DISEÑO CURRICULAR BASE
Indice
1. Identificación del título. ... 4
1.1. Denominación. ... 4
1.2. Nivel. ... 4
1.3. Duración del ciclo formativo. ... 4
2. Referente (Perfil profesional). ... 4
2.1. Competencia general. ... 4
2.1.1. Capacidades profesionales. ... 4
2.1.2. Responsabilidad y autonomía. ... 4
2.2. Realizaciones y comportamientos profesionales. ... 5
2.3. Posición en el proceso productivo. ... 6
3. Enseñanzas. ... 7
3.1. Objetivos generales del ciclo formativo. ... 7
3.2. Módulos profesionales: ... 7
Módulo profesional 1: Elementos amóviles ... 7
Módulo profesional 2: Elementos metálicos y sintéticos ... 14
Módulo profesional 3: Elementos fijos ... 20
Módulo profesional 4: Preparación de superficies ... 24
Módulo profesional 5: Elementos estructurales del vehículo ... 27
Módulo profesional 6: Embellecimiento de superficies ... 30
Módulo profesional 7: Administración, gestión y comercialización en la pequeña
empresa ... 35
Módulo profesional 8: Seguridad en el mantenimiento de vehículos ... 39
Módulo profesional 9: Formación y orientación laboral (F.O.L.) ... 41
Módulo profesional 10: Calidad y mejora continua (C.M.C.) ... 45
Módulo profesional 11: Formación en centro de trabajo (F.C.T.) ... 46
3.3. Secuenciación y temporalización del ciclo formativo. ... 50
3.3.1. Duraciones. ... 50
3.3.2. Secuenciación. ... 50
4. Profesorado. ... 51
4.1. Especialidades del profesorado con atribución docente en los módulos profesionales del
ciclo formativo “Carrocería”. ... 51
4.2. Equivalencias de titulaciones a efectos de docencia. ... 52
5. Requisitos mínimos para la impartición de las enseñanzas. ... 52
5.1. Espacios. ... 52
6.1. Módulos profesionales que pueden ser objeto de convalidación con la formación
profesional ocupacional. ... 53
6.2. Módulos profesionales que pueden ser objeto de correspondencia con la práctica
1. Identificación del título
1.1. Denominación: "Carrocería".
1.2. Nivel: Formación profesional específica de grado medio.
1.3. Duración: 2.000 horas.
2. Referente (Perfil profesional)
2.1. Competencia general
• Realizar las operaciones de reparación, montaje de accesorios y transformaciones del
vehículo en el área de carrocería, bastidor, cabina y equipos o aperos, ajustándose a
procedimientos y tiempos establecidos, consiguiendo la calidad requerida y en condiciones de
seguridad.
2.1.1. Capacidades profesionales
• Interpretar y comprender la información, y en general todo el lenguaje simbólico, asociado a las operaciones de mantenimiento y reparación en el área de carrocería, bastidor, cabina y equipos o aperos.
• Ejecutar con destreza las operaciones de mantenimiento de los elementos de la carrocería, bastidor, cabina y equipos o aperos autoevaluando el resultado de su intervención.
• Cumplir la normativa de seguridad y salud laboral establecida.
• Adaptarse a diversos puestos de trabajo dentro del ámbito de la construcción y mantenimiento de la carrocería, bastidor, cabina y equipos o aperos y a las nuevas situaciones laborales generadas como consecuencia de los cambios producidos en las técnicas relacionadas con su profesión.
• Mantener comunicaciones efectivas en el desarrollo de su trabajo y, en especial, en operaciones que exijan un elevado grado de coordinación entre los miembros del equipo que las acomete, interpretando órdenes e información, generando instrucciones claras con rapidez e informando y solicitando ayuda a los miembros que proceda del equipo, cuando se produzcan contingencias en la operación.
• Participar junto con el mando superior en las pruebas, mejoras y ensayos que impliquen un óptimo aprovechamiento de las instalaciones y equipos.
• Mantener relaciones fluidas con los miembros del grupo funcional en el que está integrado, colaborando en la consecución de los objetivos asignados al grupo, respetando el trabajo de los demás, participando activamente en la organización y desarrollo de tareas colectivas y cooperando en la superación de las dificultades que se presenten, con una actitud tolerante hacia las ideas de los compañeros y subordinados.
• Resolver problemas y tomar decisiones individuales siguiendo normas establecidas, definidas dentro del ámbito de su competencia, consultando dichas decisiones cuando sus repercusiones económicas o de seguridad sobrepasen su ámbito de responsabilidad.
• Administrar y gestionar una pequeña empresa o taller de mantenimiento de carrocerías, cabinas, bastidores y equipos o aperos.
• Ejecutar un conjunto de acciones, de contenido politécnico y/o polifuncional, de forma autónoma en el marco de las técnicas propias de su profesión, bajo métodos establecidos.
2.1.2. Responsabilidad y autonomía
A este técnico, en el marco de las funciones y objetivos asignados por técnicos de nivel
superior al suyo, se le requerirán en los campos ocupacionales concernidos, por lo general, las
capacidades de autonomía en:
• Ejecución de las operaciones de mantenimiento en el área de carrocería.
• Conseguir la calidad prevista por el fabricante del vehículo, en las operaciones realizadas. • Interpretación de la documentación técnica relacionada con un trabajo.
• Cumplimiento de las medidas de seguridad previstas en la normativa legal.
• Diagnosticar averías y reparación de las mismas, salvo casos complejos, en la estructura del vehículo.
2.2. Realizaciones y comportamientos profesionales
Las realizaciones y comportamientos más significativos que ha de ejecutar y/o manifestar el
profesional son:
1. Sustituir y/o reparar elementos amovibles de un vehículo.
• Montar, desmontar y en su caso sustituir elementos accesorios y guarnecidos, con uniones atornilladas, pegadas o remachadas, según los materiales y procedimientos, con la calidad prescrita y en condiciones de seguridad. • Montar, desmontar y en su caso sustituir elementos simples de instalaciones eléctricas, afectados o que
interfieran en la reparación de elementos amovibles, asegurando la total operatividad de la instalación y su correcto funcionamiento.
• Montar, desmontar y en su caso sustituir elementos mecánicos simples de diferentes sistemas del vehículo, afectados o que interfieran en la reparación de elementos amovibles, realizando los controles y reglajes necesarios para asegurar el funcionamiento de los sistemas.
2. Llevar a cabo la reparación de elementos de acero, fundición, aleaciones ligeras y
materiales sintéticos.
• Reparar elementos metálicos siguiendo diferentes procesos de conformado.
• Conformar y reparar materiales plásticos y compuestos, utilizando las técnicas apropiadas en cada caso.
• Ejecutar todas las operaciones de reparación de chapa y estructura en carrocería y/o bastidor, cabina y equipos de acuerdo con las normas de seguridad y salud laboral.
3. Sustituir elementos fijos del vehículo total o parcialmente, realizando modificaciones en los
casos demandados
.• Realizar el desmontaje parcial o total de elementos fijos, utilizando las técnicas y equipos adecuados. • Preparar el montaje posicionando la pieza y realizando la preparación de unión que corresponda. • Ejecutar la unión mediante diferentes técnicas de soldeo, utilizadas en vehículos.
4. Realizar la preparación, protección e igualación de superficies.
• Preparar superficies, tratándolas mediante distintas operaciones o procesos.
• Aplicar los diferentes productos de protección, estanqueidad e igualación de superficies, según el tipo de elemento y siguiendo el proceso de trabajo.
• Cumplir las normas de seguridad y salud laboral en el proceso de preparación y aplicación de pinturas.
5. Reparar la carrocería, bastidor, cabina y equipos o aperos del vehículo.
• Realizar el diagnóstico de reparación de averías, manejando documentación técnica e instrumentación de medida y control siguiendo procedimientos establecidos.
• Ubicar los vehículos o componentes en bancada y conociendo el conformado y deformabilidad de la carrocería y/o bastidor, cabina y equipos o aperos, posicionar los estibadores, siguiendo especificaciones del fabricante de la bancada.
• Recuperar la estructura a sus cotas originales, utilizando las técnicas y medios adecuados.
6. Efectuar el embellecimiento de superficies
.• Realizar operaciones de preparación para el pintado, ejecutando la aplicación de esmaltes, según los sistemas que deben ser utilizados consiguiendo la calidad requerida y en condiciones de seguridad.
• Realizar colorimetría atendiendo a técnicas de composición e igualación del color.
• Ejecutar trabajos de aerografía, serigrafía y rotulación, siguiendo las técnicas propias de cada proceso.
7. Realizar la administración, gestión y comercialización de una pequeña empresa o taller.
• Evaluar la posibilidad de implantación de una pequeña empresa o taller en función de su actividad, volumen de negocio y objetivos.
• Determinar las formas de contratación más idóneas en función del tamaño, actividad y objetivos de una pequeña empresa.
• Elaborar, gestionar y organizar la documentación necesaria para la constitución de una pequeña empresa y la generada por el desarrollo de su actividad económica.
• Promover la venta de productos o servicios mediante los medios o relaciones adecuadas, en función de la actividad comercial requerida.
• Negociar con proveedores y clientes, buscando las condiciones mas ventajosas en las operaciones comerciales. • Crear, desarrollar y mantener buenas relaciones con clientes reales o potenciales.
• Identificar, en tiempo y forma, las acciones derivadas de las obligaciones legales de una empresa.
2.3. Posición en el proceso productivo
• Entorno profesional y de trabajo
Esta figura ejercerá su actividad en el sector de construcción y mantenimiento de vehículos, en el
área de carrocería, dentro del proceso de ejecución.
Los principales subsectores en los que puede desarrollar su actividad son:
• Construcción de carrocerías.
• Reparación de automóviles: chapa y pintura.
• Reparación de maquinaria agrícola y de obras públicas: chapa, pintura, equipos, aperos y transformaciones opcionales.
• Reparación de ferrocarriles: chapa y pintura.
• Reparación de aeronaves: chapa y pintura (con una formación adicional).
• En otros sectores productivos donde se realicen trabajos de chapa, construcción y reparación de elementos de fibra y compuestos y pintura.
En general grandes, medianas y pequeñas empresas, dedicadas a la reparación de vehículos
autopropulsados.
• Entorno funcional y tecnológico
Esta figura profesional se ubica fundamentalmente en el área de construcción y mantenimiento
de vehículos autopropulsados.
Las técnicas y conocimientos tecnológicos abarcan el campo del mantenimiento de carrocerías,
chasis, cabinas y equipos.
Se encuentran ligadas directamente a:
• Proceso de ejecución que implique: manejo de equipos para el diagnostico, control y verificación, mantenimiento de elementos amovibles, mantenimiento de elementos fijos, igualación, protección y embellecimiento de carrocerías, chasis, cabinas y equipos de los vehículos, y a las técnicas y procedimientos para su realización.
• Conocimientos de: materiales metálicos y sus aleaciones, materiales compuestos, operaciones de mecanizado básico, interpretación de normas técnicas y legales, tecnología de la soldadura, tecnología de los procesos de conformado de chapa y estructuras de los vehículos y calidad aplicada al mantenimiento.
• Ocupaciones, puestos de trabajo tipo más relevantes
Con fines de orientación profesional se enumeran a continuación las ocupaciones y puestos de
trabajo, que podrían ser desempeñados una vez adquirida la competencia profesional definida
por el título.
• Chapista reparador de carrocerías de automóviles, maquinaría de obras públicas y agrícola, vehículos pesados, motocicletas y material ferroviario.
• Instalador de lunas y montador de accesorios.
• Pintor de carrocerías de automóviles, maquinaria agrícola y de obras públicas, vehículos pesados, motocicletas y ferrocarriles.
3. Enseñanzas
3.1. Objetivos generales del ciclo formativo
I. Comprender y/o aplicar la terminología, instrumentos, herramientas, equipos y métodos necesarios para realizar el mantenimiento de carrocerías, bastidor, cabina y equipos o aperos de los vehículos.
II. Interpretar y comprender la información, y en general todo el lenguaje simbólico asociado a las operaciones y control de trabajos ejecutados en el área de carrocería.
III. Interpretar los procesos de ejecución y efectuar los trabajos de reparación en carrocería, bastidor, cabina y equipos o aperos, así como transformaciones opcionales con la calidad y la seguridad previstas en el plan de trabajo.
IV. Analizar procesos de ejecución con la calidad y seguridad previstos por el fabricante, comprendiendo la interrelación y secuenciación lógica de las fases de los trabajos, y observando la correspondencia entre dichas fases y los materiales, los equipos, los recursos humanos, medios auxiliares y de seguridad que intervienen en cada uno de ellos.
V. Sensibilizarse respecto a los efectos que las condiciones de trabajo pueden producir sobre la salud personal, colectiva y ambiental, con el fin de mejorar las condiciones de realización del trabajo, utilizando medidas correctivas y protecciones adecuadas.
VI. Comprender el marco legal, económico y organizativo que regula y condiciona la actividad industrial, identificando los derechos y las obligaciones que se derivan de las relaciones laborales, adquiriendo la capacidad de seguir los procedimientos establecidos y de actuar con eficacia en las anomalías que puedan presentarse en los mismos.
VII. Utilizar y buscar cauces de información y formación relacionada con el ejercicio de la profesión, que le posibiliten el conocimiento y la inserción en el sector de automoción y la evolución y adaptación de sus capacidades profesionales a los cambios tecnológicos y organizativos del sector.
3.2. Módulos profesionales
Módulo profesional 1. ELEMENTOS AMOVIBLES
a) Capacidades terminales
Al finalizar el presente módulo el alumno o la alumna deberá ser capaz de:
1. Analizar los distintos tipos de uniones de los elementos accesorios y guarnecidos, con el fin de determinar los métodos, equipos y medios necesarios para realizar las operaciones de desmontaje, montaje y sustitución de los mismos.
2. Operar diestramente con las herramientas, productos y materiales, según el método establecido, para realizar los distintos tipos de uniones, aplicando los criterios de calidad determinados.
3. Analizar los distintos elementos mecánicos que pueden ser afectados por interferir en las operaciones de reparación de carrocería, con el fin de seleccionar los métodos, equipos y medios necesarios para realizar las operaciones de desmontaje y montaje de los mismos.
4. Operar diestramente con los equipos y herramientas, para realizar el desmontaje, montaje y reglaje de elementos mecánicos, de acuerdo con especificaciones técnicas del fabricante.
5. Analizar los distintos elementos eléctricos que pueden ser afectados por interferir en las operaciones de reparación de carrocería, con el fin de seleccionar los métodos, equipos y medios necesarios para realizar las operaciones de desmontaje, montaje y reglaje de los mismos.
6. Operar diestramente con los equipos y herramientas, para realizar el desmontaje, montaje y reglaje de elementos eléctricos, de acuerdo con las especificaciones técnicas del fabricante.
7. Identificar los elementos electrónicos que pueden ser dañados por los medios utilizados en la reparación, así como en la puesta en marcha del vehículo, tomando las medidas prescritas por el fabricante.
8. Identificar los sistemas colaterales del vehículo, ya sean de confort o de seguridad, así como su desmontaje y montaje teniendo en cuenta las medidas prescritas por el fabricante.
b) Criterios de evaluación
1. Al analizar los distintos tipos de uniones de los elementos accesorios y guarnecidos, con el fin
de determinar los métodos, equipos y medios necesarios para realizar las operaciones de
desmontaje, montaje y sustitución de los mismos, el alumno o alumna deberá ser capaz de:
• Describir los distintos tipos de roscas utilizadas en los vehículos.
• Describir distintos tipos de pegamentos, acelerantes y masillas, relacionándolos según los materiales que se van a unir.
• Relacionar los distintos tipos de remaches con los materiales que se van a unir. • En un supuesto práctico que implique la sustitución de accesorios y guarnecidos:
−
Elegir el método, explicando las características de los materiales y equipos seleccionados.−
Identificar los elementos que se deben desmontar, afectados o no.−
Seleccionar la documentación técnica necesaria, determinando los parámetros que intervienen.2. Al operar diestramente con las herramientas, productos y materiales, según el método
establecido, para realizar los distintos tipos de uniones, aplicando los criterios de calidad
determinados, el alumno o alumna deberá ser capaz de:
• En casos prácticos en el taller en los que existen elementos atornillados, pegados o remachados que haya que desmontar o montar:
−
Posicionar correctamente (cotas) el elemento sustitutivo para su posterior fijación−
En elementos atornillados:∗ Utilizar los frenos necesarios en los tornillos. ∗ Aplicar los pares de apriete requeridos. ∗ Extraer tornillos deteriorados o rotos. ∗ Regenerar roscas.
−
En elementos pegados:∗ Desmontar el elemento de acuerdo con la secuencia de operaciones establecida. ∗ Preparar correctamente las zonas de unión.
∗ Realizar las mezclas de productos en los casos necesarios cumpliendo las especificaciones del fabricante. ∗ Aplicar correctamente los productos.
∗ Realizar el pegado del elemento consiguiendo la calidad requerida.
−
En elementos remachados:∗ Acotar y taladrar para quitar o poner remaches, teniendo en cuenta las tolerancias del taladro que se va a ejecutar.
∗ Seleccionar el tipo de remache según la composición de los materiales que se van a unir. ∗ Ejecutar el remachado correctamente.
• Realizar las operaciones de acuerdo con las especificaciones indicadas en la documentación técnica comprobando la operatividad final del elemento.
3. Al analizar los distintos elementos mecánicos que pueden ser afectados por interferir en las
operaciones de reparación de carrocería, con el fin de seleccionar los métodos, equipos y medios
necesarios para realizar las operaciones de desmontaje, montaje y reglaje de los mismos, el
alumno o alumna será capaz de:
• Describir las funciones que tienen cada uno de los elementos que componen los sistemas siguientes:
−
Suspensión y dirección−
Refrigeración del motor−
Sistema de frenos−
Sistema de almacenaje de combustible y alimentación hasta el grupo motopropulsor−
Sistema de admisión y de escape• En supuestos prácticos de reparación que afecten o interfieran con los sistemas anteriores:
−
Identificar los elementos que hay que desmontar estén afectados o no.−
Identificar e interpretar la documentación técnica necesaria.−
Elegir el método, determinando los parámetros que intervienen, explicando las características de los equipos seleccionados.4. Al operar diestramente con los equipos y herramientas para realizar el desmontaje, montaje y
reglaje de los elementos mecánicos, de acuerdo con especificaciones técnicas del fabricante, el
alumno o la alumna será capaz de:
• En casos prácticos en el taller en los sistemas de suspensión y dirección, refrigeración del motor, sistema de frenos, sistema de almacenaje de combustible y alimentación hasta el grupo motopropulsor, y sistema de admisión y de escape:
− En el sistema de suspensión y dirección:
∗ Desmontar, montar y/o sustituir elementos simples que pueden ser afectados por las deformaciones sufridas en la carrocería.
∗ Comprobar las cotas de dirección.
∗ Utilizar los frenos adecuados para cada tipo de unión. ∗ Aplicar los pares de apriete establecidos.
∗ Realizar los reglajes necesarios en cada caso. ∗ Comprobar la ausencia de ruidos y vibraciones. − En el sistema de refrigeración:
∗ Desmontar montar y/o sustituir elementos simples que pueden ser afectados por las deformaciones sufridas en la carrocería.
∗ Reponer el líquido refrigerante.
∗ Verificar la ausencia de fugas en el circuito.
∗ Comprobar la temperatura de funcionamiento del sistema. − En el sistema de frenos:
∗ Desmontar montar y/o sustituir elementos que pueden ser afectados por las deformaciones sufridas en la carrocería.
∗ Reponer el liquido del circuito.
∗ Purgar el circuito y verificar la ausencia de fugas.
− En el sistema de almacenaje de combustible y alimentación hasta el grupo motopropulsor:
∗ Desmontar montar y/o sustituir elementos que pueden se afectados por las deformaciones sufridas en la carrocería.
∗ Verificar la ausencia de fugas en el circuito. ∗ Verificar el sistema de desahogo del sistema. − En el sistema de admisión y escape:
∗ Desmontar montar y/o sustituir los elementos simples que pueden ser afectados por las deformaciones sufridas en la carrocería.
∗ En el conjunto de escapes, silenciosos, catalizador, admisión y filtros, efectuar los aprietes y ajustes necesarios para evitar fugas, tomas de aire y vibraciones.
5. Al analizar los distintos elementos eléctricos que pueden ser afectados por interferir en las
operaciones de reparación de la carrocería, con el fin de seleccionar los métodos, equipos y
medios necesarios para realizar las operaciones de desmontaje, montaje y reglaje de los mismos,
el alumno o la alumna deberá ser capaz de:
• Explicar los conceptos eléctricos básicos y definir sus magnitudes.
• Describir las funciones que tienen cada uno de los elementos que componen los sistemas siguientes:
−
Alumbrado y maniobra• En los supuestos prácticos de reparación que afecten o interfieran con los sistemas anteriores:
−
Identificar los elementos que hay que desmontar estén afectados o no.−
Identificar e interpretar la documentación técnica necesaria.−
Elegir el método, determinando los parámetros que intervienen y explicando las características de los equipos seleccionados.6. Al operar diestramente con los equipos y herramientas, para realizar el desmontaje, montaje y
reglaje de elementos eléctricos de acuerdo a las especificaciones técnicas del fabricante, el
alumno o alumna deberá ser capaz de:
• En los sistemas de alumbrado y maniobra:
−
Desmontar, montar y/o sustituir elementos que pueden ser afectados por las deformaciones sufridas en la carrocería.−
Reglar los sistemas, ajustando los parámetros necesarios para ajustar la luminosidad, altura y distancia de alumbrado de los distintos elementos según normas.• Realizar las operaciones de acuerdo con las especificaciones indicadas en la documentación técnica, comprobando la operatividad final del elemento.
7. Al identificar los elementos electrónicos que pueden ser alterados por los medios utilizados en
la reparación, así como en la puesta en marcha del vehículo, tomando las medidas prescritas por
el fabricante, el alumno o alumna deberá ser capaz de:
• Tomar las precauciones necesarias para no dañar o incluso destruir:
−
Las UEC tanto de inyección, como de ABS.−
Los módulos de potencia de encendido.−
Los equipos de sonido.8. Al identificar los sistemas colaterales del vehículo, ya sean de confort o de seguridad, así
como su desmontaje y montaje teniendo en cuenta las medidas prescritas por el fabricante, el
alumno o alumna deberá de ser capaz de:
• En los sistemas de cierres centralizados, elevalunas, espejos motocalefactados y asientos motorizados:
−
Identificar, desmontar y montar sus componentes.−
Verificar la alimentación eléctrica de estos componentes y su continuidad con la masa del vehículo. • En los sistemas de aire acondicionado:−
Identificar sus componentes.−
Desmontar, montar o sustituir sus elementos, tomando las debidas precauciones.−
Realizar un proceso de carga del circuito.−
Describir las normas de seguridad e higiene a utilizar en este tipo de circuitos. • En los sistemas de cinturones mecánicos:−
Identificar los componentes que lo constituyen.−
Describir las normas de montaje y sustitución de sus componentes.Bloque I: CONSTITUCIÓN GENERAL DE UN VEHÍCULO
Procedimentales:
• Clasificación de los tipos de carrocerías y estructuras de los vehículos.
−
Identificación de los distintos sistemas de carrocerías y estructuras.−
Identificación de los componentes de estos tipos de carrocerías y estructuras. • Clasificación de los vehículos por la ubicación del grupo motopropulsor. • Identificación de los distintos tipos de:−
Mecanismos de suspensión.−
Sistemas de frenos.−
Componentes eléctricos y su ubicación.Hechos, conceptos y principios:
• La carrocería: composición, misión y estructura. • Elementos que componen la carrocería. • Elementos que componen el habitáculo interior.
• Técnicas de medición entre puntos de la carrocería, interpretación y diagnóstico de la avería. • Conceptos de vía y batalla.
• Elementos que constituyen la suspensión. • Elementos que constituyen el sistema de frenos. • Elementos que constituyen el sistema eléctrico.
Actitudinales:
• Puntualidad en el cumplimiento del horario.
• Observación de precauciones para evitar riesgos en el desarrollo de las actividades.
• Utilización de canales de información de las orientaciones recogidas en los manuales de reparaciones. • Respeto hacia los compañeros y compañeras de trabajo y profesores.
• Autonomía e integración en el equipo de trabajo según se requiera en cada caso. • Diligencia en la interpretación y ejecución de las instrucciones recibidas. • Cumplimiento de los procedimientos y normas de actuación establecidas. • Limpieza y orden en le desarrollo de los trabajos.
Bloque II: UNIONES DESMONTABLES
Procedimentales:
• Análisis de uniones.
−
Identificación de uniones a reparar.−
Selección del tipo de unión a aplicar. • Preparación y elección de métodos y medios.−
Selección de la documentación técnica para la instalación o reparación de los distintos tipos de uniones.−
Interpretación de la documentación y preparación de herramientas y equipos a utilizar. • Ejecución de uniones.Hechos, conceptos y principios:
• Uniones: elementos que las componen.
• Productos que se utilizan en las uniones pegadas.
• Comportamiento y propiedades de los productos a utilizar en las uniones químicas y sus reacciones. • Mercado y oferta de materiales.
Actitudinales:
• Puntualidad en el cumplimiento del horario.
• Utilización de canales de información de las orientaciones recogidas en los manuales de reparaciones. • Respeto hacia los compañeros y compañeras de trabajo y profesores.
• Autonomía e integración en el equipo de trabajo según se requiera en cada caso. • Diligencia en la interpretación y ejecución de las instrucciones recibidas. • Cumplimiento de los procedimientos y normas de actuación establecidas. • Limpieza y orden en le desarrollo de los trabajos.
Bloque III: PROCEDIMIENTOS DE MECANIZADO
Procedimentales:
• Verificación de medidas.
−
Identificación de los puntos entre los que se han de realizar las medidas.−
Selección de los aparatos adecuados para realizar la medición.−
Comparación de las cotas establecidas por los manuales técnicos verificando tolerancias.−
Realización de informe de rectificación de cotas si procede. • Taladrado:−
Análisis del material o materiales que van a ser taladrados.−
Selección de la broca, de acuerdo con el material a taladrar.−
Selección de la velocidad del taladro según el tipo de material.−
Marcado de la pieza a taladrar.−
Realización de las operaciones de taladrado. • Roscado a mano:−
Análisis del tipo de rosca a realizar.−
Cálculo y medición del diámetro necesario de acuerdo con la rosca a realizar.−
Selección del material o equipo necesario.−
Ejecución del roscado a mano. • Remachado:−
Análisis de los materiales a remachar.−
Selección del remache según los materiales a remachar.−
Selección del equipo necesario.−
Realización de operaciones de remachado.• Extracción de espárragos deteriorados y regeneración de roscas.
−
Análisis de la situación del elemento a tratar, bien sea por regeneración, o por extracción.−
Selección del método a utilizar.−
Selección del equipo y materiales a utilizar en el tratamiento.−
Realización de la operación.Hechos, conceptos y principios:
• El Sistema Métrico Decimal. Cambio de unidades. • Utilización del calibre. Apreciación.
• Sistemas de roscas, medición del paso.
• Tipos de brocas según la composición de los materiales a taladrar. • Afilado de brocas. Ángulo de corte, según el tipo de material.
Actitudinales:
• Puntualidad en el cumplimiento del horario.
• Observación de precauciones para evitar riesgos en el desarrollo de las labores.
• Utilización de canales de información de las orientaciones recogidas en los manuales de reparaciones. • Respeto hacia los compañeros y compañeras de trabajo y profesores.
• Autonomía e integración en el equipo de trabajo según se requiera en cada caso. • Diligencia en la interpretación y ejecución de las instrucciones recibidas. • Cumplimiento de los procedimientos y normas de actuación establecidas.
• Limpieza y orden en el desarrollo de los trabajos.
Bloque IV: GRUPO PROPULSOR, TRANSMISIÓN, FRENOS, SUSPENSIÓN, DIRECCIÓN
Y ESCAPE (NIVEL BÁSICO)
Procedimentales:
• Análisis de los sistemas que más intervienen.(transmisión, frenos, suspensión y escape) • Identificación del sistema que interviene y denominación de sus componentes.
• Interpretación de esquemas o secciones de desmontaje y montaje. • Análisis de la interrelación con otros sistemas.
• Selección del orden de las operaciones a realizar. • Selección del material y o equipo necesario.
• Desmontaje o montaje de los sistemas implicados en la reparación.
Hechos, conceptos y principio:
• Sobre el sistema de frenos: principio de funcionamiento de sus componentes, fugas y purgado del circuito de frenos.
• Sobre el sistema de dirección suspensión: componentes, ángulos y reglaje de la convergencia.
• Sobre el sistema de admisión y escape: componentes. Técnica de montaje y desmontaje de los mismos; precauciones a tener en cuenta.
Actitudinales:
• Puntualidad en el cumplimiento del horario.
• Observación de precauciones para evitar riesgos en el desarrollo de las labores.
• Utilización de canales de información de las orientaciones recogidas en los manuales de reparaciones. • Respeto hacia los compañeros y compañeras de trabajo y profesores.
• Autonomía e integración en el equipo de trabajo según se requiera en cada caso. • Diligencia en la interpretación y ejecución de las instrucciones recibidas. • Cumplimiento de los procedimientos y normas de actuación establecidas. • Limpieza y orden en le desarrollo de los trabajos.
Bloque V: LUCES, MANIOBRA, CARGA Y ARRANQUE (NIVEL BÁSICO)
Procedimentales:
• Análisis de circuito eléctrico básico.
• Interpretación de esquema eléctrico con su simbología.
• Selección de los medios a utilizar para verificar la tensión en un circuito, y continuidad del mismo.
• Determinación de las precauciones a tener en cuenta al acceder a un componente eléctrico o electrónico y en el proceso de reparación del vehículo.
• Realización del montaje y desmontaje de componentes. • Realización de reglaje de faros con el regloscopio.
Hechos, conceptos y principios:
• Circuitos básicos de electricidad e interpretación de esquemas. • Usos del multímetro y sus unidades.
• Consideraciones a tener en cuenta al manipular las unidades electrónicas de control.
• Componentes electromecánicos: descripción de sistemas electromecánicos, relacionados directamente con la carrocería.
• Reglajes de alumbrado.
• Puesta en marcha de vehículos tras una larga estancia en el taller.
• Precauciones a tener en cuenta con los cargadores de baterías y arrancadores.
Actitudinales:
• Puntualidad en el cumplimiento del horario.
• Utilización de canales de información de las orientaciones recogidas en los manuales de reparaciones. • Respeto hacia los compañeros y compañeras de trabajo y profesores.
• Autonomía e integración en el equipo de trabajo según se requiera en cada caso. • Diligencia en la interpretación y ejecución de las instrucciones recibidas. • Cumplimiento de los procedimientos y normas de actuación establecidas. • Limpieza y orden en le desarrollo de los trabajos.
Bloque VI: FICHAS DE TALLER Y SEGUIMIENTO DEL PROCESO DE REPARACIÓN
DEL VEHÍCULO
Procedimentales:
• Análisis del estado general del vehículo a su entrada en el taller • Cumplimentación de fichas de entrada y órdenes de trabajo. • Análisis de las fichas, partes y ordenes de trabajo.
• Análisis de las anomalías detectadas y evaluación de su relevancia.
• Interpretación de los datos reflejados en la ficha e información a un tercero.
• Asignación del itinerario del vehículo por el taller (secuencia de las fases de trabajo)
• Reflejo de las deficiencias observadas en el vehículo, que aún no estando en la orden de reparación sean detectadas.
• Comprobación al término de la reparación del funcionamiento de los elementos y accesorios del vehículo, aunque no hayan sido afectados por la reparación.
• En casos supuestos o reales, aplicar técnicas de información al cliente.
Hechos, conceptos y principios:
• Partes y ordenes de trabajo.
• Tipos de anomalías detectadas y su relevancia.
Actitudinales:
• Puntualidad en el cumplimiento del horario.
• Observación de precauciones para evitar riesgos en el desarrollo de las labores.
• Utilización de canales de información de las orientaciones recogidas en los manuales de reparaciones. • Respeto hacia los compañeros y compañeras de trabajo y profesores.
• Autonomía e integración en el equipo de trabajo según se requiera en cada caso. • Diligencia en la interpretación y ejecución de las instrucciones recibidas. • Cumplimiento de los procedimientos y normas de actuación establecidas. • Limpieza y orden en le desarrollo de los trabajos.
Módulo profesional 2. ELEMENTOS METÁLICOS Y SINTÉTICOS
a) Capacidades terminales
Al finalizar el presente módulo el alumno o la alumna deberá ser capaz de:
1. Analizar el proceso de reparación y los tipos de deformación y rotura que puedan sufrir los elementos metálicos, con objeto de seleccionar el método de reparación, los equipos y los útiles necesarios para recuperar la forma y función original.
2. Operar diestramente con los equipos y herramientas necesarios para conformar y reparar elementos metálicos devolviéndoles las formas y cotas originales.
3. Analizar las propiedades de los materiales plásticos y compuestos mediante la interpretación de resultados y/o la realización de ensayos que permitan obtener sus características.
4. Analizar el proceso de reparación y los tipos de deformaciones y roturas que pueden sufrir los elementos de materiales plásticos y compuestos, con objeto de seleccionar el método de reparación, los equipos, los útiles, herramientas y productos para recuperar la forma y función original.
5. Operar diestramente con las herramientas, equipos y materiales que intervienen en la reparación de elementos de material plástico o compuesto, devolviéndoles las formas y características originales.
6. Analizar las propiedades, posibilidades y procesos de aplicación de las distintas resinas sintéticas aplicables a la reparación de carrocerías, así como las características y aplicaciones de las fibras de refuerzo, cargas y aditivos más habituales.
7. Operar diestramente con las resinas sintéticas, fibras de armado, cargas y aditivos más comunes en la fabricación y reparación de carrocerías, utilizando las herramientas y sistemas de aplicación más adecuados en cada caso particular.
b) Criterios de evaluación
1. Al analizar el proceso de reparación y los tipos de deformación y rotura que puedan sufrir
los elementos metálicos, con objeto de seleccionar el método de reparación, los equipos y los
útiles necesarios para recuperar la forma y función original, el alumno o alumna deberá ser
capaz de:
• Describir/explicar las técnicas de diagnóstico utilizadas en la reparación de elementos metálicos (visual, al tacto, lijado...).
• Explicar las distintas operaciones que comprenden el proceso de reparación, teniendo en cuenta la relación que existen entre ellas.
• En supuestos prácticos sobre reparación de elementos metálicos:
−
Identificar los elementos necesarios a reparar.−
Elegir el método de reparación y determinar los materiales, equipos y parámetros a utilizar que son seleccionados en función del mismo.2. Al operar diestramente con los equipos y herramientas necesarios para conformar y reparar
elementos metálicos devolviéndoles las formas y cotas originales, el alumno o alumna deberá
ser capaz de:
• En los casos prácticos de conformación en elementos metálicos, que impliquen recobrar las formas y cotas originales:
−
Ejecutar reparaciones de desabolladura con martillo y sufridera.−
Conformar abolladuras con martillo de inercia: ∗ En frío.∗ En caliente.
−
Ejecutar reparaciones y construcciones con soldadura eléctrica, semiautomática y por puntos de resistencia.−
Realizar trabajos de corte y soldadura con soplete oxiacetilénico.3. Al analizar las propiedades de los materiales plásticos y compuestos mediante la
interpretación de resultados y/o la realización de ensayos que permitan obtener sus
características, el alumno o la alumna deberá ser capaz de:
• Describir/explicar los tipos y naturaleza de los plásticos más utilizados en los vehículos.
• Efectuar los ensayos de elasticidad, deformabilidad y flexibilidad de materiales termoplásticos, termoestables y compuestos.
• Efectuar los ensayos de comportamiento del material al calor.
4. Al analizar el proceso de reparación y los tipos de deformaciones o roturas que pueden
sufrir los elementos plásticos y compuestos, con objeto de seleccionar el método de
reparación, los equipos, los útiles, herramientas y productos para recuperar la forma y función
original, el alumno o la alumna debe ser capaz de:
• Identificar diferentes tipos de materiales plásticos o compuestos, mediante la aplicación de los métodos más utilizados (ensayos a la llama, identificación mediante siglas etc.).
• Explicar las distintas operaciones que comprenden el proceso de reparación, teniendo en cuenta la relación que existe entre ellas.
• En supuestos prácticos de reparación de materiales plásticos o compuestos:
−
Identificar el material por los distintos métodos.−
Mediante la utilización de documentación técnica, determinar el método de reparación más apropiado.−
Determinar equipos, herramientas y materiales a utilizar.5. Al operar diestramente con las herramientas, equipos y materiales que intervienen en la
reparación de elementos de material plástico o compuesto, devolviéndoles las formas y
características originales, el alumno o la alumna deberá ser capaz de:
• En casos prácticos de reparación de materiales plásticos y compuestos:
−
Realizar el trazado y conformado de plantillas y soportes necesarios para la reparación de elementos o subconjuntos.−
Realizar los distintos procesos de lijado de las uniones, en función del producto o nivel de acabado requerido.−
Identificar/describir las propiedades de los distintos productos a mezclar.−
Seleccionar la documentación técnica (del fabricante de los productos).−
Realizar mezclas de productos, con las proporciones correctas que permitan la reparación de plásticos laminados, inyectados y materiales compuestos, consiguiendo la forma y función original.−
Efectuar los distintos procesos de aplicación de productos (espátula, brocha, pistola térmica...), teniendo en cuenta el grosor de capa, el tiempo entre capas, cargas y refuerzos, según especificaciones del fabricante.−
Unir mediante soldadura materiales termoplásticos cumpliendo especificaciones requeridas.−
Efectuar los distintos procesos de acabado, para lograr que la pieza recobre las formas y características originales.−
Enumerar y aplicar normas de uso, seguridad e higiene durante el proceso de reparación.6. Al analizar las propiedades, posibilidades y procesos de aplicación de las distintas resinas
sintéticas, aplicables a la reparación de carrocerías, así como las características y aplicaciones
de las fibras de refuerzo, cargas y aditivos más habituales, el alumno o la alumna deberá ser
capaz de:
• Identificar los diferentes tipos y presentaciones de las principales resinas sintéticas relacionándolas con la familia a la que pertenecen (poliésteres poliuretanos o epoxis), y el fin a que se pretendan destinar.
• Describir/explicar las características de estas sustancias y las posibilidades de aplicación en el ámbito de automoción.
• Identificar los diferentes tipos de fibras de armado y estratificado de resinas según su naturaleza y presentación. • Describir las características principales de dichas fibras y explicar las ventajas obtenidas de aplicarlas en el
armado de las diferentes resinas.
• Enumerar y explicar la utilidad de los productos para el cargado de resinas (para la elaboración de masillas, aligeramiento de pesos...), y de los aditivos más comunes utilizados al operar con resinas (dispersantes de cargas, desaireantes, pastas de color, agentes tixotrópicos, etc.).
• Seleccionar los útiles, herramientas y medios de protección más adecuados para los diferentes procesos de aplicación y manipulado.
7. Al operar diestramente con las resinas sintéticas, fibras de armado, cargas y aditivos más
comunes en la fabricación y reparación de carrocerías, utilizando las herramientas y sistemas
de aplicación más adecuados en cada caso particular, el alumno o la alumna deberá ser capaz
de:
• Realizar y justificar las mezclas entre las resinas sintéticas y sus respectivos reactivos, cargas y aditivos para conseguir un producto de propiedades mecánicas, posibilidades de aplicación y características (peso, color, tiempo de endurecimiento...) adecuado para realizar el trabajo que se pretende abordar.
−
Ejecutar procesos de estratificado de resinas de poliester y epoxi con tejidos de fibra.−
Elaborar y aplicar correctamente masillas de reparación refuerzo y relleno.c) Contenidos
Bloque I: CONFORMACIÓN DE ELEMENTOS METÁLICOS
Procedimentales:
• Evaluación de los daños y repercusión de la deformación en el resto de la carrocería. • Análisis de las características y propiedades de los elementos a reparar.
• Elección de las herramientas adecuadas para abordar la reparación. • Selección del proceso de reparación adecuado.
• Reparación de abolladuras con martillo y sufrideras en frío y en caliente. • Conformación de abolladuras con martillo de inercia.
• Estiramiento de elementos metálicos en caliente con herramienta y equipos neumáticos e hidráulicos • Manejo del soplete para corte y calentamiento.
• Valoración del tiempo de trabajo para cada reparación en concreto.
• Verificación de medidas y cotas originales, así como la adecuada elección y manejo de los útiles apropiados para este fin.
Hechos, conceptos y principios:
• Técnicas de recogida de datos necesarios para determinar el tipo y características de los elementos a reparar, así como de las diferentes opciones de reparación.
• Especificaciones técnicas y normativas aplicadas a las carrocerías de los automóviles. • Calidad en el trabajo, aspectos que la definen según el tipo de reparación.
• Documentación técnica acerca de la resistencia y cotas de los elementos a reparar.
• Características de los diferentes instrumentos de medición y comprobación (incluido potro de alineación y estructural).
• Informaciones obtenidas por los instrumentos de medición de cotas.
• Características y funcionamiento de los equipos y herramientas de reparación.
• Conocimiento de la importancia del elemento a reparar en relación con la globalidad del vehículo. • Técnicas de protección anti-oxidante para ser aplicadas en partes inaccesibles tras la reparación.
• Riesgos para la seguridad del alumno a de la alumna en el proceso de reparación, así como medidas de protección adecuadas y normas vigentes.
Actitudinales:
• Facilitar en lo posible al elegir el método de reparación y la forma de llevarlo a cabo, el posterior proceso de embellecimiento del elemento reparado.
• Correcta ubicación en el organigrama del trabajo del taller. • Aptitud crítica ante la calidad del trabajo.
• Respeto a las normas de higiene y seguridad. • Método de los procesos de reparación.
• Organización de espacios y herramientas durante los procesos de reparación. • Orden, correcta manipulación y mantenimiento de los equipos y herramientas. • Integración en el equipo de trabajo.
• Respeto hacia los compañeros, el trabajo de estos, y las normas de actuación establecidas. • Valoración crítica de los resultados obtenidos.
Bloque II: SOLDADURA DE ELEMENTOS METÁLICOS
Procedimentales:
• Soplete oxiacetilénico:
−
Soldadura por presión (sin aporte de material)−
Aplicación de normas de protección y seguridad durante el trabajo y las de almacenamiento y conservación del equipo y de envases a presión.−
Precisión en el manejo del soplete de modo que la agresión a las zonas cercanas a la reparación sea lo menor posible.• Soldadura eléctrica:
−
Soldadura eléctrica por electrodos revestidos.−
Soldadura semiautomática.−
Soldadura por puntos.• Normas de preparación de materiales, posicionamiento y penetración de soldadura eléctrica, adecuada elección del diámetro y composición del electrodo y de la intensidad del arco.
• Correcta elección del sistema de soldadura según metal y espesor. • Aplicación de las normas de uso y protección en los trabajos de soldadura. • Soldadura eléctrica del aluminio.
• Procesos de limado amolado y rectificado de las superficies soldadas.
• Elección de las herramientas, equipos y procesos para el acabado o rectificado de las superficies soldadas. • Mecanizado de los elementos deformados o eliminados durante el proceso de soldadura. (taladrado, roscado,
etc...)
Hechos, conceptos y principios:
• Análisis de las propiedades físicas de los metales a soldar. • Normas de protección en trabajos de reparación.
• Conocimiento y manejo de herramientas eléctricas y manuales para el acabado y rectificado de soldaduras.
• Calidad del trabajo, aspectos que lo definen.
Actitudinales:
• Respeto hacia las normas de uso y seguridad en la utilización y almacenaje de equipos de soldadura. • Actitud de autocrítica hacia la calidad del trabajo propio.
• Cuidado de los equipos y en especial de las partes cuyo deterioro pudieran ocasionar algún peligro.
• Precisión en el trabajo, de modo que se dañe lo mínimo el entorno de los elementos reparados no aumentando los trabajos de reparación posterior.
• Orden y responsabilidad hacia los equipos y herramientas que se confíen al alumno o la alumna. • Respeto hacia las normas del taller.
• Respeto por el trabajo del resto del equipo que participa en la reparación. • Valoración crítica de los resultados obtenidos.
Bloque III: MATERIALES PLÁSTICOS Y COMPUESTOS
Procedimentales:
• Identificación de tipos de plásticos y procedimientos de fabricación de las piezas a reparar.
• Discriminación de las familias de plásticos según sus posibilidades de manipulación (pegado, soldado o conformado en caliente).
• Identificación de los plásticos más utilizados en automoción en función de sus características físicas y mecánicas. • Aplicaciones de soldadura por aire caliente.
• Aplicaciones de conformado en caliente. • Utilización de masillas para plásticos.
• Aplicaciones con elastómeros para pegado y relleno. • Utilización de adhesivos plásticos.
• Mecanización de plásticos, elección de la herramienta más adecuada a sus características.
Hechos, conceptos y principios:
• Técnicas de fabricación de piezas de material plástico.
• Propiedades físicas y mecánicas de los plásticos más habituales. • Comportamiento al calor de los distintos tipos de plásticos. • Técnicas de manipulación según familias de plásticos.
• Técnicas de valoración de la relación tiempo-calidad del acabado para poder determinar la oportunidad de una reparación.
• Propiedades, compatibilidades, forma de aplicación y toxicidad de los principales pegamentos plásticos.
• Características y utilidad de los elastómeros utilizados en automoción (pegado de lunas, juntas, aislamiento, etc...).
• Masillas para reparado de plásticos, normas de uso y características. • Normas de seguridad e higiene en la reparación de productos tóxicos.
Actitudinales:
• Respeto a las normas de seguridad e higiene tanto en la manipulación de productos químicos tóxicos, como en lo referente a la inhalación de polvo de materiales sintéticos.
• Respeto a la estética en las reparaciones de piezas no visibles tras su manipulación.
• Limpieza tanto en el taller como en las herramientas y equipos durante los procesos de reparación de elementos plásticos o de aplicación de productos compuestos.
• Facilitar el proceso de montaje de las piezas reparadas, respetando las medidas y anclajes previstos por el fabricante.
• Seguimiento de las normas de aplicación indicadas por el fabricante de los diversos pegamentos, elastómeros, masillas o productos compuestos que se utilicen.
• Dentro de este bloque deben diferenciarse dos apartados que convienen enfocar de manera diferente:
−
Elementos plásticos y su manipulación.−
Elementos sintéticos y compuestos.Bloque IV: RESINAS SINTÉTICAS, CARGAS Y ADITIVOS
Procedimentales:
• Aplicación de las normas de uso y protección ante productos tóxicos por contacto e inhalación.
• Manipulación del poliester: activación, catalización y adecuación mediante aditivos (color, desmoldeantes, aislantes, etc.).
• Manipulación del epoxi, habilidad y precisión en el mezclado de componentes en sus diferentes presentaciones, y adecuación de la mezcla al uso a que va a ser destinada mediante los aditivos específicos (tixotrópicos, diluyentes reactivos, etc.).
• Manipulación de poliuretanos: Mezcla adecuada de polioles e isocianatos según presentación y comportamiento de la reacción. Formas de aplicación.
• Aplicación de estratificados con resinas y fibras de refuerzo.
• Elaboración de pastas y masillas en base a resinas sintéticas, destinadas a la reparación o sustitución de elementos de carrocería metálicos, plásticos, compuestos o elaborados con las propias resinas.
• Manipulación correcta de los tejidos y productos de fibra de refuerzo (vidrio, kevlar y carbono).
• Aplicar procedimientos de corte, mecanizado y desbastado de resinas polimerizadas y/o reforzadas con fibras. • Utilización de las herramientas necesarias para el corte, mecanizado o desbastado de elementos de resina. • Selección de la documentación técnica.
Hechos, conceptos y principios:
• Conocimiento de la toxicidad de las resinas sintéticas y productos relacionados con sus procesos de aplicación (aditivos, disolventes, etc...), por contacto e inhalación.
• Propiedades físicas y mecánicas de los distintos tipos de resinas sintéticas en sus presentaciones habituales. • Propiedades físicas y mecánicas de los distintos tipos de resinas armadas con las diferentes fibras de refuerzos
(vidrio, kevlar y carbono).
• Fibras y tejidos de refuerzo, características y presentación (gramaje, alineamiento de fibra, etc.).
• Procesos químicos (básicos) de polimerización de las resinas y factores que los modifican (temperatura, humedad, etc.).
• Documentación técnica general y la específica del fabricante para la utilización de una resina en concreto (tiempos de gel, postcurado, densidad, etc.).
• Aplicaciones de resinas sintéticas y resinas reforzadas en la industria de automoción (salpicadero, parachoques, carrocerías de alta competición y turismos, etc...), así como los principales procedimientos industriales de fabricación (conformado por presión/calor, estratificado, moldeo, etc.).
• Características y modo de aplicación de las cargas y aditivos más habituales en la manipulación de resinas (agentes tixotrópicos, desaireantes, pastas de color, dispersantes de cargas, etc...).
• Técnicas de aplicación en la fabricación, reparación, restauración y transformación de automóviles (aislamiento, anclajes, trabajos de pegado, reparación de elementos metálicos, reproducción de piezas, diseños de carrocerías, blindajes, recubrimientos, etc...).
• Técnicas de desbastado y mecanizado de piezas de resina, elección de las herramientas y equipos adecuados. • Normas de seguridad e higiene para la manipulación de productos químicos tóxicos y en especial, las referidas a
la inhalación de polvo de productos sintéticos.
• Normas para el almacenamiento de resinas, aditivos y tejidos de repuesto. • Calidad en los trabajos de aplicación de resina y aspectos que lo definen.
Actitudinales:
• Respeto hacia las normas de higiene y seguridad ante la manipulación o posibilidad de inhalación de productos tóxicos.
• Actitud imaginativa respecto a las posibilidades de aplicación de las resinas sintéticas. • Precisión y responsabilidad en la realización de mezclas.
• Actitud crítica ante el uso de resinas en procesos alternativos de reparación (sustitución de soldaduras, regeneración de superficies metálicas oxidadas, etc.).
•
Respeto hacia las normas y procedimientos de reparación establecidos en el taller.Módulo profesional 3. ELEMENTOS FIJOS
a) Capacidades terminales
Al finalizar el presente módulo el alumno o la alumna deberá ser capaz de:
1. Analizar las propiedades mecánicas de los materiales metálicos mediante la interpretación de resultados y/o realización de ensayos que determinen sus características.
2. Analizar los procesos de separación de los distintos elementos fijos, con el fin de seleccionar los métodos y equipos apropiados en función del tipo de unión a romper.
3. Operar diestramente los equipos y herramientas necesarios para el desmontaje de elementos fijos.
4. Analizar los métodos de ensamblaje con el fin de seleccionar los equipos y materiales según tipo de unión a realizar.
5. Operar diestramente con los distintos equipos de soldadura utilizados en la reparación de vehículos.
b) Criterios de evaluación
1. Al analizar las propiedades mecánicas de los materiales metálicos, mediante la
interpretación de resultados y/o realización de ensayos que determinen sus características, el
alumno o la alumna deberá ser capaz de:
• Describir los tipos de aceros, fundiciones y aleaciones ligeras, más utilizados en la fabricación de vehículos, relacionándolos con sus características.
• Describir y explicar como varían las propiedades de los materiales metálicos al ser sometidos a distintos tratamientos térmicos.
2. Al analizar los procesos de separación de los distintos elementos fijos, con el fin de
seleccionar los métodos y equipos apropiados en función del tipo de unión a romper, el
alumno o la alumna deberá ser capaz de:
• Relacionar los procedimientos de separación de elementos metálicos con los medios de unión empleados. • Describir/explicar el funcionamiento de las diferentes máquinas y herramientas empleadas para quitar puntos
y cordones de soldadura.
• Describir/explicar el funcionamiento de las distintas máquinas utilizadas en las operaciones de corte sobre chapa metálica.
• En los casos prácticos que impliquen el desmontaje de elementos fijos:
−
Sustitución de piezas o elementos completos:∗ Identificar el elemento a sustituir, así como el tipo de unión utilizada.
∗ Elegir el método de reparación, seleccionando el equipo de corte más adecuado.
−
Sustitución de parte de una pieza o elemento:∗ Realizar el trazado del corte que permita ejecutarlo según especificaciones técnicas. ∗ Elegir el método de corte, seleccionando el equipo de corte más idóneo.
3. Al operar diestramente los equipos y herramientas necesarios para el desmontaje de
elementos fijos, el alumno o la alumna deberá ser capaz de:
• En casos prácticos de desmontaje de elementos fijos:
−
Quitar puntos de soldadura con fresadoras y taladradoras.−
Quitar puntos de soldadura con cortafríos neumático y manual.−
Realizar cortes con los distintos equipos (plasma, sierra alternativa, circular...).• Verificar que las operaciones de corte realizadas se ajustan a especificaciones dadas en las normas técnicas.
4. Al analizar los métodos de ensamblaje con el fin de seleccionar los equipos y materiales
según tipo de unión a realizar, el alumno o la alumna deberá ser capaz de:
• Relacionar los procedimientos de unión empleados en un vehículo con los medios usados para su realización. • Describir el despiece de los elementos que componen una carrocería, bastidor y cabina y/o equipos,
relacionando la función que cumple cada uno de ellos.
• Describir los diferentes métodos de uniones fijas de chapas (engatillado, soldadura por puntos,...) explicando las características de cada uno de ellos.
• Describir/explicar diferentes técnicas de ajuste y encuadramiento de elementos. • En un supuesto práctico de ensamblaje:
−
Identificar/determinar los recambios necesarios y métodos de montaje, según especificaciones técnicas del fabricante y/o necesidades requeridas.−
Elegir el proceso de unión, seleccionando el equipo de soldadura necesario.−
Determinar el tratamiento anticorrosión y/o estanqueidad a aplicar en las uniones.5. Al operar diestramente con los distintos equipos de soldadura utilizados en la reparación de
vehículos, el alumno o la alumna deberá ser capaz de:
• En los casos prácticos sobre preparación de uniones:
−
Efectuar la limpieza de las zonas de unión eliminando los residuos existentes.−
Perfilar las zonas de unión.−
Aplicar las masillas o aprestos antioxidantes en las zonas de unión.−
Aplicar los refuerzos de las uniones en los casos que se considere necesarios, según esfuerzos a soportar por la unión y/o características constructivas de los materiales a unir.−
Posicionar las piezas con arreglo a las cotas dadas por el fabricante, comprobando la alineación de los elementos sustituidos, con las piezas adyacentes.−
Verificar que la sustitución de las piezas guarda las especificaciones técnicas en cuanto a métodos de ensamblaje y protección anticorrosiva.• En los casos prácticos que contemplen la unión de elementos mediante soldeo:
−
Efectuar distintas uniones con:∗ Equipo de soldadura de resistencia por puntos, eléctrica por arco y de hilo continuo bajo gas protector. ∗ Equipo de soldadura oxiacetilénica y blanda.
−
Aplicar durante el proceso de soldeo normas de uso, seguridad y salud laboral.−
Comprobar que las soldaduras obtenidas cumplen las especificaciones de una soldadura standard (resistencia, fusión, bordes...).−
Verificar que los elementos soldados devuelven las características funcionales especificadas por el fabricante y/o necesidades requeridas.c) Contenidos
Bloque I: MATERIALES METÁLICOS EMPLEADOS EN LOS VEHÍCULOS
Procedimentales:
• Ensayos y análisis de las propiedades mecánicas:
−
Identificación de los distintos tipos de aceros, fundiciones, aleaciones ligeras y sus características fundamentales.Hechos, conceptos y principios:
• Los aceros. Constitución y propiedades de los aceros. Estructura de los aceros. Clasificación y utilización de los aceros. Fundiciones. Clasificación de las fundiciones: grises, blancas, maleables, perlíticas, atruchadas y aleadas. Constitución y propiedades de las fundiciones. Obtención y formas comerciales de los materiales metálicos.
• Los metales. Elementos metálicos. Propiedades fundamentales de los materiales metálicos. Utilización industrial de los materiales metálicos y aleaciones. Constitución y estructura de los metales y aleaciones. Tratamientos de los metales: térmicos y mecánicos.
Actitudinales:
• Adopción de medidas de seguridad en los procesos de trabajo. • Utilización de vestimenta laboral adecuada.
• Cumplimiento de horarios con puntualidad.
• Integración en el equipo de trabajo y relación con compañeros, compañeras y profesorado.
• Diligencia en la interpretación y ejecución en los tiempos requeridos de las instrucciones que recibe. • Respeto y cumplimiento de normas y procedimientos establecidos.
• Autonomía en la utilización adecuada de utillaje, equipos y herramientas.
• Iniciativa en la resolución de imprevistos y flexibilidad de adaptación a los cambios. • Limpieza y orden en el desarrollo de trabajos.
Bloque II: DESMONTAJE Y/O SEPARACIÓN DE ELEMENTOS FIJOS
Procedimentales:
• Selección de métodos y equipos de desmontaje de elementos fijos:
−
Identificación de los sistemas de separación de elementos metálicos relacionándolo con el medio de unión empleado.−
Selección y operación con los tipos de maquinas y/o herramientas a emplear para quitar puntos y cordones de soldadura.−
Selección y operación de las diferentes maquinarias utilizadas en el corte sobre chapa.−
Identificación de los elementos o piezas a sustituir.−
Ejecución de trazados de corte en la sustitución parcial de piezas.−
Elección del método de reparación o corte seleccionando el equipo de corte más adecuado a tal fin.−
Redacción de informes de trabajo, incidencias, observaciones y en su caso propuestas de corrección. • Operación con equipos y/o herramientas para el desmontaje de elementos fijos:−
Descripción del proceso operativo de desmontaje de elementos fijos.−
Selección de utillaje, herramientas y documentación a utilizar.−
Preparación de materiales y control del cumplimiento de las características requeridas.−
Ejecución de operaciones de corte con distintos equipos (plasma, sierra alternativa, circular,...).−
Eliminación de puntos de soldadura por diversos métodos (fresas, taladros, cortafríos,...) manual y neumáticamente.−
Verificación de las operaciones de corte realizadas, y su adecuación a las especificaciones dadas en las normas técnicas.Hechos, conceptos y principios:
• Uniones soldadas. Soldaduras blandas, oxiacetilénica, por puntos, eléctrica, etc. • Técnicas de trazado. Útiles.
• Técnicas de limado: herramientas, empleo y conservación. • Técnica de taladrado: estudio de la taladradora.
• Técnicas de aserrado: herramientas.
• Elementos roscados: sistemas y clasificación. • Técnicas de roscado a mano.
• Máquinas de corte especiales: amoladoras, fresadoras manuales,... • Útiles y herramientas de corte: cinceles, buriles,...
Actitudinales:
• Adopción de medidas de seguridad en los procesos de trabajo. • Utilización de vestimenta laboral adecuada.
• Puntualidad en el cumplimiento del horario.
• Integración en el equipo de trabajo y relación con compañeros y compañeras y profesorado. • Diligencia interpretación y ejecución en los tiempos requeridos de las instrucciones que recibe. • Respeto y cumplimiento de normas y procedimientos establecidos.
• Autonomía en la utilización adecuada de utillaje, equipos y herramientas. • Resolución de imprevistos y flexibilidad de adaptación a los cambios. • Limpieza y orden en el desarrollo de trabajos.
Bloque III: ENSAMBLAJE Y/O UNIÓN DE ELEMENTOS FIJOS
Procedimentales:
• Selección de métodos y equipos para ensamblaje y/o unión de elementos fijos:
−
Identificación de los sistemas de ensamblaje y/o unión de elementos metálicos relacionándolo con el medio de unión empleado.−
Selección y operación con los tipos de maquinas y/o herramientas a emplear para efectuar puntos y cordones de soldadura.−
Selección de los diversos tratamientos anticorrosivos y el control de la estanqueidad a aplicar en las uniones.−
Identificación de los elementos o piezas a sustituir y las técnicas de ajuste y encuadramiento de elementos.−
Ejecución de trazados de corte en la sustitución parcial de piezas.−
Elección del método de unión y/o soldadura, seleccionando el equipo más adecuado a tal fin.−
Redacción de informes de trabajo, incidencias, observaciones y en su caso propuestas de corrección. • Operación con equipos y/o herramientas para el ensamblaje y/o unión de elementos fijos:−
Descripción del proceso operativo de ensamblaje y/o unión de elementos fijos.−
Selección de utillaje, herramientas y documentación a utilizar.−
Preparación de materiales y control del cumplimiento de las características requeridas.−
Ejecución de operaciones de limpieza, perfilación de zonas, aplicación de aprestos y antioxidantes de las zonas de unión.−
Ejecución de refuerzos de unión según el tipo de esfuerzo a soportar por la unión.−
Verificación de las operaciones de soldadura realizadas, y si éstas se ajustan a las especificaciones dadas en las normas técnicas.Hechos, conceptos y principios:
• Uniones soldadas. Soldaduras blandas, oxiacetilénica, por puntos, eléctrica, etc... • Técnica de fresado (de puntas de soldadura).
