POLITICA DE ALMACENAMIENTO (GESTIÓN DE

POLITICA DE

ALMACENAMIENTO

(GESTIÓN DE

ALMACENES)

DISEÑO DE ALMACENES

DESCRIPCIÓN BREVE

A lo largo de los años, y conforme evoluciona el fenómeno logístico, el concepto de almacén ha ido variando y ampliando su ámbito de responsabilidad. Hoy por hoy lo que antes se caracterizaba como un espacio dentro de la organización que tenía el piso de hormigón, es una estructura clave que provee elementos físicos y funcionales capaces de incluso generar valor agregado.

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¿QUÉ ES LA POLITICA DE ALMACENAMIENTO O GESTIÓN DE ALMACENES?... 3

La gestión de almacenes dentro del mapa de procesos logísticos: límites y responsabilidades ... 3

La necesidad de almacenar... 5

Importancia y objetivos de la gestión de almacenes ... 8

PROCESO DE LA GESTIÓN DE ALMACENES ... 9

Planificación y Organización ... 10

Diseño de la red de distribución de la compañía: ... 10

Propiedad VS alquiler ... 10

Gestión de la capacidad... 12

Cálculo de la capacidad necesaria ... 12

Responsabilidades de la Gestión de Almacenes (Gestión Propia o Subcontratación):... 14

ACTIVIDADES DE ALMACENAMIENTO. ... 15

Modelos de gestión según la organización física de los Almacenes y Centros de Distribución ... 15

Gestión del almacén organizado ... 15

Gestión del almacén caótico ... 15

Principios de la distribución de almacenes... 16

Etapas de la distribución física de un almacén ... 16

Diseño externo de Almacenes y Centros de Distribución ... 17

Edificios y zonas externas ... 17

Accesos y cerramientos ... 17

Muelles ... 18

Zonas de Carga y Descarga ... 19

Zonas de un almacén ... 19

Funciones del almacén ... 19

Recepción ... 20

Movimiento ... 24

Información... 24

Picking o Preparación de pedidos ... 25

Expedición... 27

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Otras zonas especializadas ... 28

Principios del almacén... 28

Organización y control de las existencias ... 29

LOCALIZACIÓN DE UN ALMACÉN ... 30

Ubicación de almacenes: ... 30

Su importancia en el plan logístico ... 31

Métodos de determinación de la ubicación del almacén ... 33

Método del centro de gravedad ... 34

Método de la ponderación de factores ... 34

Ley de Reilly. ... 34

INDICADORES DE LA GESTIÓN DE ALMACENES: INDICADORES DE DESEMPEÑO LOGÍSTICO - KPIS ... 36

¿Qué es un indicador de desempeño logístico? ... 36

Características de los indicadores de desempeño logístico - KPIs ... 36

Método de cálculo de los indicadores de desempeño logístico ... 37

Incidencia de los KPIs Logísticos en la mejora continua... 40

LA CAPACIDAD DE ALMACENAMIENTO. ... 41

DISEÑO Y LAYOUT DE ALMACENES Y CENTROS DE DISTRIBUCIÓN ... 42

¿En qué se diferencia un Almacén de un Centro de Distribución? ... 43

¿Qué es el diseño y qué es el layout de un Almacén y un Centro de Distribución? ... 44

¿Que debe incluir el diseño de las instalaciones? ... 44

¿Qué es el layout y cuál es su objetivo? ... 44

Diseño interno de Almacenes y Centros de Distribución (layout) ... 45

Distribución en planta del flujo de unidades ... 48

Dimensionamiento de un Almacén o Centro de Distribución ... 50

Identificación de ubicaciones ... 50

Identificación y trazabilidad de mercancías ... 51

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ha ido variando y ampliando su ámbito de responsabilidad. El almacén es una unidad de servicio y soporte en la estructura orgánica y funcional de una empresa comercial o industrial con objetivos bien definidos de resguardo, custodia, control y abastecimiento de materiales y productos. Hoy por hoy lo que antes se caracterizaba como un espacio dentro de la

organización que tenía el piso de hormigón, es una estructura clave que provee elementos físicos y funcionales capaces de incluso generar valor agregado.

¿QUÉ ES LA POLITICA DE ALMACENAMIENTO O GESTIÓN DE

ALMACENES?

La gestión de almacenes dentro del mapa de procesos logísticos:

límites y responsabilidades

La gestión de almacenes se define como el proceso de la función logística que trata la recepción, almacenamiento y movimiento dentro de un mismo almacén hasta el punto de consumo de cualquier material – materias primas, semielaborados, terminados, así como el tratamiento e información de los datos generados. La gestión de almacenes tiene como objetivo optimizar un área logística funcional que actúa en dos etapas de flujo como lo son el abastecimiento y la distribución física, constituyendo por ende la gestión de una de las actividades más importantes para el funcionamiento de una organización.

El objetivo general de una gestión de almacenes consiste en garantizar el suministro continuo y oportuno de los materiales y medios de producción requeridos para asegurar los servicios de forma ininterrumpida y rítmica.

La Gestión de Almacenes se sitúa en el Mapa de Procesos Logísticos entre la Gestión de Existencias y el Proceso de Gestión de Pedidos y Distribución. De esta manera el ámbito de responsabilidad (en cuya ampliación recae la evolución conceptual del almacenamiento) del área de almacenes nace en la recepción de la unidad física en las propias instalaciones y se extiende hasta el mantenimiento del mismo en las mejores condiciones para su posterior tratamiento.

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¿Qué funciones corresponden a la Gestión de Inventarios (gestión de existencias) y qué a la Gestión de Almacenes?

La siguiente gráfica despeja con exactitud el interrogante.

Ilustración 1 Basado en: Manual Práctico de Logística - PriceWaterhouseCoopers

Vale la pena recordar que la función de la Gestión de Almacenes termina cuándo las unidades pasan a ser pedido, a partir de entonces la responsabilidad pasa a la Gestión de Pedidos y distribución.

La necesidad de almacenar

Existen cuatro razones básicas por las que una compañía realiza actividades de almacenamiento:

Reducción de los costes de transporte- producción

El almacenamiento y el inventario asociado al mismo son dos factores que generan nuevos gastos. No obstante, ese aumento de costos se compensa con la disminución de los de transporte y producción, ya que se mejora la eficiencia de ambos procesos.

Coordinación entre el suministro y la demanda

Las compañías que tienen una producción de carácter estacional y una demanda

racionalmente constante suelen tener problemas de coordinación entre la demanda y el suministro. Un ejemplo de esta situación son las empresas de alimentación, ya que, para mantener su oferta de frutas y vegetales enlatados, deben almacenar toda su producción en las épocas de recogida con el fin de abastecer el mercado el resto del año. Siempre que sea demasiado costoso coordinar de forma precisa la demanda y el suministro es necesario el uso de almacenes. ¿QUÉ ¿CUÁNTO ¿A CUÁNTO ¿CUÁNDO ¿DONDE ¿CÓMO

DEBE SER

ALMACENADO?

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Aquellas mercancías y artículos que experimentan grandes variaciones en el precio de un periodo a otro, (Cobre, acero, petróleo) pueden obligar a las compañías a hacer compras de los mismos por adelantado, de modo que se obtengan a precios más bajos, compensando así el coste de los almacenes necesarios para su mantenimiento.

Apoyo al proceso de producción

El almacenamiento puede formar parte del proceso de producción. La fabricación de ciertos productos como quesos, vinos o licores, requiere un periodo de almacenamiento para su maduración. No obstante los almacenes no solo sirven para guardar el producto en esta fase de su fabricación, sino que también sirven para mantener el depósito la mercancía libre de impuestos hasta el momento de su venta. De esta manera la compañía puede retrasar el pago de los impuestos hasta que el producto sea vendido.

Apoyo al proceso de comercialización

La comercialización generalmente se ocupa de cuándo y cómo estará disponible en el

mercado. Aquí el almacenamiento se emplea para dar valor a un producto, de modo que si se almacena el mismo cerca del cliente, el tiempo de entrega, por ejemplo disminuye. Esta mejora en el servicio al comprador puede producir un incremento de las ventas.

En resumen



Materias primas utilizadas, materiales, productos (terminados o

semiterminados), subproductos y residuos



Calidad, niveles de tolerancia



Acopios en función de los planes de producción y comerciales



Posibles fuentes de abastecimiento



Proveedores (precios, condiciones de pago, plazos de entrega, etc.)



Ciclo de aprovisionamiento; stock de seguridad, mínimos y máximos

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Cómo influye el margen que aplican los intermediarios en el precio final del producto: P R O V E E D O R E S C L I E N T E S COMPRAS DE MATERIAS PRIMAS DISTRIBUCIÓN DE PRODUCTOS TERMINADOS FABRICACIÓN FLUJO DE MATERIALES FLUJO DE INFORMACIÓN P R O V E E D O R E S C L I E N T E S COMPRAS DE MERCANCIAS DISTRIBUCIÓN DE PRODUCTOS TERMINADOS FLUJO DE MATERIALES FLUJO DE INFORMACIÓN

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Después del proceso de producción, al producto final se le añade un margen del 15 %. Posteriormente se traslada al punto de venta y se le aplica un margen del 30 %. ¿Cuál es el precio de venta al público?

Aplicamos la fórmula: PVP = P1· (1 + M1) · (1 + M2) ·... · (1 + Mn),

Y sustituimos por los valores dados.

Así: PVP = 25 · (1 + 0,15) · (1 + 0,30) = 37,37 €

Importancia y objetivos de la gestión de almacenes

Describir la importancia y los objetivos de una gestión dependen directamente de los fundamentos y principios que enmarcan la razón de ser de la misma, sin embargo tal como lo observamos en la gráfica anterior sobre el "debe ser almacenado" quien formula las cuestiones de fundamento y principio es la gestión de inventario o existencia, y en estas se basa la gestión de almacenes para tener una gran importancia y unos claros objetivos

.

OBJETIVOS

Rapidez de entregas

Fiabilidad

Reducción de costes

Maximización del volumen disponible

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BENEFICIOS

Reducción de tareas administrativas

Agilidad del desarrollo del resto de procesos logísticos

Optimización de la gestión del nivel de inversión del circulante

Mejora de la calidad del producto

Optimización de costes

Reducción de tiempos de proceso

Nivel de satisfacción del cliente

PROCESO DE LA GESTIÓN DE ALMACENES

El mapa de proceso de la gestión de almacenes se compone de dos ejes transversales que representan los procesos principales - Planificación y Organización y Manejo de la información - y tres subprocesos que componen la gestión de actividades y que abarca la recepción, el almacén y el movimiento.

RECEPCIÓN

ALMACEN

MOVIMIENTO

PLANIFICACIÓN Y ORGANIZACIÓN

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Planificación y Organización

El proceso de planificación y organización es de carácter estratégico y táctico, dado que tiene que brindar soluciones de recursos en comunión con las políticas y objetivos generales que contempla la estrategia de la compañía, en aras de potenciar las ventajas competitivas por las que apuesta la misma. Dentro de las actividades o subprocesos que se deben realizar en el proceso de planificación y organización se encuentran:

Diseño de la red de distribución de la compañía:

Toda compañía necesita establecer políticas respecto a su red de distribución, dado que esta debe ser acorde a su mercado y óptima en capacidad de respuesta para mitigar las fluctuaciones de su demanda. La complejidad de las decisiones respecto al diseño de la red de distribución es tal, dado que requiere de la combinación precisa de instalaciones, modalidades de transporte, y estrategias. El Diseño de una Red de Distribución es la planificación y ubicación estratégica de los almacenes y centros de distribución de manera que permitan gestionar el flujo de productos desde uno o más orígenes hasta el cliente. Desarrollar una adecuada red de almacenes para la compañía y los clientes requiere considerar una cantidad significativa de elementos: Número de almacenes, las ubicaciones, la propiedad de la gestión o el tamaño de los mismos. Tras tener identificadas las necesidades de distribución y almacenamiento, la compañía debe decidir qué tipos de almacenes y centros de distribución se ajustan a sus necesidades de manera más eficiente, así como la ubicación de los mismos.

Propiedad VS alquiler

Una de las primeras decisiones a tomar es la capacidad que va a tener los almacenes que la configuran.

Es preciso determinar si el o los almacenes van a estar en régimen de propiedad o de alquiler El alquiler tiene la ventaja de ser más flexible. En los almacenes en alquiler no hay que efectuar ninguna inversión

La propiedad tiene la ventaja de que la empresa puede hacer el almacén a medida de sus necesidades.

Desventaja: en caso de querer cambiar la ubicación se verá obligado a buscar un comprador. La adquisición de un almacén supone hacer una inversión bastante elevada

Según su naturaleza los almacenes se clasifican en

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los costes. Una de las funciones que tiene este tipo de almacén es suministrar productos a los almacenes regionales. Se caracteriza porque en él se manipulan unidades de carga completas, tales como paletas.

- Almacén regional: Es el almacén que se localiza cerca de los lugares donde se van a consumir los productos. Se caracteriza por su especial diseño: adecuado para recibir grandes vehículos para la descarga de mercancía y con una zona de expedición menor. La ruta de distribución de los productos del almacén a los centros de consumo no debe ser superior a un día.

- Almacén de tránsito: Se trata de un recinto especialmente acondicionado para la recepción y expedición rápida de productos.

Se suele localizar en algún punto intermedio entre el almacén regional y el lugar de consumo, cuando entre ambos hay una distancia que se tarda en cubrir un tiempo superior a un día. Suele aplicar equipos y sistemas de almacenaje sencillos.

• Según su función en la red logística:

-Almacén de consolidación: Es el almacén en el que se concentra una serie de pequeños pedidos de diferentes proveedores, para agruparlos y así realizar un envío de mayor volumen. Este tipo de almacén tiene la ventaja de que reduce los costes de transporte al agrupar varios pedidos en uno de mayor tamaño; permite aplicar la técnica del Just in Time y favorece el flujo de los productos a los clientes.

- Almacén de división de envíos o de ruptura.

Es el almacén en el que se realiza la función contraria a la del caso anterior, es decir, cuando un pedido es de gran volumen para enviarlo al cliente, en este almacén se divide para realizar envíos de menor tamaño.

• Según el recinto del almacén:

- Almacén abierto: Es aquel que no requiere ninguna edificación, la superficie destinada a almacenaje -al igual que los pasillos- queda delimitada por una valla, o bien por números o señales pintadas. Debe almacenarse productos que no se deterioren cuando estén expuestos a la intemperie.

- Almacén cubierto: Es el almacén cuya área destinada al depósito de los productos está constituida por un edificio o nave que los protege. En ocasiones hay productos que necesitan estar protegidos de la luz, tener unas condiciones térmicas especiales, etc., por lo que debe existir un edificio adecuado para estos casos.

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La distribución interna de un almacén puede ser modificada con facilidad. Un error puede conducir a un incremento sustancial en los costes de operación o a una inversión innecesaria. Nos encontramos ante una decisión a largo plazo, o estratégica.

Las necesidades de capacidad no son estables, sino que fluctúan a lo largo del tiempo. Las estrategias a seguir en cada caso se pueden observar en el cuadro adjunto:

-Expansión de la capacidad: Construir o adquirir nuevas instalaciones, expandir o modificar las instalaciones existentes, subcontratar parte del almacenaje, alquiler de almacenes, y reabrir instalaciones cerradas.

-Contracción de la capacidad: vender instalaciones, dar uso alternativo a instalaciones existentes y rescindir contratos de alquiler o subcontratación.

Cálculo de la capacidad necesaria

La capacidad de un almacén se mide en unidades de almacenamiento, que pueden ser: cajas , palets, etc...

La capacidad requerida depende del sistema de organización y manipulación y almacenaje de mercancías que empleemos.

-Capacidad s.p fija = Lote de pedidos + stock de seguridad

-Capacidad s.p aleatorio= (Lote de pedidos /2 ) + stock de seguridad

Ejercicio:

En un almacén se van a comercializar las siguientes referencias:

Referencia Lote de pedido Stock de seguridad Capacidad requerida

A 10 4 14 B 100 10 110 C 200 15 215 D 50 20 70 E 10 3 13 F 100 25 125 G 60 10 70

La empresa va a emplear un sistema de posición fija para sus artículos. Como cada artículo ocupará siempre el mismo lugar, debemos tener espacio para albergar el lote de pedido más el stock de seguridad de cada una de las referencias. De esta manera calculamos la capacidad

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requerida para cada referencia. Si sumamos todas, el resultado es que necesitaremos un almacén con capacidad para albergar 617 palets.

Como en cada estantería caben 120 palets, necesitaremos 617/120 = 5,14 estanterías. Como las estanterías se venden completas, redondearemos a 6 estanterías.

La distribución sería la siguiente:

Se han colocado las estanterías de tal manera que todas tengan un pasillo para acceder a ellas. El espacio resultante es que ocuparíamos un ancho de 15 metros, desglosado de la siguiente forma:

3 pasillos de 2 metros cada uno = 6 metros.

6 estanterías de 1,5 metros de ancho cada una = 9 metros. Total superficie = 15 metros x 30 metros = 450 m2.

Necesitaríamos 450 m2 de superficie para la zona de almacenaje en sí. Dado que la superficie total del almacén es entre 2 y 3 veces la zona de almacenaje, el resultado es que tendremos que buscar una nave entre 900 y 1.350 m2.

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MTS

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Responsabilidades de la Gestión de Almacenes (Gestión Propia o

Subcontratación):

Una vez se ha diseñado la red de distribución se procede a determinar si se autogestionará el almacén o si se subcontratará. Una vez más la decisión depende de muchos factores dependientes de la estrategia de la organización, de su mercado, tamaño y cadena de suministro, sin embargo existen claras ventajas y desventajas de acuerdo al tipo de gestión (propia o por subcontratación), dentro de las más significativas se encuentran:

Ilustración 2 Basado en: Pricewaterhousecoopers

Dado que regularmente para la determinación de la responsabilidad de la gestión se preponderan los argumentos financieros en un apartado posterior profundizaremos en métodos matemáticos que permitan establecer elementos cuantitativos de juicio para este subproceso de la planificación y organización.

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ACTIVIDADES DE ALMACENAMIENTO.

Modelos de gestión según la organización física de los Almacenes y

Centros de Distribución

Un óptimo diseño de las instalaciones de un almacén y un centro de distribución debe redundar en un adecuado flujo de materiales, minimización de costes, elevados niveles de servicio al cliente y óptimas condiciones de trabajo para los empleados.

Cuando la organización opta por ejercer la gestión física del almacén, se debe decidir acerca del modelo de gestión que se aplicará a nivel operativo, con base en su organización física. Según la organización física se considera dos tipos de modelos de gestión operativa de los almacenes, estos son el Almacén Organizado y el Almacén Caótico.

Gestión del almacén organizado

Principio: Cada referencia tiene asignada una ubicación específica en almacén y cada ubicación tiene asignadas referencias específicas.

Características:

 Facilita la gestión manual del almacén

 Necesita preasignación de espacio (independientemente de existencias).

Gestión del almacén caótico

Principio: No existen ubicaciones pre-asignadas. Los productos se almacenan según disponibilidad de espacio y/o criterio del almacenista.

Características:

 Dificulta el control manual del almacén

 Optimiza la utilización del espacio disponible en el almacén

 Acelera el almacenamiento de mercancías recibidas

 Requiere sistemas de información electrónicos

ALMACEN ORGANIZADO

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ALMACÉN CAÓTICO

Principios de la distribución de almacenes

Existen una serie de principios que deben seguirse al momento de realizar la distribución en planta de un almacén, estos son:

 Los artículos de más movimiento deben ubicarse cerca de la salida para acortar el tiempo de desplazamiento.

 Los artículos pesados y difíciles de transportar deben localizarse de tal manera que minimicen el trabajo que se efectúa al desplazarlos y almacenarlos.

 Los espacios altos deben usarse para artículos predominantemente ligeros y protegidos.

 Los materiales inflamables y peligrosos o sensibles al agua y al sol pueden almacenarse en algún anexo, en el exterior del edificio del almacén.

 Deben dotarse de protecciones especiales a todos los artículos que lo requieran.

 Todos los elementos de seguridad y contra incendios deben estar situados adecuadamente en relación a los materiales almacenados.

Etapas de la distribución física de un almacén

La distribución física de un almacén puede dividirse en cinco etapas fundamentales, estas son:

REFERENCIA

UBICACIÓN FÍSICA 1

UBICACIÓN FÍSICA 2

UBICACIÓN FÍSICA 3

REFERENCIA 3

REFERENCIA 2

REFERENCIA 1

UBICACIÓN FÍSICA 1

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 Establecer el sistema de manejo de materiales.

 Mantener un sistema de control de inventarios.

 Establecer procedimientos para tramitar los pedidos.

 Seleccionar el medio de transporte.

Diseño externo de Almacenes y Centros de Distribución

Cuando abordamos la infraestructura de un almacén o un centro de distribución (CEDI) es intrínseco el abordaje de aspectos claves como los son la seguridad y la productividad de las operaciones que en estos se efectúen. Tener

la posibilidad de trabajar el diseño del edificio y las zonas externas del almacén o el CEDI partiendo de las necesidades logísticas de la organización es una ventaja vital, y al mismo tiempo una gran responsabilidad de gestión, dado que de las decisiones que se tomen al respecto dependerá el rendimiento de los tiempos que tardan en realizarse las operaciones de traslado y manipulación de

unidades, la optimización de las condiciones de seguridad y el máximo aprovechamiento del espacio disponible.

El diseño externo del almacén y el CEDI abarca la orientación del edificio, las vías de acceso, muelles, andenes, plataformas, pasarelas, rampas, puertas, dimensiones del edificio destinado al almacenamiento (superficie, altura). Además, existen muchos factores de vanguardia logística a considerar, factores como el diseño de una infraestructura compatible con estrategias de reabastecimiento continuo, entregas paletizadas, cross docking y/o entregas certificadas.

Accesos y cerramientos

El diseño de accesos y cerramientos es un aspecto fundamental cuando se busca minimizar la interferencia entre los vehículos que participan del proceso de entrega y recogido desde y hacia el almacén o el CEDI, así como también busca minimizar la interferencia entre los medios de carga y descarga y el personal que transita por las vías de servicio. Para planificar de la mejor manera los accesos y cerramientos se debe tener en cuenta que:

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entran en el almacén pueden abandonar rápidamente la carretera sin bloquear el tráfico; y los que salen pueden incorporarse al tráfico con mayor facilidad.

 La carretera de acceso directo al almacén deberá ser - preferentemente - de doble calzada, y su longitud no será inferior al doble del camión más largo.

 Las vías de servicio pueden ser dobles (de anchura superior a 8 metros) o simples (de anchura superior a 4 metros), siendo estas últimas las que permiten la circulación más segura.

 Las superficies de rodadura deben soportar el peso de los camiones (entre 25 y 70 toneladas), y grandes escarchas (bloques de hielo que la superficie debe soportar eventualmente) si las condiciones medioambientales dan lugar a ello.

 El tráfico debe ordenarse en el sentido contrario a las agujas del reloj, de esta manera la visibilidad del conductor (sentado al lado izquierdo) es mejor cuando maniobra y retrocede hacia los muelles.

 Las puertas de acceso tienen que ser independientes para peatones y para vehículos.

Muelles

Los muelles son plataformas de hormigón adosadas al almacén, cuyo propósito es que el suelo de este quede a la misma altura de la caja del camión. Antes de decidir dónde situarlos es necesario contemplar los siguientes factores:

 Utilización del almacén: Se debe realizar un estudio de los tipos de carga, la frecuencia de los ingresos, la necesidad de espacio para los camiones, etc. También se puede asignar las entradas que se pueden atender en cada muelle y destinar unos muelles para entradas JIT (Justo a Tiempo) y otras para el resto.

 Camiones de gran capacidad: La zona adyacente a los muelles debe ser de hormigón para evitar que los semirremolques se hundan cuando están separados de las cabezas tractoras y quedan suspendidos sobre las patas de apoyo. También se debe reservar una zona para aproximación, maniobra y aculatamiento de camiones grandes.

 Rampas y pendientes de acceso: Son necesarias para que las carretillas elevadoras puedan acceder a la zona de rodadura y al interior de los camiones, pero estas deben reducirse al mínimo en las zonas de los muelles. Para camiones de gran volumen es necesario contar con dispositivos especiales como muelles de regulación hidráulica o tijeras elevadoras instaladas en el suelo.

 Ubicación de los muelles: Según los expertos, la mejor ubicación de los muelles es en la calle lateral del edificio, lo cual permite un diseño funcional en forma de "U" , combinando así en una misma área la recepción y la expedición, permitiendo una mayor flexibilidad en la carga y la descarga de vehículos, dado que se puede dar una mayor utilización al personal y al equipo; sin embargo esta no es la única alternativa, también existen diseños en forma de "T" y en línea recta, cuya necesidad de aplicarlos la indicará el flujo de mercancías.

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volumen de entregas, del tiempo que se requiere para efectuar las descargas y el traslado de las mercancías recibidas, además de los medios de manipulación

existentes. El número de puestos debe ser igual al número máximo de camiones que cargan al mismo tiempo, considerando que los transportistas, generalmente hacen entregas en las horas de la mañana y las recogidas en la tarde. Un factor no menos importante a considerar es la posibilidad de expansión e instalación de muelles adicionales.

Zonas de Carga y Descarga

La ubicación de las zonas de carga y descarga está sumamente condicionada por la orientación del edificio y la distribución de los edificios colindantes. Si el almacén o CEDI se encuentra situado en una parcela con acceso desde varias calles, podemos diseñar zonas de carga y descarga en cualquiera de los frentes, pero si solo se cuenta con una entrada por una calle, la apertura será en una sola dirección. Un factor vital que influye en el diseño de las zonas de carga y descarga es el flujo deseado de mercancías, en este caso y según el flujo conveniente se puede optar por un diseño de zonas de carga y descarga que faciliten un flujo en "U", en "T" o en línea recta.

Según el medio de transporte que se utilice en el almacén o CEDI se deberá decidir si es conveniente que estas zonas de carga y descarga se encuentren ubicadas en el almacén o fuera de él (pero en su entorno), esta última alternativa es muy utilizada en plataformas logísticas y en centros integrados de mercancías, lugares donde predomina el transporte por buques, aviones o trenes.

Zonas de un almacén

Funciones del almacén

Aunque el derrotero de funciones de un almacén depende de la incidencia de múltiples factores tanto físicos como organizacionales, algunas funciones resultan comunes en cualquier entorno, dichas funciones comunes son:

 Descarga

 Recepción de Materiales: Registro de entradas y salidas del Almacén.

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 Despacho de materiales. Picking

 Consolidación y Expedición

 Carga

 Coordinación del almacén con los departamentos de control de inventarios y contabilidad.

ZONAS DE UN ALMACÉN

Recepción: zona donde se realizan las actividades del proceso de recepción

Almacenamiento, reserva o stock: zonas destino de los productos almacenados. De adaptación absoluta a las mercancías albergadas, incluye zonas específicas de stock para mercancías especiales, devoluciones, etc

Preparación de pedidos o picking: zona donde son ubicados las mercancías tras pasar por la zona de almacenamiento, para ser preparadas para expedición

Salida, verificación o consolidación: desde donde se produce la expedición y la inspección final de las mercancías

Paso, maniobra: zonas destinadas al paso de personas y máquinas. Diseñados también para permitir la total maniobrabilidad de las máquinas. Oficinas: zona destinada a la ubicación de puestos de trabajo

auxiliares a las operaciones propias de almacén

Oficinas: zona destinada a la ubicación de puestos de trabajo auxiliares a las operaciones propias de almacén

Ilustración 3 Basado en: Pricewaterhousecoopers

Recepción

El flujo rápido del material que entra, para que esté libre de toda congestión o demora, requiere de la correcta planeación del área de recepción y de su óptima utilización. La

recepción es el proceso de planificación de las entradas de unidades, descarga y verificación tal y como se solicitaron mediante la actualización de los registros de inventario.

El objetivo al que debe tender una empresa en su proceso de recepción de mercancías es la automatización tanto como sea posible para eliminar o minimizar burocracia e intervenciones

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logística es la implementación de programas de entregas certificadas que no solo eliminan burocracia sino que reducen al mínimo las inspecciones que se consideran imprescindibles pero que no añaden valor.

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entradas que informe de las recepciones a realizar en tiempo dado y que contenga, al menos, el horario, artículos, y procedencia de cada recepción, este proceso se conoce como cita previa ya que para procesos como Entregas Paletizadas se debe contar con recursos muy específicos como montacargas, plataformas móviles, rampas, entre otros.

Es evidentemente necesario que se distingan los ingresos de unidades internas de las externas. En el primero de los casos, los requerimientos de recepción son significativamente menores que las mercancías de origen externo, en el caso de que se realicen controles de procesos a lo largo de la vida de las mercancía. Además, una correcta metodología de identificaciones a lo largo de la compañía también favorece enormemente la actividad de recepción. Es el caso de traslado de mercancías entre almacenes o de proceso de

transformación a almacén. Las mercancías de procedencia externa requieren unas condiciones de llegada más exhaustivas y deben haber sido establecidas previamente con el proveedor (cita previa - EDI), con lo que se precisa mayor actuación y responsabilidad desde el almacén.

Ilustración 4 Detalle de Actividades de Recepción mediante la implementación de EDI Tras la descarga e identificación, las cuales deben realizarse de

manera inmediata y en zona específica habilitada a tal efecto, las mercancías deben pasar a almacenamiento, bien sea temporal a la espera de su ubicación definitiva, bien sea fijo en su ubicación definitiva.

El almacenamiento o almacén es el subproceso operativo

concerniente a la guarda y conservación de los productos con los mínimos riesgos para el producto, personas y compañía y optimizando el espacio físico del almacén. El almacén puede dividirse en las siguientes zonas:

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Es el subproceso del almacén de carácter operativo relativo al traslado de los materiales/productos de una zona a otra de un mismo almacén o desde la zona de recepción a la ubicación de almacenamiento. La actividad de mover físicamente mercancías se puede lograr por diferentes medios, utilizando una gran variedad de equipos de manipulación de materiales. El

tipo de herramientas utilizado depende de una serie de factores como son:

 Volumen del almacén

 Volumen de las mercancías

 Vida de las mercancías

 Coste del equipo frente a la finalidad

 Cantidad de manipulaciones especiales y expediciones requeridas

 Distancia de los movimientos

Desde la perspectiva de las características de las mercancías, los flujos de entrada y salida del almacén de las mercancías son variadas, como por ejemplo:

 Last In – First Out (LIFO): la última mercancía que entra en almacén, es la primera que sale para expedición. Esta modalidad es frecuentemente utilizada en productos frescos.

 First In – First Out (FIFO): la primera mercancía que entra en almacén, es la primera que es sacada de almacén. Es la modalidad más utilizada para evitar las obsolescencias

 First Expired – First Out (FEFO): el de fecha más próxima de caducidad es el primero en salir.

 PMP: Consiste en calcular el valor medio de las existencias iniciales y de las entradas ponderadas según sus cantidades.

 Next In- First Out (NIFO): Método de valoración de existencias consistente en asignar a las unidades que salen de almacén el precio de las unidades que próximamente van a ser compradas (precio de reposición). En un entorno inflacionista, incrementa el coste de las mercancías vendidas, con la consecuente disminución del beneficio contable, lo que hace que este método no sea aceptado a efectos fiscales.

Información

Si bien la función principal de la Gestión de Almacenes es la eficiencia y efectividad en el flujo físico, su consecución está a expensas del flujo de información, este es un eje transversal de los procesos de gestión logística, y la gestión de almacenes no son la excepción. Debe ser su optimización, por tanto, objetivo de primer orden en la

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Planificación y organización, recepción, almacén y movimiento – y se desarrolla de manera paralela a ellos por tres vías:

 Información para gestión.

 Identificación de ubicaciones.

 Identificación y trazabilidad de mercancías. Dentro de la información para la gestión se incluyen:

 Configuración del almacén: instalaciones, lay-out…

 Datos relativos a los medios disponibles

 Datos técnicos de las mercancías almacenadas

 Informes de actividad para Dirección

 Evolución de indicadores

 Procedimientos e instrucciones de trabajo

 Perfiles y requisitos de los puestos

 Registros de la actividad diaria

Picking o Preparación de pedidos

Se denomina así, en el campo de la logística, al proceso de recogida de material extrayendo unidades o conjuntos empaquetados de una unidad de empaquetado superior que contiene más unidades que las extraídas. En general, cuando se recoge material abriendo una unidad de empaquetado.

Puede ser un picking de unidades cuando se extraen productos unitarios de una caja, o un picking de cajas, cuando se recogen cajas de una paleta o de un contenedor, también llamado Packing.

El Picking es un proceso básico en la preparación de pedidos en los almacenes que afecta en gran medida a la productividad de toda la cadena logística ya que en muchos casos es el cuello de botella de la misma.

Normalmente es un proceso intensivo en mano de obra y su optimización y mecanización una de las formas de mejorar el rendimiento de la cadena de logística interna de las empresas.

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parte más improductiva suele estar relacionada con el desplazamiento entre las distintas ubicaciones donde se va a efectuar el proceso de picking de los diferentes productos. Para eliminar dichos desplazamientos hay dos soluciones normalmente divergentes; una se basa en la modificación de los procedimientos para disminuir los desplazamientos

(básicamente servicio agrupado de pedidos) y la otra en automatizar con maquinaria el

transporte de los contenedores de producto sobre los que se va a realizar el proceso de picking hasta un puesto central de picking donde se sitúa el operario que va efectuar dicha labor. Este primer proceso es denominado asimismo Picking por oleadas, mientras que el segundo es una consolidación de picking.

La primera de las opciones, servicio agrupado de pedidos o picking por oleadas, basa su eficacia en el concepto estadístico de ruta óptima; esta ruta recorre de forma óptima (bajo el concepto definido en el problema del cartero chino, nunca pasar dos veces por el mismo sitio) las distintas posiciones de recogida de producto y que empieza a tener relevancia a partir de un cierto número de posiciones diferentes a recorrer. Siendo la distancia recorrida entre operaciones de recogida, inversamente proporcional al número de líneas de pedido a servir en el lote, su eficacia es directamente proporcional al número de pedidos agrupados para su servicio simultáneo. Esta agrupación tiene como límite los condicionantes físicos de llenado de los contenedores de recogida, por lo que aparecen varias soluciones para aumentar el número de pedidos agrupados, a aplicar en función de las características de rotación de los productos. Básicamente se pueden reducicir a dos, batch picking y pick to box.

El batch picking, el más tradicional, se basa en una extracción conjunta del material de todos los pedidos agrupados y una separación posterior de las cantidades de cada referencia que van en cada pedido.

El pick to box, procedimiento inicialmente introducido en el SGA Visual SACA, se basa en una extracción del material agrupado y una introducción directa del mismo en las cajas de envío o en gavetas de recogida en el mismo punto de extracción del material, eliminando así el proceso de separación posterior.

Ambos procedimientos no son incompatibles, sino que debe ser posible combinarlos en el mismo almacén, ya que cada uno tiene un campo de aplicación determinado en función de la rotación y de la volumetría de los productos. El gran inconveniente de las agrupaciones de servicio en las técnicas de Picking es siempre el espacio necesario para las agrupaciones. Actualmente, se han definido diversos métodos de picking para mejorar la eficacia del mismo sin estar supeditado a limitaciones de espacio.

Uno de los sistemas es el Pick To Voice, otro el Pick By Light. Ambos sistemas mejoran la eficacia de los operarios y reducen los errores (el primero de ellos guía al operario hasta las ubicaciones y le marca la mercancía que debe tomar en la ubicación - Pick By Light; El Pick To

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eficacia del operario en tanto que actúa con las manos libres)

El picking es la preparación de pedidos por unidad automatizado. Hay varios sistemas para la mejora de la eficiencia.

El picking consiste en partir de una lista de artículos y ubicaciones en las que se encuentran, ir recogiendo las unidades que especifica la lista para conformar uno o varios pedidos. Dada la disparidad de productos que podemos encontrar la automatización de esta tarea puede ser muy costosa y difícil técnicamente, por lo que acostumbra a ser una tarea intensiva.

Pick to Light: Cada posición (slot) tiene una lámpara, la cual indica el número de unidades que se debe tomar de esa posición y un botón para confirmar cuando se toma esas unidades. El procedimiento para conformar un pedido con esta herramienta consiste en que el operario lee el código de barras del pedido.

Voice Picking: Cada operario tiene una diadema por medio auditivo le dice al operario a qué posición debe ir y cuantas unidades debe tomar, y por medio de la voz del operario se le da información y comandos al sistema.

Lector de código de barras: Esta herramienta consiste en que cada operario tenga un sistema con una pantalla, la cual visualmente le va indicando al operario a qué posición se debe dirigir y cuantas unidades debe tomar.

Expedición

La expedición consiste en el acondicionamiento de los productos con el fin de que éstos lleguen en perfecto estado y en las condiciones de entrega y transporte pactadas con el cliente. Las actividades que, de forma genérica, se realizan en esta fase son:

 El embalaje de la mercancía, que consiste en proteger ésta de posibles daños ocasionados por su manipulación y transporte.

 El precintado, que pretende asegurar la protección de la mercancía y aumentar la consistencia de la carga. Para ello se suele emplear el fleje y las películas retráctiles.

 El etiquetado, es decir, las indicaciones que identifican la mercancía embalada, así como otro tipo de información de interés para su manipulación y conservación, o información logística.

 La emisión de la documentación, ya que toda expedición de mercancías debe ir acompañada de una serie de documentos habituales que deben cumplimentarse en toda operación de compra-Venta; los más utilizados son el albarán o nota de entrega y la carta de porte.

Debemos destacar que las tareas enumeradas anteriormente son responsabilidad del

vendedor, según lo indicado en la normativa española y en los Incoterms, a no ser que se pacte lo contrario.

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Son las destinadas a alojar el material preciso para la gestión administrativa del almacén, además de los servicios auxiliares que precisará tanto el personal administrativo como el operario.

Otras zonas especializadas

Cámaras frigoríficas: el tamaño y cantidad de las cámaras frigoríficas deberá decidirse

bajo los mismos criterios y consideraciones utilizados para cualquier otra mercancía, pero aquí, además, deberán considerarse las diferentes temperaturas y humedades que requieren los diversos productos para ser almacenados. Cuando existen

productos que requieran frío, los camiones descargarán en puertas dotadas de abrigos, para evitar la ruptura de la cadena del frío.

Devoluciones: Si el volumen de devoluciones es importante, se hace conveniente crear unos espacios destinados a ubicar temporalmente los envíos que por razones diversas, conocidas o no, han sido rechazados por sus destinatarios. En esta zona se suelen realizar las operaciones de desembalaje, selección y clasificación de los artículos devueltos para su reconocimiento y posible aceptación de las causas, hasta la resolución de las medidas a tomar.

Palets vacíos:El empleo cada vez más generalizado de palets, tanto en régimen de intercambio que obliga a entregar tantos palets vacíos como hayan sido recibidos con producto, o la utilización de un servicio de alquiler o compraventa de palets a terceros, requiere que se disponga de espacios adecuados para el almacenamiento temporal de palets de forma que se puedan identificar los propietarios, tipos y dimensiones que suelen utilizarse.

Principios del almacén

Todo manejo y almacenamiento de materiales y productos es algo que eleva el coste del producto final sin agregarle valor, en teoría es un mal necesario, razón por la cual se debe conservar el mínimo de existencias con el mínimo de riesgo de faltantes y al menor coste posible de operación. Para llevar a cabo tal empresa, la gestión de almacenes debe establecer y regirse por unos principios comunes fundamentales, conocidos como principios del

almacén (aplicables a cualquier entorno):

 La custodia fiel y eficiente de los materiales o productos debe encontrarse siempre bajo la responsabilidad de una solo persona en cada almacén.

 El personal de cada almacén debe ser asignado a funciones especializadas de recepción, almacenamiento, registro, revisión, despacho y ayuda en el control de inventarios.

 Debe existir un sola puerta, o en todo caso una de entrada y otra de salida (ambas con su debido control).

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 Hay que llevar un registro al día de todas las entradas y salidas.

 Es necesario informar a control de inventarios y contabilidad todos los movimientos del almacén (entradas y salidas), la programación y control de producción sobre las existencias.

 Se debe asignar una identificación a cada producto y unificarla por el nombre común y conocido de compras, control de inventario y producción.

 La identificación debe estar codificada.

 Cada material o producto se tiene que ubicar según su clasificación e identificación en pasillos, estantes, espacios marcados para facilitar su ubicación. Esta misma localización debe marcarse en las tarjetas correspondientes de registro y control.

 Los inventarios físicos deben hacerse únicamente por un personal ajeno al almacén.

 Toda operación de entrada o salida del almacén requiriere documentación autorizada según sistemas existentes.

 La entrada al almacén debe estar prohibida a toda persona que no esté asignada a él, y estará restringida al personal autorizado por la gerencia o departamento de control de inventarios.

 La disposición del almacén deberá ser lo más flexible posible para poder realizar modificaciones pertinentes con mínima inversión.

 Los materiales almacenados deberá ser fáciles de ubicar.

 La disposición del almacén deberá facilitar el control de los materiales.

 El área ocupada por los pasillos respecto de la del total del almacenamiento propiamente dicho, debe ser tan pequeña como lo permitan las condiciones de operación.

Organización y control de las existencias

La organización y el control de las existencias dependerán del número de referencias a almacenar, de su rotación, del grado de automatización e informatización de los almacenes, etc. Independientemente de esto, para una buena organización y control deberemos tener en cuenta dónde ubicar la mercancía y cómo localizarla, para:

 Minimizar los costes correspondientes al manejo de las mercancías en lo que se refiere a la extracción y preparación de pedidos.

 Maximizar la utilización del espacio.

 Tener en cuenta algunas condiciones exigidas por los propios productos a almacenar, como seguridad e incompatibilidad entre los mismos

Además de tener en cuenta las consideraciones anteriores, una buena organización y control de las existencias se basa principalmente en:

 La situación de las mercancías dentro del almacén, es decir, el sistema que se emplea para la distribución de las existencias dentro del área de almacenaje.

 El modo de extraer los productos de su lugar de almacenamiento, con el objetivo de disminuir la manipulación de los mismos en el momento de preparar los pedidos requeridos por los clientes.

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información en diferentes soportes que permite introducir un producto en la cadena de suministro y poder averiguar cuál es el origen del stock

LOCALIZACIÓN DE UN ALMACÉN

La ubicación del almacén deber ser un elemento importante en la estrategia empresarial. Para muchas empresas, una buena ubicación se convierte en una ventaja competitiva, y por eso el emplazamiento de cualquier unidad económica, bien sea una fábrica, almacén, punto de venta, etc., es una de las decisiones cruciales para el éxito de la misma.

La elección del lugar idóneo lleva implícito una fuerte inversión. Pero hay que tener en cuenta que esta elección puede influir de forma positiva o negativa en el devenir del proyecto empresarial.

Ubicación de almacenes:

La firma

Pricewaterhousecoopers

recomienda que la localización de los almacenes se

aborde desde un enfoque con doble perspectiva:

 Una visión general del mercado: Para acotarse geográficamente a un área amplia, y

 Una visión local del mercado: Que contemple aspectos particulares de las zonas acotadas en la visión general.

Históricamente se ha abordado el tema de la localización de almacenes mediante múltiples métodos matemáticos, entre los que se encuentran los métodos de: Von Thünen, Hoover, Weber, Greenhut y el método de Centro de Gravedad.

Sin embargo los factores no son meramente cuantitativos y existen una gran cantidad de criterios cualitativos (que evidentemente redundan en el plano financiero) y entre los que se destacan:

Decisión Nacional Decisión Regional Decisión Local decisión del sitio Estabilidad del gobierno, de la economía y del sistema político Concentraciones y tendencias de los clientes Concentraciones y tendencias de los clientes Concentraciones y tendencias de los clientes Disponibilidad y costes de mano de obra Disponibilidad y costes de mano de obra Preferencia de la dirección Costes locales Cuotas de importación y exportación Grado de sindicalización Servicios e impuestos locales Tamaño de los locales

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nuevas instalaciones sistemas de transporte Sistemas de transporte Suministro y coste de los servicios públicos

Disponibilidad y costes de la mano de obra Disponibilidad de los servicios públicos Suministro de energía Sistemas de transporte Disponibilidad y costes locales Restricciones de uso de suelo Sistemas de telecomunicaciones

Costes de transporte Costes de construcción Proximidad a industrias relacionadas Disponibilidad y costes de materiales y suministros Disponibilidad y costes de materiales y suministros

Costes de transporte Impacto ambiental

Clima Clima Disponibilidad y costes de materiales y suministros Disponibilidad de materiales y suministros Incentivos y restricciones gubernamentales Incentivos gubernamentales Servicios bancarios Peculiaridades culturales y económicas Reglamentaciones ambientales Reglamentaciones e impactos ambientales Reglamentación

sobre las operaciones

Incentivos gubernamentales

Ilustración 5 Fuente: BASTIDAS, Edwin Jair. Énfasis en Logística y Cadena de Suministro (Gestión de Almacenamiento)

Su importancia en el plan logístico

Determinados factores como los costes de transporte, la accesibilidad, el coste de los terrenos y el coste de construcción e instalaciones, la facilidad de obtener suministro eléctrico y de agua, la normativa vigente, etcétera, nos ayudarán a decidir cuál es la mejor ubicación para nuestro almacén.

Dependiendo de los factores que nos condicionen la ubicación del almacén se convertirá en un proceso sencillo o complejo: si el valor determinante es únicamente el coste del suelo, el proceso será sencillo, se tendrá que localizar un solar de las dimensiones necesarias al mejor precio posible; si de lo contrario los factores determinantes son tanto el precio como la accesibilidad, distancia respecto a clientes y suministradores el proceso será más complejo. Factores a considerar y que pueden influir en este proceso:

 Proximidad de los suministradores.

 Coste de los terrenos.

 Autorizaciones y permisos.

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 Situación del mercado laboral.

 Disponibilidad de suministros. (Agua, electricidad...)

 Relieve del terreno.

 Cercanía a los clientes.

 Disponibilidad de servicios.

Por lo general, los problemas de ubicación de los almacenes pueden clasificarse en un número limitado de aspectos que se refieren a los factores más importantes: el número de

instalaciones, el nivel de agregación de datos y el horizonte temporal. Ubicar de forma correcta las instalaciones a lo largo de una cadena de suministro es una decisión importante que da forma, estructura y conformidad al sistema logístico.

La ubicación de las instalaciones suele estar determinada por un punto más crítico que otros. Un ejemplo de eso sería comparar las ubicaciones de una fábrica y de un punto de venta común. En el primero, los aspectos económicos son preponderantes, mientras que, en el segundo caso, la localización se determina por el potencial de ingresos de un lugar

determinado. Ubicar solamente una instalación es un problema considerablemente diferente que ubicar diversas instalaciones a la vez. Al principio, evita la necesidad de considerar las fuerzas competitivas, la ruptura de la demanda entre diferentes instalaciones, efectos en la consolidación de los inventarios y los costes fijos referentes a la operación.

De hecho, el coste de transporte es el principal punto que debemos considerar. Dependiendo del caso, las instalaciones pueden representar una gran inversión en activos fijos, difícilmente reversible a corto y medio plazo, lo que por su vez implica un alto coste para la ubicación de la instalación en otro sitio. De todas las decisiones a las que se enfrentan los gerentes del sector logístico, las relacionadas con los almacenes son las más frecuentes y cuentan con las

siguientes dimensiones estratégicas: número adecuado de almacenes, ubicación ideal de cada uno de ellos, tamaño y soporte, la asignación de espacio para cada producto, así como la asignación de producto-cliente de cada almacén.

El objetivo debe ser el diseño o la configuración de la red logística con el fin de reducir al mínimo los costes totales anuales tanto en el apartado de las operaciones como también en la producción, compras, mantenimiento de los productos en stock, instalaciones

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particular de la entrega al cliente final. 1

Dos grandes cambios están haciendo con que las empresas reconsideren el paradigma de la presencia local.

En primer lugar, el servicio de transporte experimentó un salto cualitativo, convirtiendo los horarios de llegadas y salidas en un aspecto cada vez más predecible y confiable.

En segundo lugar, los avances de las tecnologías de la información ha reducido el tiempo asociado a la transmisión y procesamiento de la información, permitiendo, además, un seguimiento continuo de los vehículos y sus cargas. Los avances en la tecnología de la información y en el transporte, además de las motivaciones gerenciales conducentes a la reducción del número de stocks, ha contribuido igualmente al diseño de la disminución del número de almacenes para atender a los clientes en una determinada área de mercado.

SELECCIÓN DE UBICACIÓN DE INSTALACIONES

FACTOR

FABRICANTE

DETALLISTA

DISTRIBUIDOR

Acceso al transporte

1

2

1

3

6

6

5

1

3

6

7

4

Fuente: Tabla adaptada de Artman y Clancy (1990)

Métodos de determinación de la ubicación del almacén

1 _{Una creencia muy común en las organizaciones es que una empresa de exito debe tener varios}

almacenes locales y que éstos estén situados lo más cerca posible de los clientes. Esta afirmación contiene incorreciones evidentes. No es cierto que esta relación de minimización de la distancia entre el almacén y el cliente sea siempre cierta. A menudo, se cree que los consumidores esperan el proveedor para mantener el inventario en cada mercado local a fin de proporcionar niveles adecuados de servicios. Esta percepción, conocida como el paradigma de la presencia local, se tradujo en posiciones logísticas en las cuales los stocks fueron abastecidos por la cadena de suministro para compensar la falta de capacidad de las actividades de transporte y procesamiento de pedidos.

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 Decidir en qué lugar nos interesa ubicar el almacén, atendiendo la función en la red logística, la situación geográfica, tratamiento fiscal, recinto del almacén y grado de mecanización.

 Elegir la ubicación que mejor se adecue a la estrategia de la empresa.

Método del centro de gravedad

Este método pretende saber aquel punto que tiene el mismo número de elementos tanto a su derecha como a su izquierda. Es un problema de localización unidimensional, pues se basa en una dimensión longitudinal, que es la distancia.

El modelo trata de calcular el coste mínimo del transporte correspondiente a la distribución de los productos, y para ello debemos tener en cuenta la distancia entre los diferentes clientes y las unidades a distribuir.

Ctet: Coste del transporte.

Pi: Unidades de productos a distribuir. di: Distancia entre la ciudad y el almacén.

Método de la ponderación de factores

Se confecciona una tabla de puntuaciones donde contemplaremos para cada localización los factores a tener en cuenta. En la tabla valoraremos de 1 a 10 cada factor y esto no nos proporcionará a ciencia cierta la mejor localización pero sin duda nos revelará las localizaciones menos favorables.

Factores\Emplazamiento A B C D

Proximidad a suministradores Coste de los terrenos Trámites administrativos ………

Puntuación Total

Ley de Reilly.

Aplicando esta ley se pretende establecer la zona de influencia que ejerce un comercio, y también determinar la ubicación de cualquier unidad económica.

Dicha ley pretende fijar el punto de indiferencia entre dos poblaciones, para definir la zona comercial de cada una.

Reilly contempla como aspecto prioritario la distancia, así como el número de habitantes de cada población, para determinar el área de influencia.

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Pa: Número de habitantes de la población A. Pb: Número de habitantes de la población B. Dab: Punto de indiferencia entre la población A y B.

William J. Reilly adaptó a este modelo económico la ley de la atracción universal de Newton, pues pretende analizar la atracción que ejerce sobre las ventas la ubicación de un

establecimiento comercial respecto a otras localizaciones comerciales. El desplazamiento del consumidor por el espacio fue estudiado en 1931 por el profesor W.J Reilly formulando la "Ley de Gravitación del Comercio al Detalle" según la cual las ventas que dos localidades ("Va" y "Vb") atraen de una localidad intermedia, son directamente proporcionales a sus poblaciones e inversamente proporcionales al cuadrado de las distancias entre la localidad intermedia y las localidades consideradas. Y queda representada por la siguiente función.

Podemos aplicar la Ley de Reilly con datos reales tomados del Anuario Económico de la Caixa. Y Google Maps.

Localidad intermedia: San Martín de la Vega (SMdlV).

Arganda del Rey : Pobl. 54.220 hab. Distancia hasta SMdlV 20,7 Km. Pinto (P): Pobl. 45.643 hab. Distancia hasta SMdlV 13,5 Km.

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ventas atraídas a la población de Pinto (66,5%) realizadas a consumidores de San Martín de la Vega.

INDICADORES DE LA GESTIÓN DE ALMACENES: INDICADORES DE

DESEMPEÑO LOGÍSTICO - KPIS

"Lo que no se puede medir no se puede controlar, lo que no se puede controlar no se puede administrar". La métrica es muy importante para el funcionamiento de una organización, dado que esta impacta directamente en la actitud y comportamiento de sus miembros, situándolos en un punto de evaluación respecto a los objetivos planteados y alcanzados. Hoy por hoy, se hacen necesarios métodos de evaluación que permitan la captura de información tanto cuantitativa como cualitativa, dado que los sistemas métricos exclusivamente financieros no permiten determinar con certeza la magnitud y por ende no permiten potenciar las

competencias y habilidades que se exigen a las organizaciones actuales, habilidades y competencias tales como logística, mejoramiento continuo e innovación y desarrollo. Cuando se pretende iniciar un proceso de evaluación de la gestión logística de una organización, es imperativo extraer un conjunto de indicadores conocidos como KPI (Key Performence Indicators), estos varían de acuerdo al proceso o a la actividad en consideración, y proporcionan una cuantificación del desempeño de la gestión logística y de la cadena de abastecimiento.

¿Qué es un indicador de desempeño logístico?

Los Indicadores de Desempeño Logístico son medidas de rendimiento cuantificables aplicados a la gestión logística que permiten evaluar el desempeño y el resultado en cada proceso de recepción, almacenamiento, inventarios, despachos, distribución, entregas, facturación y flujos de información entre las partes de la cadena logística. Es indispensable que toda empresa desarrolle habilidades alrededor del manejo de los indicadores de gestión logística, con el fin de poder utilizar la información resultante de manera oportuna (tomar decisiones).

Características de los indicadores de desempeño logístico - KPIs

 Los KPIs logísticos deben de relacionarse con la misión, visión, estrategia corporativa y factores de competitividad de la organización.

 Los KPIs logísticos deben de enfocarse en el método para conseguir resultados, no tanto en los resultados mismos.

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 Los KPIs logísticos deben de ser significativos y enfocados en la acción: de tal manera que los trabajadores puedan mejorar el resultado de los indicadores mediante su trabajo.

 Los KPIs logísticos deben ser coherentes y comparables, en la medida de lo posible deben ser estándar para permitir evaluaciones comparativas (benchmarking) entre diversas organizaciones.

Método de cálculo de los indicadores de desempeño logístico

Planificación de la Cadena de Suministro Supply Chain

Rotación de Inventario de Producto Terminado

Roturas de Stock de Materias Primas no Planificadas

Errores de previsión de demanda

ABASTECIMIENTO

Rotación de Inventario de Materias Primas

Para efectuar el cálculo del Stock medio es frecuente sumar el Inventario Inicial y el Final y luego dividirlo entre dos (2).

Coste medio de orden de compra

Plazo de aprovisionamiento (Lead Time) Coste porcentual de materias primas sobre el total de ventas Plazo medio de pago

Porcentaje de errores en facturación

TRANSPORTE

Coste de transporte medio unitario

Porcentaje del Coste de transporte sobre las ventas

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Mix de Carga

Coste por Kilómetro

Coste de transporte por kilogramo movido y por modalidad

Utilización de transporte (%)*

*_{Este indicador debe tenerse en cuenta solo si se dispone de flota de transporte}

propia

Porcentaje de coste de

transferencias internas sobre el total

Entregas a tiempo (%)

Envíos no planificados (urgentes %)

Envíos por pedidos

DISTRIBUCIÓN

Productividad en volumen

movido

Productividad

de entradas al almacén

sobre el coste de la mano de

obra

Productividad de salidas del

almacén sobre el costo de la

mano de obra

Productividad referente a

unidades logísticas

procesadas en "picking"

Porcentaje de utilización del

espacio en el Centro de

Distribución

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Unidades procesadas por

metro cuadrado

Relación porcentual entre

los costes de operación del

CEDI y las ventas

Plazo de envío en Centro de

Distribución

GESTIÓN DE PEDIDOS

Entregas perfectas:

Entregas certificadas:

- Entregas completas.

- Fecha de entrega es igual a la estipulada por el cliente. - La documentación que ampara la transacción es completa y exacta. - Artículos en perfectas condiciones de calidad. Entregas a tiempo Entregas Completas Documentación sin problemas Coste medio de gestión de pedidos

CADENA DE ABASTECIMIENTO

Tiempo del ciclo de pedido

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Abastecimiento. Vale la pena aclarar que esta característica no es conmutativa, dado que la logística se encuentra contenida en la Gestión de la Cadena de Suministro.

Incidencia de los KPIs Logísticos en la mejora continua

El éxito de un proceso de mejora continua depende en gran medida de la solidez de su proceso de retroalimentación, es decir, la capacidad de ajustar lo necesario en marcha. Para ello es necesario contrastar los resultados proyectados con el actual progreso.

El proceso de retroalimentación en un proceso de mejora continua se genera desde la

función de control y verificación, función que se divide en las siguientes acciones:

 Establecer estándares de desempeño

 Realizar el seguimiento del proceso actual

 Cotejar los resultados con los estándares establecidos

 Si existiesen variaciones, es necesario determinar las causas y efectuar las acciones correctivas.

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Vale la pena aclarar que el proceso de mejora continua obtiene su movimiento de avanzada sobre la pendiente mediante la "Actuación" y la "Realización". Los estándares que se generan desde la función de "Verificación" sirven de cuña para impedir que se genere un retroceso en el proceso, y a partir de estos estándares se apoyan las funciones restantes.

LA CAPACIDAD DE ALMACENAMIENTO.

- Tamaño de los almacenes: Un almacén debe ser dimensionado principalmente en función de los productos a almacenar (en tamaño, características propias y cantidad de referencias) y la demanda (especialmente en sectores afectados por la estacionalidad de la demanda). Pero además de estos, intervienen otros factores que deben ser considerados a la hora de dimensionar el tamaño de un almacén. Los factores a tener en cuenta para el cálculo del tamaño de un almacén son:

- Productos a almacenar (cantidad y tamaños) - Demanda de los mercados