyectado llegar a producir en el año 2013 100 mil toneladas de cobre fino anualmente, basado en las expectativas que tiene el metal rojo a nivel internacional.
Actualmente, MCD realiza además de su función de producción labores de gestión, análisis, desarrollo e implementación de una amplia cartera de negocios y nuevos proyectos, junto con lo anterior se está trabajando intensamente en todo lo relativo para lograr en el primer trimestre del año 2006 la certificación ISO 9.000 e ISO 14.001.
Finalmente MCD, pone a disposición de la autoridad sanitaria, el Plan de Manejo de sus Residuos Peligrosos generados por las actividades inherentes a sus operaciones mineras para su aprobación, cuyos propósitos y aplicaciones son:
1. Entregar las reglas para el manejo, transporte, tratamiento y confinamiento de los Residuos Industriales Peligrosos (RIP), generados por las actividades productivas de la empresa, productos y/o servicios en conformidad con las disposiciones legales y la política ambiental de la empresa.
2. Establecer de que manera se manejan los RIP generados en las faenas productivas Alberto Callejas Zamora y Santa Margarita, resaltando la operación de segregación en el origen y las precauciones que se deben tomar en cuenta en el almacenamiento y transporte, tanto al interior de las faenas como fuera de éstas.
3. Este manejo es aplicable a todas las áreas de las faenas antes mencionadas, y deberá ser puesto en práctica por todo el personal involucrado, incluyendo las empresas colaboradoras de MCD.
1.1. Antecedentes de la empresa y representante legal. Nombre de la empresa: Minera Cerro Dominador S.A.
R.U.T.: 79.873.300 - 1
Actividad Económica: Minería
Domicilio: Avda. Nueva Tajamar 481, of. 2001, piso 20. Las Condes.
Ciudad: Santiago
Teléfono: (02) – 4335900
Fax: (02) – 3397766 / 4335950
Representante Legal: Nicolás Yerko Basic Marín Cargo: Gerente de Operaciones
R.U.T.: 4.877.572 - 1
Domicilio: Anhidrita 150, Barrio Industrial. Ciudad: Antofagasta
Fono: (55) - 418111
Fax: (55) - 418001
Correo electrónico: [email protected] 1.2. Ubicación de las Faenas.
Minera Cerro Dominador S.A., cuenta con dos faenas de beneficio de minerales y una planta de generación eléctrica, las cuales se encuentran ubicadas en:
• Faena de beneficio de materiales y Planta de Generación Eléctrica Alberto Callejas Zamora: Comuna de Sierra Gorda, región de Antofagasta (Ver anexo 1: Plano de ubicación Plantas). Las coordenadas UTM son las siguientes: Norte 7.478.100 y Este
• Faena Santa Margarita: Comuna de Calama, Región de Antofagasta (Ver anexo 1: Plano de ubicación Planta). Las coordenadas UTM de la Planta son las siguientes: Norte 7.516.000 y Este 527.000 m.
2. PLAN DE MANEJO DE RESIDUOS PELIGROSOS. 2.1 Descripción de las actividades.
2.1.1 Planta Concentradora Alberto Callejas Zamora en Sierra Gorda. a) Chancado.
El mineral que proviene de la División Codelco Norte, llega con una granulometría de –3” en más de un 80%, el cual mediante un cargador frontal se alimentará al chancador primario de mandíbulas 100 – 60 C, el que reducirá el mineral a < 2,5” el 95% aproximadamente de la carga. La capacidad de la planta de chancado es de 90.000 ton/mes.
El producto saliente, ingresa a un chancador secundario hidrocono de 5,5 x 36” el cual reduce el mineral a < 20 mm para luego pasar al harnero Nº 1 de 6 x 16 pies, equipo que clasifica tres productos: el de < 18 mm que retorna como carga circulante a dos chancadores terciarios (hidrocono de 2 x 36” y H-4.000), el de > 5/16” y < 18 mm el que alimenta al chancador cuaternario H-4.000 y el de < 5/16” que es el producto final que sale de la planta de chancado, el cual se acopia en un cono fino.
b.- Molienda húmeda.
En esta etapa se busca pulverizar el mineral ingresado a un tamaño de – 200 MT (Malla Tayler), el 60% aproximadamente, por intermedio de 6 molinos (molino Nº 1 Hardinge de 9 x 9 pies; molino Nº 2 Hardinge de 9 x 9 pies; molino Nº 3 Marcy de 8 x 6 pies; molino Nº 4 Marcy de 8 x 6 pies; molino Nº 5 Allis Chalmers de 9 x 12 pies y molino Nº 7 Allis Chalmers de 11,5 x 18 pies) que trabajan en conjunto con bombas verticales e hidrociclones.
El producto de la molienda con un 30% de sólidos, tiene el tamaño óptimo para la siguiente etapa que es la de flotación de la parte útil del mineral, en este caso el cobre contenido. Previo a la fase de flotación el mineral llega a un acondicionador donde se agregan los reactivos de flotación. La capacidad de la planta de flotación es de 70.000 ton/mes.
c. Flotación.
Esta es la fase más importante del proceso, donde se busca la recuperación de la mayor cantidad de cobre del mineral ingresado, como concentrado de cobre con una ley comercial del 30% de CuT aproximadamente, donde la acción de los colectores y espumante permite que la parte útil flote en forma de espuma, y el desecho denominado relave, salga con la menor cantidad de cobre hacia el tranque de relaves, para su disposición final.
Para la realización de este proceso, se utilizan maquinas de flotación que en el caso de MCD son: 14 celdas Door Oliver de 300 pie3, 7 celdas Wemco de 500 pie3 y 5 celdas
Wemco de 300 pie3, con estos equipos se configura el circuito rougher, scavenger y cleaner.
El material como pulpa es alimentado a un acondicionador donde se le agregan algunos de los siguientes reactivos:
• MC-Ciet (Colector primario) • E-703 (Colector primario) • LIB-K (Colector secundario) • AP-404 (Colector secundario) • H-70 (Espumante)
• DF-1012 (Espumante) • DF-250 (Espumante)
• AP-238 (Colector secundario) • AP-405 (Colector secundario) • AP-343 (Colector secundario)
• NaHS (Colector/modificador específico) • Cal (Regulador de pH)
Nota: Dependiendo del tipo de mineral a tratar, es el tipo y la dosis de reactivo de f a utilizar. d. Filtrado del concentrado.
La pulpa que contiene el producto principal del proceso o concentrado, es alimentada por medio de una bomba a un cono clarificador para realizar la sedimentación de los sólidos lo que se logra por efecto del agregado floculante y la forma geométrica del equipo. Por la parte superior rebalsa agua recuperada, la cual retorna al proceso y por la parte inferior una pulpa densa de 40% en sólidos que alimenta a dos filtros da banda de 2,5 m2 de área filtrante, cada uno.
Los filtros con una bomba de vacío, realizan el trabajo de eliminar el agua, para así obtener un producto filtrado de 9% de humedad, que luego es transportado a la cancha de acopio para su posterior embarque.
El concentrado acopiado en la cancha, será cargado en camiones tolvas encarpados de 45 toneladas de peso total (tara + carga), luego será pesado para que finalmente sea transportado fuera de la Planta.
e. Depósito de relaves.
El relave o residuo de descarte es bombeado con una bomba marca Warman de 8 x 6”, hacia una cota superior para que con unos hidrociclones, poder separar las arenas y lamas que se depositan en el tranque para la posterior recuperación de agua, para retornarla al proceso.
En el tranque de relaves con la operación de los hidrociclones se produce la separación de material grueso (arenas) que con un 85% de sólidos contenidos forman el talud de
depositan en el interior y desde donde se recupera el agua para el proceso, como se señalara anteriormente. La recuperación de agua es del orden del 75%.
f. Layout Planta de Flotación. Ver Anexo 2
2.1.2 Planta de Cátodos Alberto Callejas Zamora. a. Chancado Primario.
El mineral (minerales oxidados) llega tronado (ROM) y es acopiado en la cancha de recepción con granulometría variable (cancha de acopio de minerales gruesos), el queserá alimentadoa la tolva del chancador primario, mediante un cargador frontal o directamente por camión, según sea el caso. El chancador primario reducirá el mineral a 100% - 3”.
b. Chancado secundario y terciario.
El producto del chancado primario queda acumulado en un acopio , el cual alimenta a un chancador secundario con harnero vibratorio, pasando el mineral de – 3/4” directamente al acopio final, y el sobre tamaño se devuelve al chancador secundario nuevamente, para luego pasar al chancador terciario tipo hidrocono. El producto de tamaño 100% –3/4” o – 3/8”, se descarga en el stock pile o acopio de mineral fino final. Este mineral chancado, es transportado mediante camiones a otro sector en donde se realiza el proceso de aglomeración, en las cercanías de la Planta de cátodos.
c. Aglomeración.
El mineral proveniente de la etapa de chancado, es alimentado a un tambor aglomerador a razón de 50-80 ton/h, al que se le adiciona ácido sulfúrico con solución de refino, para producir el aglomerado de las partículas finas y al mismo tiempo iniciar lo que metalúrgicamente se denomina el “curado” del mineral que permite acelerar posteriormente la disolución de las partículas de cobre en el proceso de lixiviación en pilas.
Como se señala en el párrafo anterior producto de esta operación, el mineral aglomerado tiene su primer contacto con el ácido, iniciándose así la etapa de lixiviación, saliendo el mineral con una humedad aproximada de entre el 10 y 13%. Este mineral ahora posee las características óptimas para continuar con el proceso de lixiviación en pilas.
d. Lixiviación en Pilas.
El mineral ya aglomerado, pasa a la etapa de lixiviación y para esto se utiliza un cargador frontal y camiones tolvas, los cuales procederán a cargar (armar) una pila de lixiviación de baja altura.
Posteriormente esta pila, inicia un período de reposo (curado) de 24 - 48 horas antes de iniciar el proceso de riego con una solución de refino (solución pobre) de la etapa de Extracción por Solventes (SX), utilizando para ello un sistema de aspersores y/o goteo.
El proceso de lixiviación tiene una duración de entre 30 y-45 días, periodo en el cual se genera una solución rica (PLS), en un sistema abierto. Este PLS, se descarga en una piscina especialmente diseñada para estos efectos encarpetada con PVC o HDPE de 1mm de espesor, desde donde posteriormente pasa esta solución rica a la etapa de Extracción por Solventes (SX) Dentro del proceso de lixiviación en pilas, es común tener una pila en etapa de lixiviación, otra en etapa de lavado, otra en etapa de descarga y la última en etapa de carga, realizando una operación continua.
Finalizado el proceso de lixiviación de una pila, se procede a descargarla trasladando el ripio lavado (humedad entre el 8-10%) en camiones al sector del botadero de ripios lixiviados, para su confinamiento final.
e. Lixiviación por agitación.
Los materiales de granulometría fina solubles (cristales, polvos metalúrgicos, lamas, etc.), ingresan al interior de los agitadores en serie, en donde se disuelven con la solución de refino del proceso, pasando seguidamente a la etapa de clarificación (conos clarificadores). En esta etapa se realiza la separación líquido/sólido debido a la forma geométrica de los equipos, con la adición de floculante. La solución que rebalsa de estos conos, finalmente alimenta a la piscina de solución rica o PLS, con bajos contenidos de sólidos en suspensión, la que posteriormente es bombeada al estanque de PLS de la etapa de Extracción por Solventes (SX).
f. Extracción por solventes (SX).
Las soluciones ricas (PLS) de las etapas de lixiviación en pilas de los minerales oxidados y lixiviación por agitación de los materiales finos, serán las materias primas para esta etapa. En esta etapa se extraerá el cobre contenido en la solución PLS, por medio de la utilización de un reactivo extractante, quedando dicha solución PLS con bajos contenidos de cobre (Refino), el cual queda almacenado para su utilización en el proceso de lixiviación en pilas y agitación, en una piscina encarpetada con HDPE. El refino de descarteo agotadoes depositado en piscinas de evaporación y confinamiento final, las que tendrán un geotextil en sus paredes y sobre éste una membrana de impermeabilización de HDPE.
La configuración del circuito de SX, cuenta con etapas de extracción en serie y etapas de re-extracción.
El orgánico cargado de la etapa de extracción, pasa a la etapa de re-extracción, que al contactarse con el electrolito pobre cede el cobre por la diferencia de pH. En tanto el orgánico descargado, retorna a la etapa de extracción para captar el cobre y así sucesivamente, haciendo un circuito cerrado.
Por otro lado, el cobre en el electrolito rico avanza a la nave electrolítica y retorna como electrolito pobre, que ingresa a la etapa de re-extracción.
g. Electro obtención (EW).
El electrolito rico que se genera en la etapa de Extracción por Solventes (SX), pasa por un filtro para captar el orgánico y/o partículas sólidas, evitando que pasen a la nave electrolítica, donde se le aplica corriente a las celdas y se adicionan reactivos catódicos y anódicos a un estanque de recirculación del proceso.
Este electrolito filtrado, es calentado por medio de intercambiadores de calor, hasta llegar a una temperatura aproximada de 45º C, la cual es optima para ingresar a las celdas electrolíticas. El proceso de depositación del cobre se realiza por medio de la energía eléctrica, utilizando para ello rectificadores de corriente, donde intervienen tres elementos:
• El electrolito
• El electrodo denominado ánodo y que es una aleación de Pb-Ca-Sn • El electrodo denominado cátodo y que es fabricado de acero inoxidable
De esta forma es como se realizan las reacciones anódicas y catódicas, permitiendo que se deposite el cobre metálico, en un período de aproximadamente 6 - 7 días.
h. Layout Plantas de Cátodos. Ver Anexo 3.
2.1.3 Planta de generación eléctrica en Planta Alberto Callejas Zamora.
La planta de generación de electricidad a gas natural, y posee en la actualidad una potencia total aproximada de 7.5 MW.
Esta planta cuenta con 5 generadores, los que están cubiertos por un galpón metálico y conectado a dos subestaciones eléctrica de 6 y 3 MW y a los transformadores correspondientes. La planta generadora utiliza un ciclo de gas, generando energía eléctrica a partir de los gases producidos por la combustión del gas natural los que son empleados para mover la turbina unido al eje de los generadores.
Los generadores se encargan de transformar la energía de rotación en energía eléctrica, a través de la inducción de campos magnéticos en sus bobinas. Luego, la energía eléctrica se conduce a las subestaciones desde donde se transporta a valores adecuados a las necesidades finales. Instalaciones y equipos de apoyo: Para el funcionamiento y operación de la planta se requiere de las siguientes instalaciones y equipos:
• Subestación eléctrica • Equipo electrógeno 965 KW • Sistema contra incendio • Iluminación
En la actualidad se está procediendo a concretar un proyecto de interconexión al sistema interconectado SING.
a. Layout Planta de Generación Eléctrica. Ver Anexo 4 2.1.4 Planta de Cátodos Santa Margarita.
La Planta Santa Margarita ha sido diseñada para producir Cátodos de Cobre grado “A”, mediante la tecnología LIX-SX-EW. El siguiente esquema muestra la tecnología a utilizar:
Materiales Solubles “cristales” Codelco Norte
Minerales Oxidados Sector Tuina Poder de Compra Calama
Lixiviación por agitación
LIX
Lixiviación por PilasLIX
Solución Rica (PLS)
Extracción por Solventes
SX
Electro-obtención
EW
Cátodos de Cobre Grado “A”
La planta de proceso consiste en las siguientes áreas:
• Lixiviación por agitación de Materiales Solubles “cristales”. • Chancado y Aglomerado de Minerales Oxidados.
• Lixiviación por pilas de Minerales Oxidados. • Extracción por Solventes.
• Electro-obtención.
A continuación se describe el proceso metalúrgico de la planta Santa Margarita. a. Lixiviación de Materiales Solubles “cristales” (LIX).
Recepción de Materiales.
Los “cristales” provenientes de 04 piscinas de propiedad de Codelco Norte, serán recepcionados en una cancha de acopio de 70 x 70 metros
Un cargador frontal se encargara de acopiar correctamente los “cristales” para posteriormente alimentarlos al agitador N° 1 en la etapa de lixiviación por agitación.
b. Lixiviación por Agitación.
El proceso de lixiviación por agitación se realiza en dos agitadores en serie, utilizando agua como solución lixiviante considerando que los cristales contienen ácido sulfúrico residual en su composición.
Un cargador frontal se encarga de alimentar los cristales al agitador N° 1 a razón de 64,3 toneladas húmedas por hora, con una humedad media de 10% durante 24 horas ó 128,6 toneladas durante 12 horas según se programe la operación.
En la parte inferior del agitador N° 1 estará en operación una bomba que se encargara se recircular hacia el mismo agitador la pulpa en disolución, ayudando de esta manera a mejorar la cinética. Luego el producto del agitador N° 1 pasa por gravedad al agitador N° 2 para finalizar la disolución de los “cristales”.
La descarga del agitador N° 2 se realiza por gravedad hacia una piscina de decantación. Separación Líquido – Sólido.
La descarga de la pulpa del agitador Nº 2, se realiza por gravedad hacia piscinas decantadoras de residuos sólidos de 150 m de largo x 100 m de ancho x 5 m de profundidad ,las que estarán cubiertos por un geotextil en sus paredes y sobre este una carpeta de HDPE de 0,75 mm de espesor, para mayor seguridad. .
El porcentaje de disolución del sólido es del orden del 87,5 %, por lo tanto quedaría depositado un 12,5 % de residuos, equivalente a unas 5.208 toneladas secas por mes, para una alimentación de 41.667 toneladas métricas secas por mes.
La etapa de separación Líquido-Sólido se realiza en la piscina de 100 x 150 metros con un área de 15.000 m2, decantándose la solución rica (PLS) que contiene el cobre y otros elementos como hierro con el menor contenido de sólidos en suspensión.
Luego aprovechando el desnivel entre esta piscina y la piscina de PLS se transporta esta solución rica por gravedad con cañerías de HDPE de 150 mm de diámetro, para pasar finalmente al proceso de Extracción por Solventes (SX).
La planta Santa Margarita, descarta la solución pobre de cobre (REFINO) a tres piscinas de evaporación de 300 m x 300 m x 8,5 m altura cada una debidamente protegida con geomembrana de 0,75 mm de espesor.
c. Lixiviación de Minerales Oxidados. Recepción de Minerales.
Los minerales que abastecen a la planta Santa Margarita son: a) Minas San José y San Martín del sector Tuina
b) Minas de la pequeña minería de la provincia El Loa a través de un poder de compra en conjunto con ENAMI.
Estos minerales oxidados serán recepcionados en una cancha de acopio de 150 x 100 metros. Un cargador frontal se encargara de acopiar correctamente los minerales para posteriormente alimentarlos a la planta de chancado - aglomerado e ingresar al proceso de lixiviación por pilas. Chancado (1)
Esta planta de chancado tiene como objetivo reducir el mineral a granulometría media entre 3/8 y 1/2 pulgada a razón de 825 TMS/día en la fase 1 y 1.683 TMS/día en la fase 2, a través de una etapa de chancado primario y una etapa de chancado secundario.
Chancado Primario.
El mineral oxidado proveniente de las diferentes mineras con granulometría ROM, y que se acopia en la cancha de recepción, será cargado hacia la tolva del chancador primario (marca Faco Brasil, modelo 80-50C de 150 ton/h de capacidad), mediante un cargador frontal. El chancador primario reducirá el mineral a una granulometría de 100% - 3”, pasando luego a la etapa de chancado secundario.
Chancado Secundario.
El producto del chancado primario es clasificado en un harnero vibratorio (marca Faco), el sobre tamaño +1/2 pulgada es alimentado a un chancador secundario tipo hidrocono (marca Faco Brasil, modelo 5 x 36” y 125 Hp) y su producto retorna al harnero, mientras el bajo tamaño –1/2 pulgada será el producto final de esta.
Una vez reducido el mineral, será acopiado en una pila de finos (cono) que tiene una capacidad de 3.000 toneladas. Este mineral estará acopiado al interior de un domo, para evitar la emisión de material por efecto del viento.
Aglomerado (2).
El mineral oxidado reducido de tamaño (100% -1/2 pulgada) proveniente de la etapa de chancado secundario, es alimentado a un tambor aglomerador a razón de 80 ton/h, al que se le adiciona una solución de ácido sulfúrico con refino de SX.
Producto de esta operación, el mineral aglomerado tiene su primer contacto con el ácido, iniciándose así la etapa de lixiviación, saliendo el mineral con una humedad aproximada de entre el 10 y 13%. Este mineral ahora posee las características óptimas para continuar con el proceso de lixiviación en pilas.
En esta etapa se agrega un 70% del ácido nominal requerido por el mineral en conjunto con refino de SX para lograr aglomerar los finos contenidos y darle propiedades mecánicas óptimas en la etapa de lixiviación.
El mineral aglomerado requiere un tiempo entre 24 y 48 horas de curado para que el ácido realice su trabajo de penetración en los compuestos solubles y de esta manera aumentar la cinética de extracción del cobre.
Lixiviación por Pilas (3).
El área de lixiviación por pilas procesa minerales oxidados de cobre según lo siguiente: • Peso húmedo : 51.000 tons
• Humedad : 1% H2O
• Ley cobre : 1,5% CuT
• Extracción Cobre : 70% CuT
El mineral oxidado ya aglomerado, pasa a la etapa de lixiviación y para esto se utilizará un cargador frontal y 2 camiones tolvas, los cuales procederán a cargar (armar) una pila de lixiviación de 90 m de largo x 90 m de ancho x 2,5 m de altura.
Posteriormente esta pila, inicia un período de reposo (curado) de 24 a 48 horas antes de iniciar el proceso de riego con una solución de refino (solución pobre) de la etapa de Extracción por Solventes (SX). Para realizar el respectivo riego de la pila se requiere lo siguiente:
• 01 piscina de refino 100 m largo x 50 m ancho x 2 m altura • 02 bombas horizontales marca Fybroc
• Cañerías matrices de 150 mm en HDPE PN-6 • 01 sistema de aspersores y/o goteo para riego
El proceso de lixiviación tiene una duración de entre 25 y 40 días, periodo en el cual se genera una solución rica (PLS), en un sistema abierto, con una tasa de riego media de 10 l/h/m2 para asegurar una optima extracción de cobre. La dosificación de ácido se realiza en la piscina de refino, según lo indique el análisis en el PLS.
El PLS producido se descarga por gravedad en un estanque con una bomba horizontal que se encarga de trasladar la solución a una piscina de 50 m de ancho x 100 m de largo x 2 m de profundidad, encarpetada con PVC o HDPE de 0,75 mm de espesor, pasando posteriormente a la etapa de Extracción por Solventes (SX).
Descarga de Pilas y Acopio de Ripios (4,5,6).
Luego de finalizar el ciclo de lixiviación y verificando la ley del mineral a través de un muestreo puntual, se procede a descargar la pila, utilizando:
• 01 cargador frontal
• 02 camiones tolva de 15 – 28 tons netas
Para efectos de balance metalúrgico se procede a muestrear el ripio al momento de descargar la pila.
El ripio se debe acopiar en 02 botaderos de 300 m x 900 m cada uno, protegidos con geomembrana de HDPE o PVC de 0,75 mm para evitar infiltraciones en caso de lluvia en la zona, por lo tanto se diseña un sistema de drenaje de soluciones dirigidas a piscinas de almacenamiento y posterior bombeo al proceso.
Considerando que el ripio podría contener un porcentaje importante de cobre soluble e insoluble que no fueron recuperados en el ciclo de lixiviación, se tiene considerado re-lixiviar estos ripios pasado a lo menos 02 años, luego que por efectos del ácido y el aire se logre oxidar este material.
Diagrama de Flujo planta de cátodos
Extracción por Solventes (SX). Descripción del proceso.
La solución rica (PLS) con 4,5 gr/l de cobre proveniente de la etapa de lixiviación por agitación y pilas se almacenara en un estanque y luego se alimentara a razón de 185 m3/h a dos etapas de extracción (E) en serie donde se contactara con 185 m3/hr de reactivo orgánico que es una mezcla de extractante Acorga M-5640 (14,4% v/v) y solvente iso parafínico Orfom SX-12 (85,6% v/v). También quedara la alternativa de operar en circuito paralelo en la etapa de extracción en caso que la ley de PLS sea menos a 3 gr/l Cu.
La solución pobre denominada “refino” sale de la etapa E2, pasando por un estanque recuperador de orgánico, luego será almacenado en un estanque y finalmente bombeado a las
SX-EW 1
2 Chancado primario-secundario y Aglomerado
3 Ácido y Refino Ácido Piscina Refino Piscina PLS Pila Lixiviación Botadero de Ripios 4 5
Lixiviación por Pilas
piscinas de evaporación por el alto contenido de hierro. Una parte del refino retorna a aglomerado y lixiviación en pilas.
El orgánico cargado de la etapa E1 es alimentado a una etapa de lavado (LV) para eliminar la mayor cantidad de cloruro, hierro y manganeso contenido en el orgánico por arrastre. El agua utilizada en esta etapa será agua purificada en dos plantas de osmosis inversa que entrega un permeado de 14,4 m3/h con menos de 15 ppm de cloruro. El agua de purga de esta etapa de LV se utilizara en la lixiviación por pilas.
En el PLS el FeT alcanza a 30 gr/l y 2,5 gr/l de Mn siendo un aporte de los cristales de Codelco Norte, mientras el Cl- esta en niveles de 2,5 – 3,5 gr/l provenientes principalmente del agua de pozos profundos.
El orgánico cargado lavado ingresa a dos etapas de re-extracción (S) en serie, donde al contactarse con 82,2 m3/h de electrolito pobre con alto contenido de ácido, reacciona cediendo el cobre al electrolito transformándose en un orgánico descargado. Este orgánico cae por gravedad del decantador de re-extracción 2 (S2) a un estanque y luego es bombeado a E2, haciendo un circuito cerrado.
El electrolito enriquecido denominado “electrolito rico” sale de S1, pasando por un estanque recuperador de orgánico, luego se descarga en un estanque para continuar su proceso en la etapa EW.
Para el caso de la fase 2 que tiene proyectado producir 10.000 toneladas de cátodos año el flujo de PLS se incrementa a 272 m3/h, manteniendo los 4,5 gr/l de Cu+2, incluyendo para esta Fase 01 mezclador-decantador en la etapa de Extracción (E3).
Electro-obtención (EW). Descripción del Proceso
El electrolito almacenado en el estanque de “electrolito sin filtrar” es alimentado mediante una bomba al filtro Spintek con el propósito de recuperar el orgánico y algunos sólidos en suspensión. La descarga del filtro llega al estanque de electrolito rico filtrado (Esta etapa no se instalara en la Fase 1 y será evaluada en la operación de la planta, para determinar su aplicación).
Con el propósito de tener un buen deposito de cobre en EW y mejorar la cinética de reacciones anódicas y catódicas se requiere calentar el electrolito a 48-50°C, para tal caso el electrolito filtrado es alimentado a dos intercambiadores de calor tipo placas, donde la fuente de calor es una caldera. El electrolito caliente se descarga en el estanque de recirculación que esta dividido en dos pero comunicado por la parte inferior.
El electrolito rico caliente con 45 gr/l Cu es bombeado a un banco de celdas de concreto polimétrico. Cada celda tiene 39 cátodos permanentes de acero inoxidable 316L y 40 ánodos de aleación Pb-Ca-Sn. La fuente de energía son dos rectificadores de 10.000 amperes y 84 voltios cada uno, que operarán en paralelo, haciendo un circuito en serie de la corriente.
En el interior de las celdas se realizan las reacciones anódicas y catódicas, donde el cobre se reduce de Cu+2 a Cu° y el oxigeno se oxida de O-2 a O°, determinándose que por cada kg de cobre depositado se produce 1,54 kg de ácido. Para tener un deposito parejo en el cátodo se agrega el reactivo Galactasol, y para que la capa de oxido de plomo en el ánodo sea resistente se agrega sulfato de cobalto.
El tiempo aproximado de depósito es 7 días, para obtener planchas de 30 – 38 kg de Cu. En ese momento se inicia la cosecha con la ayuda del puente grúa en lingadas de 13 cátodos (tercio). Esta lingada una vez retirada de la celda se procede a lavar los cátodos con una hidrolavadora y luego dejarlos sumergidos dentro del estanque de lavado con agua caliente.
El electrolito con 35 gr/l Cu sale de las celdas EW por rebalse y descarga en el estanque de recirculación. Luego para disminuir la temperatura pasa por el intercambiador de calor que al mismo tiempo sirve para calentar al electrolito rico. Este electrolito pobre es alimentado a SX en la etapa S2.
Cosecha de Cátodos
Terminado el lavado se procede al despegue manual para formar paquetes de 52 planchas debidamente enzunchados. El peso de cada paquete debe ser entre 1.500 a 2.000 kg. Se espera tener un ciclo de cosecha de 18 – 19 ton/día equivalente a 10 –12 paquetes, trabajando las 24 horas.
Cada paquete debe pesarse para llevar un control estadístico de la producción y luego almacenarse en el galpón de cátodos, para su posterior embarque
3. INSUMOS DEL PROCESO. Los insumos más importantes son: Ácido Sulfúrico.
• Formula química : H2SO4
• Concentración : 95%
• Gravedad especifica : 1,84 gr/cc
• Peligrosidad : Alta por contacto con la piel e Ingesta (quemaduras). El suministro de este insumo se obtendrá por compra a terceros, con un contrato que será bajo la modalidad de puesto en la Planta. Además, el transporte estará a cargo de una empresa externa que posea los permisos pertinentes para dicha actividad.
Reactivo Extractante.
Proveedor : Cytec
Producto : Acorga M 5640
Aplicación : Extracción selectiva del cobre en proceso SX. Diluyente de Extractante.
Proveedor : Brenntag
Producto : Solvente Isoparafinico Orfom SX-12
Nombre Químico : Mezcla de Hidrocarburos parafínico y aromáticos. Aplicación : Extracción selectiva del cobre en proceso SX
Orgánico.- Mezcla de Reactivo Extractante con Diluyente en concentración 14,4% v/v. Agua de Lavado Orgánico SX.
Proveedor : Planta de Tratamiento Osmosis Inversa. (Producción propia). Producto : Agua purificada, <15 ppm Cloruro
Nombre Químico : H2O
Aplicación : Lavado de orgánico cargado SX
4. CARACTERIZACIÓN DE RESIDUOS PELIGROSOS GENERADOS Y SUS PUNTOS DE GENERACIÓN.
Planta Alberto Callejas Zamora Planta Santa Margarita • Borras plomadas y orgánicas
• Ánodos de plomo en desuso
• Envases o elementos con restos de pinturas con plomo, orgánicos, aerosoles, barniz, etc.)
• Aceites y grasas • Filtros usados
• Trapos, huaipes, guantes, etc., con grasas y/o aceites.
• Tubos fluorescentes y ampolletas sodio-mercurio
• Plásticos, maderas, metales y gomas contaminadas.
• Baterías en desuso
• Tuberías y/o cañerías contaminadas.
• Borras plomadas y orgánicas • Ánodos de plomo en desuso
• Envases o elementos con restos de pinturas con plomo, aerosoles, barniz, etc.)
• Aceites y grasas • Filtros usados
• Trapos, huaipes, guantes, etc., con grasas y/o aceites.
• Tubos fluorescentes y ampolletas sodio-mercurio
• Plásticos, maderas, metales y gomas contaminadas.
• Baterías en desuso
• Tuberías y/o cañerías contaminadas. Ver anexo 5: Hojas de seguridad
4.1 Fuentes de generación de residuos peligrosos.
Las fuentes de generación de residuos que se producen en la Planta de Flotación, son las siguientes:
Fuente 01-Flot.: Mantención general Fuente 02-Flot.: Reactivos para flotación.
Las fuentes de generación de residuos que se producen en ambas Plantas de cátodos, son las siguientes:
Fuente 01-Cat.: Mantención general
Fuente 02-Cat.: Reactivos para la producción de cátodos
Las fuentes de generación de residuos que se producen en la Planta de generación, son las siguientes:
Fuente 01-Gen.: Mantención general
4.2 Tipos de residuos y cantidades aproximadas.
4.2.1 Fuente 01-Flot: Mantención general (Planta A. Callejas Zamora). • Grasas: cantidad/mes = 200 kg
• Aceites : Cantidad/mes = 200 l/mes 4.2..2 Fuente 02-Flot: Reactivos para flotación.
Envases vacíos de reactivos para flotación, los que se clasifican en:
• Colectores Primarios: unos 3.000 kg/mes.= 15 tambores/mes aprox. • Colectores Secundarios: unos 3.000 kg/mes.= 15 tambores/mes aprox. • Espumante: unos 3.000 kg/mes.= 15 tambores/mes aprox.
• Modificador de pH Cal: Se ocupa del orden de 0.5 kg/ton y viene en sacos de papel reforzado de 25 kg = 140 sacos/mes x 2 meses = 280 sacos/año aprox. (Nota: Se ocupa cal unos 2 meses/año)
4.2.3 Fuente 01-Cat.: Mantención general (Planta A. Callejas Zamora).
• Borras plomadas = 150 kg /año aprox. (Actualmente hay guardadas unas 10.259 kg.) • Borras orgánicas = 200 kg/mes aprox.
• Ánodos de plomo en desuso = 25-30 anuales
• Envases o elementos con restos de pinturas con plomo, orgánicos, aerosoles, barniz, etc. = 6 envases/mes
• Aceites y grasas = 100 l/mes , 10 kg/mes • Filtros usados = 14 filtros/mes
• Trapos, huaipes, guantes, etc., con grasas y/o aceites = 40 kg/mes • Tubos fluorescentes y ampolletas = 20 - 25 /mes
• Plásticos, maderas, metales y gomas contaminadas = 10 kg/mes • Baterías en desuso = 3 cada 6 meses
• Tuberías y/o cañerías contaminadas = 20 kg/mes
4.2.4 Fuente 02-Cat.: Reactivos para la producción de cátodos (Planta A. Callejas Zamora). • Sulfato de cobalto = 22,5 kg/cada 3 meses (Viene el polvo en bolsas de 22,5 kg.) • Reactivo Galactasol = 10 kg/día (Viene el bolsas de papel de 22,7 kg.) = 14 bolsas/mes
aprox.
• Extractante Acorta M-5640 = 2 cubos/mes (Viene en envases de 1 m3) • Floculante TEC-200 = 17 bolsas/mes (Viene en bolsas plásticas de 25 kg.) 4.2.5 Fuente 01-Cat.: Mantención general (Planta Santa Margarita).
• Borras plomadas = 200 kg/mes aprox. • Borras orgánicas = 15 m3/mes
• Ánodos de plomo en desuso = 24 ánodos/año
• Envases o elementos con restos de pinturas con plomo, orgánicos, aerosoles, barniz, etc.) = 50 envases/mes
• Aceites y grasas = 70 l/mes ; 20 kg/mes • Filtros usados = 20 filtros/mes
• Tubos fluorescentes y ampolletas = 25-30/mes
• Plásticos, maderas, metales y gomas contaminadas. = 50 kg/mes aprox. • Baterías en desuso = 2 cada 6 meses aprox.
• Tuberías y/o cañerías contaminadas. = 20-30 kg/ mes
4.2.6 Fuente 02-Cat.: Reactivos para la producción de cátodos (Planta Santa Margarita). • Floculante = 300 kg/mes (sacos de 25 kg) = 12 sacos/mes
• Sulfato de cobalto = 1.000 kg/mes (sacos de 25 kg) = 40 sacos/mes • Sulfato ferroso = 25 kg/mes (sacos de 50 kg) = 1 saco/ cada 2 meses • Guarfloc = 300 kg/mes (sacos de 22,7 kg) = 13,2 sacos/mes aprox.
• Extractante Acorta = 2850 l/mes (envase plástico de 1 m3) = 3 envases/mes aprox. • Proactive II = 180 kg/mes (sacos de 25 kg) = 7,2 sacos /mes aprox.
4.2.7 Fuente 01-Gen.: Mantención general Planta de generación eléctrica (Planta A. Callejas Zamora).
Proceso Productivo Residuos Generados Nombre del Proceso Descripción del Proceso Numeración Interna del Residuo Generado Descripción del
Residuo (kg/año) Unidad/año
RL - 1 Grasas 2.400 RL - 2 Aceite Residual 2.400 Fuente 01-Flot: Mantención general (Planta A. Callejas Zamora) Mantención general Sub Total 4.800
RS -1 -F Envases vacíos colectores primarios 180
RS -2 - F Envases vacíos colectores secundarios
180
RS -3 -F Envases vacíos espumante 180
RS – 4 - F Envases de cal 280 Fuente 02-Flot: Reactivos para flotación Producción de concentrado de cobre Sub Total 820 RS – 1 Borras plomadas 150 RS - 2 Borras orgánicas 2.400 RS – 3 Ánodos de plomo 30
RS – 4 Envases con restos de pintura 72
RL – 2 Aceite Residual 1.200
RL – 1 Grasas 120
RS – 5 Filtros usados 168
RS – 6 Trapos contaminados, etc. 480
RS – 7 Plásticos, maderas, metales y gomas contaminadas 120
RS – 8 Baterías en desuso 6
RS - 9 Tuberías y/o cañerías contaminadas 240
RS - 10 Tubos fluorescentes y ampolletas 300
Fuente 01-Cat: Mantención general (Planta A. Callejas Zamora) Mantención general Sub Total 4.710 576 RS – 1 – C Sulfato de cobalto 67.5 RS – 2 – C Reactivo galactasol 168 RS – 3 – C Extractante 2 RS – 4 - C Floculante TEC-200 17 Fuente 01-Cat: Reactivos para la producción de cátodos (Planta A. Callejas Zamora) Producción cátodos Sub Total 420
Proceso Productivo Residuos Generados
Nombre
del Proceso Descripción del Proceso
Numeración Interna del
Residuo Generado
Descripción del
Residuo (kg/año)) Unidad/año
RS – 1 Borras plomadas 2.400
RS – 2 Borras orgánicas 180 m3
RS – 3 Ánodos de plomo 24
RS – 4 Envases con restos de pintura 600
RL – 1 Aceite residual 840
RL – 2 Grasas 240
RS – 5 Filtros usados 240
RS - 6 Trapos contaminados 180
RS – 7 Plásticos, maderas, metales y gomas contaminadas 600
RS – 8 Baterías en desuso 4
RS - 9 Tuberías y/o cañerías contaminadas 360
RS – 10 Tubos fluorescentes y ampolletas 360
Fuente 01-Cat: Mantención general (Planta Santa Margarita) Mantención general Sub Total 4.620 1.408 RS – 5 – C Floculante 144 RS – 6 – C Sulfato de cobalto 480 RS – 7 – C Sulfato ferroso 6 RS – 8 – C Guarfloc 158 RS – 9 – C Extractante 36 RS – 10 - C Proactive II 86 Fuente 02-Cat: Reactivos para la producción de cátodos (Planta Santa Margarita) Producción cátodos Sub Total 908 RL - 1 Aceite residual 30.000 Fuente 01-Gen: Mantención general Planta de generación eléctrica Planta A. Callejas Zamora) Generación de eléctricidad Sub Total 30.000 1.818
5. IDENTIFICACIÓN DE LAS CARACTERÍSTICAS DE PELIGROSIDAD DE LOS RESIDUOS GENERADOS.
Codificación de Residuo Peligroso Categoría del Residuo Peligroso
I.8 Aceites minerales residuales no aptos para el uso del que estaban destinados.
I.9 Mezclas y emulsiones residuales de aceite y agua o de hidrocarburos y agua.
A3020 Aceites minerales desechados no aptos para el uso al que estaban destinados.
A4060 Residuos de mezclas y emulsiones de aceite y agua o de hidrocarburos y agua.
A1160 Baterías de Plomo desechadas, enteras o trituradas. I.18 Residuos resultantes de las operaciones de
eliminación de residuos. II.13 Plomo, compuestos de plomo
III.2 Envases o recipientes contaminados que hayan contenido uno o más constituyentes enumerados en la categoría II
A1020 Residuos que tengan como constituyente o contaminantes, excluido los residuos metálicos en forma masiva, cualquiera de las siguientes sustancias: plomo, compuestos de plomo.
I.6 Residuos resultantes de la producción, la
preparación y la utilización de solventes orgánicos. II.16 Soluciones ácidas o ácidos en forma sólida
II.24 Solventes orgánicos, con exclusión de los solventes halogenados
I.12 Residuos resultantes de la producción, preparación y utilización de tintas, colorantes, pigmentos, pinturas, lacas o barnices
Residuos Peligrosos Clasificación de los Residuos Peligrosos Conforme a los Listados del DS 148/03 Numeración Interna del Residuo Peligroso Generado Denominación interna del Residuo
Peligroso Artículo 18 Listas I y II Artículo 90 Lista A Residuos Peligrosos Artículo 11 Características de Peligrosidad
Sólo residuos de la Tabla 3 identificados como peligrosos
TIPO DE RESIDUO Código de RP / "Categorías de Residuos Consistentes o Resultantes de los Siguientes Procesos" Código RP TA TC TE R I C Cantidad (Unidad/año o l/año o m3/año) I.8 A3020 RL – 1
RL - 2 ACEITE Y GRASA RESIDUAL
I.9 A4060
X 37.200 L
RS - 2 BORRAS ORGANICAS I.8 A3020 X 19,4 M3
RS - 5 FILTROS USADOS I.9 A4060 X 408 Unid
RS - 3 ANODOS DE PLOMO II.13 A1160 X 54 Unid
RS - 8
BATERIAS DE
PLOMO II.13 A1160 X 10 Unid
TA: Toxicidad Aguda
TC: Toxicidad Crónica
TE: Toxicidad Extrínseca
R: Reactividad
I: Inflamabilidad
C: Corrosividad
6. ANÁLISIS DE ALTERNATIVAS DE MINIMIZACIÓN DE LA GENERACIÓN DE RESIDUOS PELIGROSOS Y JUSTIFICACIÓN DE LA MEDIDA SELECCIONADA.
Grasas y aceites: Durante las paradas para las mantenciones de los equipos, se extraen los aceites y grasas que se utilizan en las partes o piezas móviles de algunos equipos, como son chancadores, molinos, motores, etc. Estos aceites y grasas son depositados al interior de tambores metálicos o plásticos de 200 litros de capacidad y llevados al interior del patio de residuos peligrosos mediante un camión grúa, sector que se encuentra totalmente impermeabilizado con una carpeta de HDPE de 1mm de espesor y rodeado con un pretil de tierra de 1m de alto donde se ancla la carpeta. (Autorizado según Resolución Nº 2869 del 19.07.01 del Servicio de Salud de Antofagasta). Los trapos, huaipes, guantes, filtros contaminados, etc., también son depositados al interior de tambores y dispuestos en este patio.
En la actualidad los aceites residuales, están siendo enviados a la empresa Inacesa para su disposición final, lo cual se encuentra autorizado según la Resolución Nº 3333 del 29.07.02 del Servicio de Salud de Antofagasta y la resolución Nº 5133 del 23.11.98 del Servicio de Salud de Antofagasta, que autoriza a la empresa Inacesa (Planta La Negra) para incinerarlos en hornos calcinadores, además el transporte lo realiza la empresa Train S.A, autorizada para estos fines por Resoluciones Nº 1301 del 26.03.02 y Nº 1940 del 30.04.02 ambas del Servicio de Salud. Plásticos recuperables: Una cierta cantidad mayoritaria de carpetas y/o tuberías de PVC o HDPE y gomas contaminadas, son lavadas para después disponerlos en el patio de residuos industriales sólidos no peligrosos para su posterior venta, ya que este tipo de residuos son reciclables.
Envases reutilizados: Un gran porcentaje de envases de reactivos utilizados para las operaciones de flotación y cátodos, son lavados y el contenido ingresado al proceso. Una vez limpios, estos envases (metálicos o plásticos) son utilizados para dejar en su interior residuos industriales peligrosos (borras plomadas y orgánicas, aceites y grasas, filtros usados, huaipes, trapos, etc., contaminados) y no peligrosos (chatarras varias, plásticos, bolas de chancado, etc.), por lo que se les da una utilidad adicional. Por otro lado, estos recipientes limpios (solos o con residuos sólidos no peligrosos), se venden como chatarra para su reciclaje.
6.1 Detalle de los procedimientos internos para recoger, transportar, embalar, etiquetar y almacenar los residuos.
6.1.1 Recoger.
Los días de retiro de los Residuos Industriales Peligrosos (RIP) serán los lunes y jueves, en horario de 8:00 a 16:00 horas, previa coordinación con el departamento de prevención de riesgos y medio ambiente.
El contratista o la persona encargada del servicio, retirará los contenedores y los residuos varios (tuberías, carpetas, etc.) de cada área, de acuerdo a los programas de retiro establecidos.
El Patio de Residuos Industriales Peligrosos (PRIP), recibirá residuos los mismos días y en el mismo horario, previa coordinación con el departamento de prevención de riesgos y medio ambiente.
En la operación de retiro, el contratista debe llevar el control escrito de la cantidad y tipo de residuo, el que será informado mensualmente a la superintendencia y al Depto de prevención de riesgos y medio ambiente.
El contratista o la persona encargada, podrá rechazar la extracción de RIP si el contenedor no contiene los residuos para los cuales ha sido dispuesto y que se identifica con el color del recipiente, lo que deberá comunicar al jefe del área comprometida y al Depto de prevención de riesgos y medio ambiente, quien debe hacer separar correctamente los residuos.
El contratista del servicio, no está autorizado para retirar residuos que se encuentren fuera de cualquiera de los tipos de contenedores colocados para tales efectos.
El contratista al retirar un contenedor con residuos, lo deberá reemplazar por uno de similares características al retirado, el cual deberá estar limpio y en buen estado.
El contratista deberá trasladar todos los residuos pre-clasificados, a los sectores correspondientes y previamente señalados.
El contratista no está autorizado para entrar a los edificios de las plantas para extraer RIP, ya que estos deben ser sacados por los usuarios y dispuestos en los lugares de retiro señalizados.
En caso de una o más áreas de generación necesiten retiros extras, transporte y disposición de sus RIP, deberá solicitar una autorización excepcional por escrito al superintendente con copia al departamento de prevención de riesgos y medio ambiente, a fin de realizar las gestiones necesarias con las personas o empresas involucradas en las operaciones, a objeto de ingresar los RIP fuera de los horarios pre-establecidos, para lo cual además se deberán tener presente los costos involucrados.
La persona o empresa a cargo de la operación del patio de residuos industriales peligrosos, deberá mantener una llave del recinto en manos del departamento de prevención de riesgos y medio ambiente, para poder ingresar en caso de ser necesario (contingencias, vigilancia, auditorias, visitas de fiscalización de las autoridades, etc.).
6.1.2 Transporte.
Todos los RIP serán retirados por personal contratista desde los Puntos de Acopio de Residuos (PAR), para ser llevados al patio de RIP correspondiente.
El vehículo utilizado, deberá tomar todas las medidas de seguridad para evitar accidentes, derrames, caídas de RIP, etc.
El personal que trabaja en la extracción de los RIP, deberá contar con los elementos necesarios de protección y de seguridad personal.
El transportista deberá además:
Verificar que el contenido de la carga sea el que aparece en el documento de registro de declaración y seguimiento.
Entregar las copias del registro debidamente firmada por los encargados de cada operación de manejo de los RIP, al departamento de prevención de riesgos y medio ambiente y a la superintendencia.
Deberá informar de cualquier anomalía al Departamento de Prevención de Riesgos y Medio Ambiente, el que informará a la respectiva superintendencia.
El trasporte de RIP fuera del predio, deberá contar con la autorización de la Seremi de Salud de la Región de Antofagasta y de la Seremi de Salud de la Región receptora.
6.1.3 Embalaje.
El transporte sólo se realizará al interior de las plantas o faenas, y se efectuará desde los puntos de generación hasta los respectivos sectores de disposición. Debido a lo anterior, no se embalará ningún RIP, ya que estos ya van al interior de contenedores seguros y con señalización de contenido.
6.1.4 Etiquetado.
Todos los contenedores que se transportan al interior de las plantas hasta los sectores de acopio, estarán con sus respectivas señaléticas o etiquetas de contenidos.
En caso de transportar los RIP fuera del predio, se procederá a embalar según el tipo de residuo, tomando las precauciones de seguridad necesarias y se les colocarán las etiquetas según la normativa adecuada (NCh 2190 Of. 93 sobre sustancias peligrosas – marcas para información de riesgos)
Respecto del etiquetado de los residuos, ver ejemplos en anexo 6. 6.1.5 Almacenamiento.
Una vez retirados los residuos desde las áreas generadoras, éstos serán transportados al depósito final especificado y autorizado para ese tipo de residuo.
Ya ingresados los RIP al patio, y previo a su disposición en algún sector, se deberán pesar para tener un registro de las cantidades que ingresan al lugar.
Ya pesados y registrados los datos, se deberán agrupar según el tipo de residuo en los lugares previamente establecidos.
Estos sectores estarán impermeabilizados con carpetas de HDPE de 1 mm de espesor, con una capa protectora de tierra sobre la carpeta de unos 5 cm. Además, los distintos sectores estarán separados entre si, por pretiles de tierra de 30 cm de altura, en donde será anclada la carpeta. Sobre las carpetas se dispondrá una capa de material estéril de unos 5-7 cm de espesor semi-compactado, con la finalidad de proteger la carpeta impermeable de las condiciones naturales y de las operaciones internas.
El sector de acopio de los RIP de la Planta Santa Margarita, será de 20 m de largo x 20 m de ancho y estará compactado y protegido con un cierre perimetral de 1,80 m, y con un ingreso controlado. Las diferentes áreas que serán utilizadas como patios de disposición transitoria de residuos industriales peligrosos (RIP), no contarán con techo ya que por las condiciones geográficas (desierto, muy escasa lluvia, terrenos aislados, interior propiedad minera y sector industrial, etc.) y de espacio para dicho efecto, se consideró no realizar obras de recubrimiento de estas áreas, excepto por un sector de 6 m de largo x 4 m de ancho en donde se dispondrán contenedores con residuos tales como tubos fluorescentes y ampolletas, otros envases menores (tarros) y baterías.
peligrosos (aceites y grasas en tambores de 200 litros), está construido y autorizado según la Resolución Nº 2869 del 19.07.01 del Servicio de Salud de Antofagasta. Además el lugar cuenta con un área de 3.200 m2 de suelo compactado, de los cuales 900 m2 poseen una carpeta de HDPE de 1 mm de espesor, rodeado de un pretil de tierra de 1 m de altura y sobre esta carpeta hay dispuesto material de recubrimiento (tierra) de unos 5-7 cm de espesor. Se destaca, que el lugar está rodeado por unos pequeños cerros de unos 15-20 m de altura y posee un solo camino de ingreso.
Por otra parte, el otro sector de acopio de los RIP que tendrá la Planta Alberto Callejas Zamora, será de 50 m de largo x 20 m de ancho en cual estará compactado y protegido con un cierre perimetral de 1,80 m, y con un ingreso controlado, el cual será construido al interior del actual patio de residuos industriales sólidos no peligrosos (Resolución Nº 2874 del 19.07.01 del Servicio de Salud de Antofagasta), patio que posee un terreno de 20.000 m2 (100 m x 200 m) de los cuales sólo se ocupan en la actualidad unos 5.000 m2, por lo que hay espacio suficiente, además, cuenta con un camino de acceso único desde las instalaciones de la Planta. Por ser un área bastante grande, se ha decidido construir al interior de este lugar las diferentes áreas que serán utilizadas como patio de disposición transitoria de residuos industriales peligrosos (RIP), el cual no contará con techo ya que por las condiciones geográficas (desierto, muy escasa lluvia, terrenos aislados, interior propiedad minera y sector industrial, etc.) y de espacio para dicho efecto, se consideró no realizar obras de recubrimiento de las áreas internas, excepto por un sector de 6 m de largo x 4 m de ancho en donde se dispondrán contenedores con residuos tales como tubos fluorescentes y ampolletas, otros envases menores (tarros) y baterías.
Algunos residuos quedarán dispuestos en el mismo contenedor de llegada y otros serán trasvasijados a otros según sus características, los cuales además, deberán están cubiertos o con tapa.
Una vez dispuestos los RIP en su lugar, se procederá a revisar su etiquetado o a colocar una nueva en caso de ser necesario, de acuerdo al Anexo 6: Ejemplos de etiquetados a utilizar. El lugar además, contará con la señalética adecuada de acuerdo a la norma NCh 2190 of.93 sobre “Sustancias peligrosas – Marcas para información de riesgos”.
En todo momento se deberá tener en consideración las incompatibilidades de los residuos, manteniendo en un lugar visible las “Tablas de Incompatibilidades” del D.S. Nº 148/03. (Ver anexo 7: Tablas de incompatibilidades).
El patio deberá contar con suficiente espacio como para maniobrar los residuos con el ingreso de maquinaria.
6.2 Identificación y Segregación de los RIP.
Los sectores de generación de RIP y en forma previa a su traslado a los diferentes Patios de Residuos Industriales Peligrosos (PRIP), deberán separar o segregar en su origen los RIP, para lo cual deben considerar uno o varios Puntos de Acopios de Residuos (PAR), en donde los RIP serán clasificados según lo siguiente:
Color del contenedor Significado Descripción Rojo
RISP
Residuo Industrial Sólido peligroso
• Borras plomadas
• Ánodos de plomo en desuso • Envases o elementos
contaminados (restos de pinturas con plomo, aerosoles, barniz, etc.)
Azul
RILP
Residuo Industrial Líquido peligroso
• Aceites y grasas • Filtros usados
• Trapos, huaipes, guantes, etc., con grasas y/o aceites.
Verde
RISP
Residuo Industrial Sólido peligroso
• Tubos fluorescentes • Ampolletas de sodio-mercurio
Amarillo
RISP
Residuo Industrial Sólido peligroso
• Plásticos, maderas, metales y gomas contaminadas. • Domésticos peligrosos.
Sin contenedor Significado • Descripción
Palets
RISP
Residuo Industrial Sólido peligroso
• Baterías en desuso
Carpeta RISP
Residuo Industrial Sólido peligroso
• Tuberías y/o cañerías contaminadas.
• envases de mayor tamaño contaminado.
6.3 Controles y Sistema de Declaración de seguimiento.
Los patios deberán contar con una puerta de acceso control y sectores definidos de disposición de los diferentes RIP en forma separada.
El control de ingreso deberá ser efectuado por el personal autorizado para esto y controlado por el departamento de prevención de riesgos y medio ambiente y supervisado por la superintendencia.
El personal de prevención de riesgos y medio ambiente, controlará en forma selectiva y permanente que las operaciones de manejo de los RIP se estén realizando según lo dispuesto. En caso de encontrarse anomalías, se procederá a enviar una nota a los responsables directos de las operaciones con copia a la superintendencia, la cual deberá hacer lo necesario como para que el procedimiento se lleve a cavo según lo dispuesto.
Las áreas de generación de RIP, deberán completar -cada vez que sea necesario- el registro de declaración de RIP y seguimiento, el cual deberá ser firmado por el jefe del área de generación, el transportista y la persona que recibió el RIP en el patio de acopio de residuos (PAR).
Tanto el transportista como el encargado del patio de residuos, podrán rechazar o aprobar el transporte y disposición de los residuos – según sea el caso de la anomalía presentada - por lo cual, no se firmará el registro de declaración y seguimiento de los RIP, lo que será comunicado al departamento de prevención de riesgos y medio ambiente.
El Documento de Registro de Declaración y Seguimiento (DRDS) de los RIP, deberá contar con un original y cuatro copias, de las cuales:
1. El original quedará en poder del jefe del área que genera RIP. 2. La primera copia quedará en manos del transportista.
3. La segunda copia quedará en manos del encargado del Patio de Acopio de los Residuos (PAR).
4. La tercera copia quedará en manos del departamento de prevención de riesgos y medio ambiente.
5. La cuarta copia quedará en manos del superintendente de la Planta.
En caso de algún ingreso de algún RIP no autorizado según este procedimiento, este será rechazado por la persona responsable del manejo del patio de acopio de los residuos (PAR), el que deberá completar el Registro con la información correspondiente al rechazo, enviando una copia al jefe del área generadora, a prevención de riesgos y medio ambiente y al superintendente. El superintendente, deberá realizar las gestiones necesarias como para regularizar el tema.
6.4 Ubicación y accesos.
El Patio de Residuos Industriales Sólidos Peligrosos (RISP) de la Planta Alberto Callejas Zamora, está ubicado al interior de la propiedad minera (unos 12 km al Noroeste del pueblo de Sierra Gorda, en la Comuna de Sierra Gorda) y a un costado del Patio de los Residuos Industriales Sólidos No Peligrosos (RISNP). (Ver anexo 8: Ubicación y accesos al patio de RISP). Por otro lado, el acceso a esta dependencia es a través de un camino de tierra que está en buena forma y que parte desde el interior de la Planta.
En lo que respecta al patio de los Residuos Industriales Líquidos Peligros (RILP) de la misma Planta, este está ubicado al interior de la propiedad minera en un sector cerrado y con un solo camino de ingreso que parte desde el interior de la Planta (Ver anexo 8: Ubicación y acceso al patio de RILP). Este sector en la actualidad está autorizado según Resolución Nº 2869 del 19.07.01 del Servicio de Salud de Antofagasta, y consiste en un terreno de suelo compactado de unos 3.200 m2 de los cuales unos 900 m2 están impermeabilizados con carpeta de HDPE de 1
mm de espesor, rodeado el área de un pretil de tierra de 1 m de altura en donde se ancla la carpeta, y sobre esta se dispuso tierra para proteger la carpeta de las condiciones físico – químicas del lugar.
El patio de residuos industriales sólidos y líquidos peligrosos (RISP y RILP) de la Planta Santa Margarita, está ubicado al interior de la propiedad minera y al interior del patio de los residuos industriales sólidos no peligrosos (RISNP). (Ver anexo 9: Ubicación y accesos al patio de RIP). Por otro lado, el acceso a esta dependencia es a través de un camino de tierra que está en buena forma y que parte desde el interior de la Planta.
7. DEFINICIÓN DEL PERFIL DEL PROFESIONAL O TÉCNICO RESPONSABLE DE LA EJECUCIÓN DEL PLAN, ASÍ COMO DEL PERSONAL ENCARGADO DE OPERARLO. El responsable del Plan de Manejo de Residuos Peligrosos, será el Superintendente de Planta, persona que conoce todos los procesos que se llevan a cabo en ésta, el cual además es una persona que posee las atribuciones como para tomar medidas inmediatas en caso de requerirlas. Por otro lado, el superintendente de planta, está permanentemente en contacto con todo el personal de Planta (A cargo y contratistas), el cual a la vez, es asesorado e informado por el personal de prevención de riesgos, medio ambiente, jefes de plantas o áreas, supervisores, etc., por lo que se estima que dicha persona está al tanto de todo los movimientos y operaciones que se realizan en la empresa, el cual:
• Será responsable de la correcta y permanente aplicación de lo establecido en este procedimiento.
• Será responsable del manejo directo de los patios de ordenamiento temporal de los RIP, los que a su vez trabajarán en conjunto con el personal del Departamento de prevención de riesgos y medio ambiente.
• Administrará los patios de RIP, incluyendo los costos que esta operación involucre y sin dejar de lado los costos que se pudieran adicionar por el ingreso de materiales mediante el Registro de Declaración de los RIP y su seguimiento. (Ver anexo 10: Registro de Declaración y Seguimiento de los RIP)
• Administrará contratos con terceros (Contratistas) para la operación de los patios de los RIP, los que deberán incluir los procedimientos en la realización de la licitación.
• En caso de que un contratista esté a cargo de la operación de los patios de RIP, la superintendencia podrá exigir a éste los medios necesarios como para mantener la información en línea de la operación de cada patio, para poder determinar las cantidades existentes y los tipos de residuos que se están manejando, basado en el Registro de Declaración y Seguimiento.
• Se deberá impedir el ingreso a los patios de ordenamiento temporal, todos aquellos residuos que no estén en el listado de RIP (punto 5 anterior) y que no cuenten con la firma autorizada del registro.
• Se deberán realizar instructivos operacionales para el manejo interno de los RIP, basado en este procedimiento.
A la vez podrá:
• Definir las características del Contratista o persona que deberá prestar el servicio de transporte y recepción y/o manejo de los RIP.
• Definir en conjunto con el jefe del área generadora en caso de ser necesario, las necesidades de más contenedores, cambios de frecuencia y de retiros de los RIP, lo que deberá ser comunicado al Depto de prevención de riesgos y medio ambiente y a la empresa contratista o a la persona encargada.
• Realizar reuniones de análisis con los distintos actores involucrados, en caso de ser necesario.
• Efectuar controles en terreno para observar el cumplimiento de los procedimientos e instrucciones dadas para el buen funcionamiento del plan de manejo de los RIP.
• Recibir y resolver las observaciones y/o quejas de los distintos actores involucrados en el tema.
Además:
• Deberá exigir a la empresa contratista o persona encargada de los trabajos, la capacitación necesaria por la importancia del trabajo a realizar, antes de comenzar las labores.
• La capacitación podrá realizarla la empresa contratista o el personal del Depto de prevención de riesgos y medio ambiente, según sea el tipo de contrato a realizar.
7.1 Responsabilidad del Departamento de prevención de riesgos y medio ambiente.
• Deberá hacer cumplir este procedimiento de manejo y disposición de RIP, sus declaraciones, seguimientos y estadísticas.
• Deberá ver que se realice una efectiva segregación de los RIP en el origen.
• Deberá generar la planilla de registro y mantener actualizado los registros y datos generados durante las operaciones de manejo y seguimiento.
• Deberá firmar los Registros de Declaración y Seguimiento de los RIP, o en su defecto podrá signar a otras personas informando de ello a la respectiva superintendencia por escrito. Dicha designación deberá ser presentada y mantenida en la puerta de control de cada patio de los RIP.
• Deberá difundir al interior de cada área de la Planta y entre los contratistas, este procedimiento de manejo y disposición de RIP, el cual a la vez, les capacitará en el manejo del registro de declaración y seguimiento.
• Deberá auditar el cumplimiento de los procedimientos al interior de la Planta.
8. DEFINICIÓN DE LOS EQUIPOS Y MATERIALES, RUTAS Y SEÑALIZACIONES QUE DEBERÁN EMPLEARSE PARA EL MANEJO INTERNO DE LOS RESIDUOS PELIGROSOS.
Estos serán determinados según el tamaño de cada patio y de las cantidades y tipos de RIP a manejar cada Planta, pero como mínimo deberán tener un ingreso cerrado o garita de control y un vehículo con una grúa incluida o un cargador frontal o alguna maquinaria capas de levantar materiales pesados; Además de contar con sectores impermeabilizados para evitar la contaminación del suelo, en casos de contingencias, palets, etc.
Ahora, con respecto de las rutas a utilizar en el traslado de los RIP desde las áreas de generación hasta los patios de acopio de los residuos (PAR), se tendrá presente lo siguiente:
• Las rutas de transporte interno de RIP se encuentran definidas y conocidas por los encargados de este plan de manejo, de manera de disminuir los riesgos que puedan generar situaciones de emergencia. Estas rutas se encuentran definidas en anexo 8 y 9: Caminos a utilizar al interior de las Plantas.
• No se pueden utilizar caminos alternativos o distintos, a no ser que la ruta oficial se encuentre con alguna anomalía (un accidente, contingencia, reparaciones, construcciones, etc.), lo cual deberá ser avisado al Depto de prevención de riesgos y medio ambiente.
• Las vías de transporte interno como así también las zonas en las cuales se manipulan RIP, están debidamente señalizadas conforme lo expresa la normativa vigente (NCh 2190 Of. 93); esto es, tipo de sustancia que se manipula en cada zona, ropa e implementos de seguridad que deben ser empleados en cada sector, vías de circulación, letreros indicativos, etc.
Además:
• El vehículo utilizado, deberá tomar todas las medidas de seguridad para evitar accidentes, derrames, caídas de RIP, etc.
9. EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL.
A objeto de evitar daños a la salud de los operadores de los RIP, el plan considera la utilización de elementos de protección personal, tales como: cascos de seguridad, guantes de PVC y/o nitrilo, buzo piloto, zapatos de seguridad, lentes de seguridad,fajas lumbares, máscaras con sus respectivos filtros.
