TRABAJO INTEGRADOR: “SISTEMA HACCP EN CONSERVA DE DURAZNO” INTEGRANTES DEL GRUPO:
1. MALDONADO TORIBIO, Omar 2. MORI ABANTO, Oscar Gustavo 3. VALDEIGLESIAS MONGE, Noe
INDICE DEL MANUAL HACCP
Página
Presentación 3
Introducción 4
Política sanitaria y Objetivos de la Empresa 5
Organización y Formación del equipo HACCP 6
Organigrama del equipo HACCP 9
Descripción del producto 10
Diagrama de flujo 12
Descripción de proceso 13
Análisis de peligros y medidas preventivas 15
Identificación de PCC: Resultado de la aplicación del árbol de decisiones 22 Establecimiento de los Límites Críticos para cada PCC 26
Sistema de monitoreo 28
Acciones Correctivas 30
Procedimiento de Validación y Verificación 32
Establecimiento de Registros y Documentación 33
Bibliografía 34
Anexos 35
PRESENTACION
condiciones nocivas de cualquier producto alimenticio, y que cada vez aumenta la preocupación por parte de organismos internacionales como la FAO y la OMS por la producción de alimentos inocuos que protejan la salud del consumidor.
La implementación del sistema HACCP en el Perú tiene su punto de partida en las exigencias internacionales respecto a los productos de exportación, la que se acrecienta por los efectos de la globalización. En razón de ello, paulatinamente su uso se ha ido difundiendo a los productos de consumo interno por lo que los proveedores de alimentos se encuentran en la necesidad de implementar el sistema no solo por razones legales sino como un medio para lograr la preferencia de sus productos por los consumidores
La dirección de la empresa es consiente que la globalización de los mercados impone día a día mayores exigencias de calidad a los proveedores, en especial a los proveedores de productos para consumo humano masivo, por lo tanto, con la finalidad de controlar el máximo de peligros y reducir los riegos que afecten la sanidad e inocuidad de los productos elaborados por nuestra empresa ha decidido la implantación del Plan de Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos (HACCP), de tal forma que por un lado nuestros clientes puedan disponer de un alimento seguro y nosotros, por otro lado, nos mantengamos en una posición competitiva en el mercado.
INTRODUCCION
elaboración de Conserva de Durazno. Para conservar los más altos estándares de calidad se necesita una alta calidad de las materias primas y una supervisión cuidadosa adecuada y técnicamente conocida de todo es sistema productivo incluyendo el empaque y embalaje las buenas prácticas de manufactura e higiene industrial.
El presente plan HACCP tiene como finalidad asegurar el control de los peligros que sean significativos, durante la recepción, el procesamiento y venta del producto, de manera que se garantice la inocuidad de éste a través de la vigilancia de los puntos críticos de control (PCCs).
La institución, abierta siempre a escuchar propuestas que signifiquen la mejora de sus productos y mostrando compromiso y responsabilidad en materia de inocuidad de alimentos, ha decidido comenzar a implementar el plan HACCP para la elaboración de durazno en conserva.
Por tal motivo nuestros productos cuentan con la garantía de obtener y brindar a nuestros consumidores alimentos seguros e inocuos y calidad.
La máxima prioridad de la empresa es ofrecer productos cuya elaboración se ha efectuado bajo el cumplimiento de rigurosas normas y controles que aseguran a nuestros clientes, el consumo de productos inocuos y de la más alta calidad.
Para mantener nuestra política la empresa cuenta con un equipo multidisciplinario integrado por técnicos y expertos en la agroindustria de conservas encargados de implantar y mantener el HACCP y los programas pre-requisitos; capacitando al personal para el cumplimiento del Plan HACCP y el aseguramiento de la Calidad.
OBJETIVOS DE LA EMPRESA
1. Identificar permanentemente las necesidades de nuestros clientes y consumidores, estableciendo los requisitos de calidad.
2. Implementar el sistema de evaluación permanente a nuestros proveedores para cumplir con los estándares de calidad de la empresa.
3. Establecer un sistema de mejora continua de la organización, mediante la aplicación de un sistema de gestión de calidad e inocuidad.
ORGANIZACIÓN Y FORMACION DEL EQUIPO HACCP FORMACION DEL EQUIPO HACCP
En base del sistema HACCP radica en la organización, la cual se inicia formando un equipo de trabajo, asignándoles a cada uno de sus integrantes responsabilidades específicas de acuerdo a las funciones que desempeñan.
• Jefe de Control de calidad(Maldonado Toribio)
El Equipo HACCP esta formado por las personas siguientes:
• Sub. Gerente/Jefe de Producción
• Jefe de Control de Calidad
• Jefe de Mantenimiento
• Jefe de Despacho/Almacén
• Supervisor de producción
• Supervisor de Control de Calidad
Las responsabilidades referidas al plan HACCP son las correspondientes: Líder del Equipo HACCP
• Controlar el alcance del plan HACCP. (Coordinar su ampliación si corresponde).
• Dirigir el diseño y la implementación del sistema HACCP.
• Coordinar y dirigir las reuniones del Equipo.
• Determinar si el sistema cumple con los lineamientos del Codex Alimentarios, las regulaciones nacionales y si es efectivo.
• Mantener registros de toda la documentación.
• Mantener / implementar un programa de auditoria interna.
Sub. Gerente/Jefe de Producción: Es el responsable de organizar, dirigir el proceso productivo
Responsabilidad:
• Llevar a cabo el cumplimiento del plan HACCP.
• Coordinar la elaboración de los productos y cambios que pudieran ocurrir en la producción.
• Verificar que la materia prima e insumos cumplan con los requisitos establecidos por la empresa.
Funciones:
• Verificar el cumplimiento de las buenas prácticas de manufactura.
• Verificar el correcto monitoreo de los Puntos de Control y los Puntos Críticos de Control, y del mantenimiento de los registros respectivos.
Jefe de Control de Calidad: Es el responsable de todas las actividades referentes al sistema de control de calidad.
• Asegura la calidad sanitaria de las materias primas, del producto en proceso, y del producto terminado, realizando análisis químicos y análisis Microbiológicos en las etapas consideradas como criticas.
• Supervisar y dar cumplimiento por medio de los supervisores de calidad al monitoreo de los puntos críticos de control considerados en el plan HACCP.
• Mantener los registros de control y documentación del plan HACCP.
• Coordinar, supervisar que los procedimientos del plan de Higiene se apliquen de manera efectiva.
Funciones:
• Verificar la calidad fisicoquímica y microbiología de las materias primas, de los productos en proceso y productos terminados.
• Coordinar con el jefe de planta el destino de los batchs observados o rechazados, sean estos productos en proceso o terminados.
• Verificar y analizar las devoluciones de los clientes y disponer el destino de éstas.
• Capacitar permanentemente al personal bajo su mando en el control de los peligros presentes identificados para cada Punto Crítico de Control.
• Llevar a cabo la verificación de la limpieza de la infraestructura, vehículo, instalaciones, equipos y utensilios, ambientes y personal de las diferentes áreas de la planta.
Jefe de Mantenimiento. Responsabilidad:
• Programar y realizar el mantenimiento preventivo y correctivo de equipos, coordinando con el jefe de Planta.
• Programar y realizar la calibración de los instrumentos de medición utilizados en las diferentes etapas de Producción y Laboratorio con le Jefe de Control de calidad. Funciones:
• Establecer métodos y procedimientos que aseguren la realización eficiente de los trabajos de mantenimiento.
Jefe de Almacén/ Despacho Responsabilidad
• Asegurar que la manipulación y almacenamiento de los insumos/producto terminado sea adecuado.
• Almacenar correctamente los insumos/producto terminado para mantener la inocuidad y calidad de los mismos.
• Coordinar con control de calidad para tomar las medidas correctivas en caso que algún insumo o producto no presente las características adecuadas o que presente deterioro en su empaque, embalaje u otro.
• Remitir los requerimientos de insumos y embalaje adecuados.
• Coordinación diaria con el Supervisor de producción o Jefe de planta acerca de los cambios de formulaciones o despacho de producto terminado.
• Reportar a Jefatura de planta y Gerencia el Stock semestral de insumos. Funciones:
• Verificar los insumos/producto terminado y controlar el almacenamiento y la codificación correspondiente.
• Capacitar permanentemente al personal bajo su mando en la manipulación y adecuado estibado de insumos y producto terminado en cámara.
Supervisor de Producción. Responsabilidad:
• Coordinar, supervisar y dirigir la aplicación del plan HACCP en el área de producción.
• Coordinar con el Jefe de planta y el Jefe de Control de calidad sobre cualquier proyecto de Mejora o modificación del proceso que pudiera significar la variación de algún aspecto considerado en el plan HACCP.
Funciones:
• Supervisar al personal bajo su mando en el control de los peligros identificados para cada Punto Crítico de Control.
• Capacitar permanentemente al personal bajo su mando en el control de los peligros identificados para cada PCC.
• Coordinar las acciones correctivas de auditorias internas o externas del área de producción.
• Verificar la aplicación del plan HACCP de la planta mediante la revisión de registros de proceso.
Supervisor de control de calidad Responsabilidades:
• Verificar el pesaje y control de insumos durante el proceso.
• Realizar la calibración de Instrumentos de laboratorio, según los procedimientos establecidos en el manual de calidad.
• Comprobar y registrar diariamente los parámetros de proceso asignados para que su control se encuentre dentro de los límites críticos establecidos.
• Realizar y registrar las acciones correctivas.
• Reportar y cumplir las indicaciones señaladas por el jefe de Control de Calidad. Funciones:
• Su función principal es el monitoreo de los puntos críticos de control asignados a control de calidad.
ORGANIGRAMA EQUIPO HACCP
SUB GERENTE / JEFE DE PRODUCCION JEFE DE MANTENIMIENTO JEFE DE ALMACEN/ DESPACHO SUPERVISOR DE PRODUCCION JEFE DE CONTROL DE CALIDAD SUPERVISOR DE C. DE CALIDAD
DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO 1. Nombre del Producto.- Conserva de Durazno en Almíbar.
2. Definición.- La conserva de durazno en almíbar es un producto alimenticio preparado con duraznos en sus variedades apropiadas al proceso, con el grado de madurez apropiada, sanos, frescos, limpios, libres de corazón y piel, cortado en mitades, empleando jarabe como medio líquido, envasados en recipientes sanitarios herméticamente cerrados y procesados térmicamente para asegurar su conservación.
3. Composición.-
INGREDIENTE PRINCIPAL Durazno en mitades.
CARACTERISTICAS FISICO QUIMICAS
Características Sensoriales: Color: Característico (naranja) Olor: Característico (dulce) Sabor: Característico (fruto sano) Textura: Firme/consistente. Aspecto: Sano.
Característica Físico química: ºBrix: 14-19 pH: 3.5 -4.2 Contenido Neto: 805-835 g. Masa Drenada: 485 g. CARACTERISTICAS MICROBIOLOGICAS Características Microbiológicas: (RM Nº 615-2003-SA/DM)
Mesófilos Aerobios (ufc/g/g) : Negativo Mesófilos Anaerobios (ufc/g) : Negativo Hongos y Levaduras (ufc/g): Negativo
CARACTRISTICAS NUTRICIONALES
Tamaño de la Porción: 100 g Porciones por envase: 8.2 aprox.
Contenido Energético 328.1 KJ ( 77.2 kcal) Proteínas: 0.3 g
Grasas (lípidos): 0.0 g
Carbohidratos ( hidratos de carbono): 19 g INTENCIÓN DE USO Para consumo general, repostería y coctelería. PRESENTACION Y EMPAQUE La presentación del producto es en envases de
hojalata herméticamente cerrada con un contenido de 820 g.
Empaque: cajas de cartón corrugado, resistencia de 12.5 a 14 kg/cm2, capacidad de caja de 6 envases. VIDA UTIL ESPERADA
De 3 años, en condiciones de almacenamiento adecuados, a temperatura ambiente y alejado de la luz solar.
ETIQUETA
El rotulo incluirá: Cantidad, fecha de producción, fecha de vencimiento, lote, registro sanitario, valor nutricional, ingredientes, domicilio legal del fabricante, condiciones de almacenamiento. (DS. 007-98-SA, D.S, NMP 001. 1995, Ley N° 28405, DS. 034-2008-AG, CAC/GL 2-1985, CAC/ GL23-1997. CODEX STAN180.
DIAGRAMA DE FLUJO DE CONSERVA DE DURAZNO EL ALMIBAR RECEPCION DE MATERIA PRIMA LAVADO CORTADO EN MITADES Y DESCORAZONADO PELADO QUIMICO LAVADO NEUTRALIZADO INSPECCION ENVASADO
ADICION DEL ALMIBAR EXHAUSTING CERRADO ESTERILIZADO ENFRIAMIENTO ALMACENAMIENTO SELECCION Azúcar = 450 g/L Ac. Cítrico = 0.70 g/L CMC = 3 g/L Sorbato = 0.3 g/L Solución de soda 15g/L sumergir por 2 min Adición de hipoclorito de sodio a 200ppm de 5 a 10 min. Triple enjuague Sumergido en agua acidulada ácido Cítrico = 6g/L 340g de durazno 230g de almíbar en ebullición
Descripción del Diagrama de Flujo:
1. Recepción, Selección e Inspección del Durazno: Solo deben procesarse frutas que hayan alcanzado su madurez fisiológica y de tamaño uniforme. El fruto debe estar libre de daños mecánicos (golpes) y daños físicos (mordeduras de roedores, excesiva maduración y quemaduras de sol). El durazno se debe procesar entre las 24 – 48 horas después de cortado y recibido.
2. Lavado: Los duraznos deben lavarse en una solución de agua limpia con cloro a una concentración de 200 ppm (5 - 10 minutos) y posteriormente escurrir el exceso de agua.
3. Cortado: Se realiza en la descarozadora y tiene por objetivo eliminar la pepa del durazno y conseguir un producto de las mismas medidas.
4. Pelado Químico: Se realiza con soda caustica para eliminar la piel del fruto y no eliminar pulpa, debe realizar a una concentración de 15g/l a una temperatura de 80 -90 °C por un tiempo de 3 a 5 minutos, luego debe lavarse a chorro con agua potable y se hace la prueba de fenolftaleína para asegurarnos que no quede soda en el producto.
5. Neutralizado: Se debe realiza sumergiendo en agua acidulada con ácido cítrico al 5g /l durante 5 minutos.
6. Inspección: Se verifica que los duraznos no hayan sido dañados durante los procesos de cortado y pelado químico.
7. Envasado: Se colocan los duraznos previamente pesados de acuerdo al estándar establecido con la concavidad hacia abajo
8. Adición de almíbar: Se debe realizar en caliente, se divide en dos partes y se va agregando por partes hasta alcanzar los grados brix deseados (debe monitorearse la concentración con el refractómetro) según el líquido de gobierno seleccionado. Se tiene que tener en cuenta que el envasado se realiza dejando 1cm. de espacio entre la boca del envase y la cubierta de almíbar.
9. Exhausting y cerrado: Se realiza en el túnel de exhaustado con vapor y se cierra inmediatamente.
10. Esterilizado: Se realiza en autoclave a una temperatura de 115 a 121 °C por un tiempo de 10 a 15 minutos.
11. Enfriado : Se procede al enfriado rápido mediante chorros de agua.
12. Etiquetado y Encajonado: Luego que los envases estén secos se procede al etiquetado, encajonado y su almacenamiento en un lugar limpio y fresco para su posterior distribución.
ANALISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS 1. Objetivo:
Elaborar un análisis de los peligros e identificar las medidas de control, para el proceso de elaboración de CONSERVA DE DURAZNO.
2. Alcance:
Desde la recepción de la materia prima (durazno), hasta el almacenamiento de la conserva de durazno.
3. Responsabilidad: Equipo HACCP. 4. Definición:
Es el primer principio del HACCP (según CODEX Alimentarius), Consiste en hacer una lista de todos los posibles peligros, determinar su importancia y considerar cualquier medida para controlar los peligros identificados.
5. Procedimiento:
a) Hacer una lista de los peligros potenciales relacionados con cada etapa del proceso b) Determinar la importancia y clasificarlos en físicos, químicos, biológicos.
c) Identificar las medidas de control las cuales deben eliminar, controlar o reducir el efecto del peligro a un nivel aceptable.
ANALISIS DE PELIGROS
ETAPA PELIGRO JUSTIFICACIÓN DE CAUSA / PELIGRO PROBABILID AD GRAVEDA D RIESGO MEDIDAS DE CONTROL/ PREVENTIVAS PELIGRO RECEPCIÓN DE DURAZNOS A. BIOLOGICO: SI. B. QUIMICO: SI C. FISICO: SI a. Contaminación por entero bacterias (coliformes). a. Contaminación por hongos o levaduras. b. Residuos de pesticidas. b. Presencia de sustancias químicas no permitidas. c. Presencia de (Pedúnculo, hojas, vidrios, astilla). c. Daño mecánico en los frutos por mal empacado. Alta Alta Satisf. (Insf.) Satisf. (Insf.) Alta Alta Alta Mediana Satisf. (Insf.) Satisf. (Insf.) Mediana Mediana Critico Mayor Satisf. (Insf.) Satisf. (Insf.) Mayor Mayor Control de proveedores, certificado de calidad. Aplicación de BPA. (Lavado y selección en planta). Control del proveedor, certificado libre de pesticida. Inspección visual, selección y lavado Control del proveedor.
c. Elevado porcentaje de frutos defectuosos.
Alta Mediana Mayor Inspección visual
SELECCIÓN A. BIOLOGICO: SI B. QUIMICO: NO C. FISICO: SI a. Contaminación por entero bacterias (coliformes) b. Residuos de pesticidas c. Polvo, tierra, insectos. c. Presencia de materia prima deteriorada Alta Satisf. (Insf.) Alta Alta Alta Satisf. (Insf.) Mediana Mediana Critico Satisf. (Insf.) Mayor Mayor Control de proveedores, Seguir instructivos de la operación del proceso. Control del proveedor Inspección visual y aplicación de BPM. LAVADO A. BIOLOGICO: SI B.QUIMICO: a. Presencia de coliformes. a. Presencia de Echerichia Coli. ……….. Alta Alta …………. Alta Alta ………….. Critico Critico ………….. Aplicación de BPM. Capacitación del personal, B.P.M.
NO C. FISICO: NO ……….. …………. ………….. ………… CORTE EN MITADES/ DESCORAZONAD O A. BIOLOGICO: SI B. QUIMICO: NO C. FISICO: SI a. Presencia de Coliformes totales y Staphiloccocus aureos ……….. c. Fragmentos y residuos de metal provenientes del desgaste de la cuchilla. Baja …………. Mediana Baja …………. Alta Menor …………. Mayor Programa de limpieza y desinfección de equipos Inspección visual Detector de metales PELADO QUÍMICO A. BIOLOGICO: NO B. QUIMICO: SI ……… b. Residuo de soda caustica. ………. ……… Mediana ……… ……… … Mediana ……… ………… Mayor ………… … Prueba de fenolftaleína
C. FISICO: NO LAVADO A. BIOLOGICO: NO B. QUIMICO: NO C. FISICO: SI ………. ………. c. Restos de cascara ……… ……… Satisf. (Insf.) ……… ……… Baja ………… … ………… … Satisf. (Insf.) Control mediante inspección visual NEUTRALIZADO A. BIOLOGICO: NO B. QUIMICO: NO C. FISICO: NO ………….... ………. ………. ……… ……… ……… ……… ……… ……… ………… … ………… … ………… …
ENVASADO A. BIOLOGICO: SI B. QUIMICO: SI C. FISICO: NO a. Contaminación cruzada por agua con microorganismos patógenos (E. coli).
b. Presencia de restos de barniz del envase de hojalata. ……….. Baja Mediana ……… Baja Alta ……… Menor Mayor ……….…
Control del cloro del agua. Aplicación de BPM Control de proveedor, certificados de calidad ---ADICIÓN DE ALMÍBAR A. BIOLOGICO: NO B. QUIMICO: SI C. FISICO: NO ……….. b. Control del proveedor de metales pesados en azúcar ……….. ……… Mediana ………… ……… Alta ………… ………… … Mayor ………… ---Exigir certificado de calidad. ………. EXHAUSTING A. BIOLOGICO: SI a. Deficiente tiempo, temperatura.
Mediana Alta Mayor Calibración del equipo. Monitoreo del proceso.
B. QUIMICO: NO C. FISICO: NO ……… ………... ……… ……… ……… ……… ………… … ………… ……… ………. CERRADO A. BIOLOGICO: SI B. QUIMICO: NO C. FISICO: SI Malas prácticas de manufactura ……… Sellado defectuoso Mediana ……… Baja Alta ……… Baja Mayor ………… … Menor Capacitación del personal en buenas prácticas de manufactura ……… Calibración del equipo. Monitoreo del proceso. ESTERILIZADO A. BIOLOGICO: SI Inadecuado control de temperatura y tiempo. Malas prácticas de manufactura. Sobrevivencia de microrganismos patógenos (clostridium botulinium.)
Alta Alta Critico Aplicación de
BPM y
capacitación del personal.
B. QUIMICO: NO C. FISICO: NO ……… ……… ……… ……… ……… ……… ………… … ……….. ……… … ………. ENFRIAMIENTO BIOLOGICO: SI QUIMICO: No FISICO: No Agua de enfriamiento contaminado. ……… ……… Baja ……… ………. Baja ……… ………. Menor ………… ………… Aplicación de BPM y capacitación del .personal. ……… ……… ALMACENAMIEN TO A. BIOLOGICO: NO B. QUIMICO: NO C. FISICO: NO ……… ……… ……… ……… ……… ……… ……… ……… ……… ………… … ………… ………… ………. ………. ………..
IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS CRITICOS DE CONTROL 1. Objetivo:
Identificar los puntos críticos de control del proceso de conserva de durazno en almíbar. 2. Alcance:
Su alcance es desde la recepción de materia prima hasta la distribución. 3. Definición:
Es aquella etapa del proceso que representa un peligro de seguridad del alimento, en la cual no existe luego de ella ningún paso posterior, para eliminar o reducir este peligro a un nivel aceptable.
4. Procedimiento: Se realizará formulando las preguntas del Árbol de Decisiones
P1: ¿Existen medidas preventivas de control?
P2: ¿Ha sido la etapa concebida específicamente para eliminar o reducir a un nivel aceptable la posible presencia de un peligro?
P3: ¿Podría producirse una contaminación con Peligros identificados superior a los niveles Aceptables, o podrían estos aumentar a niveles Inaceptables?
P4:¿Un ETAPA o acción posterior eliminara O reducirá los peligros aun nivel aceptable?
¿Es necesario el control en esta etapa por razones de inocuidad? SI SI SI NO N O Modificar la etapa, proceso o producto y regresar a P1 SI No es un PCC NO No es un PCC N O
Punto Crítico de Control
NO
SI
ANALISIS DEL ARBOL DE DECISIONES PARA LA DETERMINACION DE LOS PCC
FASES DEL PROCESO PELIGROS PREGUNTAS NUMERO DE
PCC MATERIALES P1 P2 P3 P4 RECEPCION MATERIA PRIMA (B) Enterobacterias SI NO SI SI NO (B) Hongos y levaduras SI NO SI SI NO (Q) Residuos de pesticidas SI NO SI SI NO (Q) Sustancias químicas SI NO SI SI NO
(F) Presencia de (Pedúnculo, hojas, vidrios,
astilla. SI NO SI SI NO
(F) Daño mecánico en los frutos por mal
empacado. SI NO SI SI NO
(F) Elevado porcentaje de frutos defectuosos SI NO SI SI NO
SELECCIÓN
(B) Contaminación por entero bacterias
(coliformes SI NO SI SI NO
(Q) Residuos de pesticidas SI NO SI SI NO
(F) Polvo, tierra, insectos. SI NO SI SI NO
(F) Presencia de materia prima deteriorada SI NO SI SI NO LAVADO
(B) Presencia de coliformes SI NO SI SI NO
(B) Presencia de Echerichia Coli. SI NO SI SI NO
(Q) ……… --- --- --- ---
---(F) ……… --- --- --- --- ---CORTE Y
DESCORAZONADO
(B) Presencia de Coliformes totales y
Staphiloccocus aureos SI NO SI SI NO
(Q) ……… --- --- --- --- ---(F) Fragmentos y residuos de metal
provenientes del desgaste de la cuchilla. SI NO SI SI NO PELADO QUIMICO (B) ……….. --- --- --- ---
---(Q) Residuo de soda caustica. SI NO SI SI NO (F)……… --- --- --- --- ---LAVADO (B)……….. --- --- --- --- ---(Q)……… --- --- --- --- ---(F) Restos de cascara SI NO SI SI NO NEUTRALIZADO (B)……….. --- --- --- --- ---(Q)……… --- --- --- --- ---(F)……… --- --- --- --- ---ENVASADO
(B) Contaminación cruzada por agua con
microorganismos patógenos SI NO SI SI NO
(Q) Presencia de restos de barniz del envase de
hojalata SI NO SI SI NO
(F)……… --- --- --- ---
---ADICION DE ALMIBAR
(B)……….. --- --- --- --- ---(Q) Control del proveedor de metales pesados
en azúcar SI NO SI SI NO
(F)……… --- --- --- ---
---EXHAUSTING
(B) Deficiente tiempo, temperatura. SI NO SI SI NO
(Q)……… --- --- --- ---
---(F)……… --- --- --- ---
---CERRADO
(B) Malas prácticas de manufactura SI NO SI SI NO
(Q)……… --- --- --- ---
---(F) Sellado defectuoso SI NO SI SI NO
ESTERILIZADO
(B) Inadecuado control de temperatura y
tiempo. SI SI --- --- PCC(B)
(Q)……… --- --- --- ---
---(F)……… --- --- --- ---
(Q)……… --- --- --- --- ---(F)……… --- --- --- --- ---ALMACENADO (B)……….. --- --- --- --- ---(Q)……… --- --- --- --- ---(F)……… --- --- --- ---
---ESTABLECIMIENTO DE LIMITES CRITICOS DE CONTROL 1. Objetivo:
Establecer y determinar los límites críticos de control del proceso en la elaboración de conserva de durazno en almíbar.
2. Alcance:
Son aplicables a todos los PCC, identificados en las etapas de elaboración de durazno en almíbar.
3. Definición:
Son criterios que distinguen lo aceptable de lo inaceptable, lo seguro de lo peligroso. Son los parámetros de tolerancia para la seguridad o aceptación del producto.
ETAPA/ PCC PELIGRO SIGNIFICATIVO LIMITE CRÍTICO MEDIDA DE CONTROL PCC ESTERILIZ ACION Sobre vivencia de Microorganismos Patógenos, clostridium botulinium Tº : 121 ºC mínimo Tiempo: 15 min º Brix : 18 Control de temperatura y tiempo 1
ESTABLECIMIENTO DE LIMITES CRITICOS PARA CADA PCC PCC # : 1 ESTERILIZACION
Peligro: Sobre vivencia de Microorganismos patógenos
LIMITE CRITICO JUSTIFICACION
Temperatura : 121 ºC min. Tiempo : 15 min Presión : 1.03 bar. º Brix : 18
Debido a un deficiente tratamiento térmico puede existir sobrevivencia de microrganismos patógenos como el clostridium botulinium
Un tratamiento térmico insuficiente puede permitirla germinación de las esporas, crecimiento y producción de toxina.
(Centorbi, O.P., et. al., 1994).
La validación del límite crítico elegido, se lleva a cabo a través de resultados microbiológicos realizados en laboratorios de la empresa.
.Limite Operacional: Criterio más estricto que él limite critico y que es usado internamente para reducir los riesgos de desviación.
LIMITE OPERACIONAL Temperatura : 110 – 121 ºC Tiempo : 15 – 20 min
SISTEMA DE MONITOREO 1. Objetivo:
Establecer un procedimiento de monitoreo para cada PCC en la elaboración de CONSERVA EN ALMIBAR
2. Alcance:
Es aplicable al PCC, identificado en la etapa de elaboración de DURAZNO EN ALMIBAR
3. Definición:
El monitoreo es una medición u observación programada de un punto critico de control o punto critico de calidad (PCC) en relación con sus limites críticos.
PASO PELIGRO MEDIDA DE CONTROL
PCC LIMITE
CRITICO
MONITOREO
QUE? COMO? FRECUENCIA QUIEN? REGISTRO
E S T E R IL IZ A C IO N Sobre vivencia de Microorganismos Patógenos Control de temperatura, Presión y Tiempo 1 Temperatura: 121 ºC min. Tiempo Temperatura Examen microbiológico, Medición de la temperatura y control de tiempo Cada Batch Técnico de control de calidad RFC 001: Registro de Procesamiento Conserva de Durazno Tiempo: 15 min Presión: 1.03 bar °Brix: 18
ACCIONES CORRECTIVAS 1. Objetivo:
Establecer la acción correctiva cuando cada PCC no está bajo control o está fuera de los límites críticos en la elaboración de CONSERVA DE DURAZNO
2. Alcance:
Son aplicables a todas las desviaciones de PCC, o aquellos identificados que no están bajo control en las etapas de elaboración de CONSERVAS DE DURAZNO
3. Definición:
Cualquier acción a tomar cuando los resultados de monitoreo en un punto crítico de control o punto crítico de calidad del proceso de elaboración de CONSERVA DE DURAZNO indica una pérdida de control.
.
PASO PELIGRO PCC CRITICO LIMITE
MONITOREO ACCION
CORRECTIVA
QUE? COMO? FRECUENCIA QUIEN? QUE & QUIEN
E S T E R IL IZ A C IO N Sobre vivencia de Microorganismos Patógenos 1 Temperatura: 121 ºC min. Tiempo, Temperatura Examen microbiológico, Medición de la temperatura y control de tiempo Cada Bach Técnico de control de calidad Inmediata: Aislar el producto y derivar a otra línea por ejemplo de mermelada Preventiva: Programa de mantenimiento preventivo de equipo. Capacitación del personal que manipula el equipo. Tiempo : 15 min Presión: 1.03 bar. °Brix: 18
PROCEDIMIENTO DE VALIDACION Y VERIFICACION
Para la verificación del sistema HACCP se ha dispuesto llevar a cabo las siguientes actividades:
1. Validación del Plan HACCP y sus Registros: Al inicio, antes de la implementación para verificar: Diagrama de flujo coherente con las operaciones. Todos los peligros han sido identificados e incluidos. Medidas preventivas para cada peligro identificado. Limites críticos que aseguran productos inocuos.
Procedimientos de monitoreo adecuados para obtener información.
Semestralmente o cuando se requiera, el equipo HACCP llevara a cabo una revisión al Plan. Se verificara si hay fallas en el sistema, si han ocurrido cambios significativos en los procesos, en los equipos y si hay necesidad de ampliar el alcance del Plan.
Para esta actividad se utiliza el formato PH-R-016 “Formato de Validación del Plan HACCP”, el cual será archivado adecuadamente.
CUADRO Nº 5
CRONOGRAMA DEL PLAN DE VALIDACIÓN Y VERIFICACIÓN
Mes Actividad 1 2 3 4 5 6 Validación Verificación X X X
2. Revisión del Monitoreo:
Los registros de las actividades de monitoreo y de las acciones correctivas tomadas son revisados por el Jefe de Control de Calidad. Para el caso de los PCC, los registros son revisados diariamente y para el caso del registro de no-conformidad y Acciones Correctivas, esta es revisada en señal de revisión en la fecha en la que se genera el formato y/o se da solución al problema.
3. Análisis de Alimentos:
El producto, procesado en planta es analizado para verificar si cumplen con los estándares fisicoquímicos, organolépticos y microbiológicos definidos por Conservas de agroindustria iglesias S.A.
La información sobre los resultados de análisis es registrada en RFC 001: Registro de procesamiento de Conserva de Durazno y RFC 002: Registro Microbiológico de Conserva de Durazno.
4. Auditorias:
Se conducirán auditorías internas o externas semestrales, programadas y planificadas por el equipo Auditor para verificar si el sistema ha sido implementado efectivamente y cumple con los objetivos propuestos.
Para esta actividad se utiliza el Formato PH-R- 015 “Formato de Verificación del Plan HACCP”, el cual será archivado adecuadamente.
ESTABLECIMIENTO DE REGISTROS Y DOCUMENTACION Los documentos y Registros que son mantenidos por el Sistema son los Siguientes: Plan HACCP
Plan de Higiene y Saneamiento.
Manual de fichas técnicas de materias primas e insumos
Los registros de control para el Plan HACCP que se establecieron fueron:
RFC 001: Registro de procesamiento del durazno en almíbar. RFC 002: Registro Microbiológico durazno en almíbar. RFC 003: Registro de Recepción del durazno
BIBLIOGRAFIA
Centorbi, O.P., Alcaraz, L.E. y Centorbi, H.J. (1994) Análisis bacteriológico e investigación de esporas de Clostridium botulinum en mieles. Rev. Arg. Microbiol. 26:96-100
ANEXO 1
√ : Conforme X : No conforme
______________________________ JEFE DE CONTROL DE CALIDAD
AGROINDUSTRIA IGLESIAS S.A.
PLAN HACCP CONSERVAS DE
DURAZNO CODIGO: APROBADO :G.C.C.AI-OMN01 -01 REVISION : 001 FECHA : Marzo 2013 RECEPCION DE DURAZNO FECHA INDICE DE MADUREZ APARIENCIA FISICA CERTIFICADO OBSERVACIONES/
ANEXO 2
AGENTES MICROBIANOS Limite por g/ ml
m M Coliformes 10 2 10 3 Escherichia Coli 10 10 2 Mohos 10 10 2 Levaduras 10 2 10 3 Clostridium Botulinium RM Nº 615-2003-SA/DM AGROINDUSTRIA IGLESIAS S.A.
PLAN HACCP CONSERVA DE DURAZNO EN ALMÍBAR CODIGO: AI-OMN01-02 APROBADO :G.C.C. REVISION : 001 FECHA : Marzo 2013 REGISTRO DE MICROBIOLOGIA DE CONSERVA DE DURAZNO EN ALMÍBAR
DATOS DEL PRODUCTO AGENTES MICROBIANOS
RESP. FECHA LOTE COLOR COLIFORMES COLIE. MOHOS LEVADURAS Clostridium botulinium
OBSERVACIONES/AC. CORRECTIVA:
_________________________________________________________________________________ _________________________________________________________________________________ _________________________________________________________________________________
ANEXO 3
______________________________ AGROINDUSTRIA
IGLESIAS S.A.
PLAN HACCP CONSERVA DE DURAZNO EN ALMÍBAR CODIGO: AI-OMN01-03 APROBADO :G.C.C. REVISION : 001 FECHA : Marzo 2013 REGISTRO DE PREPARACION DE LÍQUIDO DE GOBIERNO FECHA Azúcar ( Kg.) Ácido cítrico (g.) Sorbato de potasio (g.) OBSERVACIONES/
ANEXO 4
______________________________ JEFE DE CONTROL DE CALIDAD AGROINDUSTRIA
IGLESIAS S.A.
PLAN HACCP CONSERVA DE DURAZNO EN
ALMÍBAR CODIGO: APROBADO :G.C.C.AI-OMN01-04 REVISION : 001 FECHA : Marzo 2013 REGISTRO DE CONTROL DE
PROCESO DE ESTERILIZADO
ANEXO 5
PRODUCTO: SEMANA
N°:
FECHA CLIENTE PRODUCTO MOTIVO DE LA
QUEJA DISPOSICIÓN DEL PRODUCTO OBSERVACIONES :... ... _________________________ _______________________ TECNICO ASEGURAMIENTO JEFE DE
ASEGURAMIENTO
DE LA CALIDAD DE LA CALIDAD AGROINDUSTRIA
IGLESIAS S.A.
PLAN HACCP CONSERVA DE DURAZNO EN ALMÍBAR CODIGO: AI-OMN01-05 APROBADO :G.C.C. REVISION : 001 FECHA : Marzo 2013 REGISTRO DE QUEJAS DEL
ANEXO 6
AGROINDUSTRIA
IGLESIAS S.A. FORMATO DE VALIDACIÓN DEL PLAN HACCP CODIGO: AI-OMN01-06 APROBADO : G.C.C. Fecha: Marzo 2013 N º
ASPECTOS CLAVES C NC COMENTARIOS
I. ESPECIFICACIONES DEL PRODUCTO 1 El Plan contiene una definición clara del
producto.
2 Descripción física, química y sensorial completa, cobijando todos los aspectos claves de la inocuidad.
3 Descripción del tipo de consumidor y la forma de consumo.
II. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO. 4 Diagrama de flujo coherente con la
naturaleza del producto.
5 Descripción completa de las condiciones del proceso que tienen efectos sobre la inocuidad del producto.
III. REPORTE DE ANÁLISIS DE RIESGOS Y MEDIDAS PREVENTIVAS.
6 Identificación completa y sistemática de todos los peligros biológicos, físicos y químicos potencialmente capaces de efectuar la inocuidad del producto.
7 Identificación clara y precisa de las medidas preventivas requeridas para controlar los peligros identificados.
y medidas preventivas.
9 Conexión clara del Plan HACCP con los programas de limpieza y desinfección, mantenimiento y calibración y control de aguas y materias primas.
IV. IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL.
1 0
Puntos críticos de control establecidos sobre bases científicas
1 1
Todos los peligros para la inocuidad del producto se controlan en puntos críticos.
V. IDENTIFICACIÓN DE LÍMITES CRÍTICOS. 1
2
Los límites críticos establecidos garantizan el control de los peligros de inocuidad y no contradicen ninguna descripción legal. VI. PLAN DE MONITOREO.
1 3
Instrumentos de medición adecuados.
1 4
Técnicas, frecuencias y responsabilidades de monitoreo claramente establecidos y/o referenciales en el plan.
1 5
Responsables del proceso debidamente capacitados en Sistema HACCP y en las funciones de control de la inocuidad. 1
6
Formatos de registro de control en puntos críticos completos, claros, con las firmas necesarias y suficientes y bien identificadas. 1
7
Protocolos de muestreo y análisis de laboratorios bien referenciados y claros. VII. MEDIDAS CORRECTIVAS.
8 efectivamente controlan los peligros derivados de la ocurrencia de las desviaciones respectivas.
1 9
Se han previsto acciones correctivas para todas las posibles desviaciones de límites críticos.
2 0
Claramente establecidas en el plan las acciones correctivas en términos de criterios, acciones, responsabilidades, identificación, manejo y destino de los productos desviados. VIII. CONTROL DE REGISTROS.
2 1
Se han diseñado formatos para el registro de todos los límites críticos en la totalidad de puntos críticos de control.
2 2
Se han diseñado formatos para el control de desviaciones, quejas y reclamos asociados con riesgos en puntos críticos de control. 2
3
Se ha diseñado un sistema completo de identificación, clasificación, archivo, protección y control de documentos
relacionados con el control de puntos críticos de control y el manejo de desviaciones.
IX. PLAN DE VALIDACIÓN Y SEGUIMIENTO. 2
4
Se han establecido procedimientos, variables, rangos, técnicas, instrumentos, frecuencias y responsabilidades de validación y
verificación del Plan HACCP. 2
5
Se han diseñado todos los formatos
necesarios para hacer verificación del Plan HACCP.
la confianza en la validez y el funcionamiento del plan.
X. CONSISTENCIA DEL PLAN. 2
7
El plan es consistente con análisis de riesgos, medidas preventivas, identificación de puntos críticos y sistema de monitoreo.
C: CONFORME NC: NO CONFORME
VERIFICADOR HACCP JEFE DE PLANTA
ANEXO 7
I. ADHERENCIA AL PLAN HACCP.
1. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO Y EL PROCESO
MEN MAY SER CRI
A Las características del producto, el empaque, el envase y el embalaje no corresponden a lo enunciado en el Plan HACCP.
B El etiquetado y rotulado del producto no cumple con AGROINDUSTRIA
IGLESIAS S.A.
PLAN HACCP CONSERVA DE DURAZNO CODIGO: AI-OMN01-00-07 APROBADO : G.C.C. REVISION : 001 FECHA : Marzo 2013 FORMATO DE VERIFICACIÓN
observado en el terreno.
2. PELIGROS Y FACTORES DE RIESGO
A Los peligros y factores de riesgo (causas) propios de la planta no han sido bien reportados o identificados en el análisis de peligros del plan.
B El personal no ha sido capacitado acerca de los peligros y factores de riesgo del producto bajo su responsabilidad.
3. MEDIDAS PREVENTIVAS
A No se aplican las medidas preventivas descritas en el Plan
B El personal no conoce o no comprende la importancia de las medidas preventivas para la inocuidad de los productos.
C No existe seguimiento de las medidas preventivas 4. PELIGROS DE CONTROL
A Los puntos críticos de control observados en planta no corresponden con los identificados EN EL Plan HACCP
B El personal responsable del manejo del producto o el proceso en puntos críticos no comprenden bien su papel o no conoce los procedimientos que debe seguir. 5. PLAN DE MONITOREO
A Se han modificado los limites críticos sin la debida autorización de los responsables del proceso
B No se cumplen los limites críticos definidos en el Plan HACCP.
C Los equipos no son adecuados, ni se encuentran calibrados para las mediciones especificadas. D Las técnicas de medición y muestreo no están
homologadas, documentadas o actualizadas debidamente.
E No se han definido, o se incumplen las frecuencias de monitoreo.
control de uno o más puntos críticos. G El personal responsable no comprende las
implicaciones del incumplimiento de los limites críticos.
H Los muestreos realizados a productos terminados arrojan resultados no conformes con las
especificaciones.
I La frecuencia con la cual ocurren desviaciones de limites críticos evidencia que el proceso se encuentra fuera de control.
J No existen o no se encuentran al día los reportes de análisis de laboratorio sobre el control en puntos críticos.
K El personal a cargo de las operaciones no tiene capacidad técnica o administrativa para decidir si el proceso se encuentra bajo control o no.
6. MEDIDAS CORRECTIVAS
A Las medidas correctivas no se aplican de acuerdo con el Plan.
B Los productos no conformes no son fácilmente identificables y rastreables.
C Los registros sobre medidas correctivas no existen o no se encuentran al día.
D El personal no se encuentra enterado sobre el manejo de los productos no conformes.
E No se toman medidas efectivas para evitar la ocurrencia reiterada de desviaciones de los limites críticos.
7. REGISTROS
A Los registros de control en puntos críticos no están debidamente identificados y al día.
B Los registros no son revisados y firmados por el personal responsable.
C Los registros no se archivan y/o de acuerdo con lo indicado en el Plan HACCP.
A No se desarrollan las acciones de validación y verificación contenidas en el Plan HACCP. B No se encuentran registros de las actividades de
validación y verificación del Plan.
C El personal responsable de la validación y verificación no comprende suficientemente los principios técnicos y procedimentales ni la importancia de esos procesos. D No hay evidencias de mejoramiento en los niveles de
inocuidad desde la puesta en marcha del Plan HACCP.
II. BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA MEN MAY SER CRI 1 INFRAESTRUCTURA Y DISTRIBUCIÓN DE
PLANTA
A Condiciones higiénicas de las áreas externas satisfactoria.
B Diseño deficiente de la planta. Existen acabados no sanitarios o peligros de contaminación cruzada. C La separación de áreas es insuficiente para evitar la
adulteración o contaminación del producto.
D Equipos diseñados construidos, localizados o hechos con materiales de manera que no observan los requisitos sanitarios
2 MANTENIMIENTO DE INSTALACIONES A Techos, cielorrasos, paredes y/o pisos en mal estado
de mantenimiento. Las luminarias presentan riesgo de ruptura o se encuentran en mal estado de aseo.
3 AGUA
A Abastecimiento de agua insuficiente o peligroso. B Instalaciones hidráulicas sin protección contra el
contraflujo u otras fuentes de contaminación. 4 INGREDIENTES, ADITIVOS Y SUSTANCIAS
DE LAVADO Y DESINFECCIÓN
A Se detectó uso de productos químicos prohibidos, o fuera de norma.
B Productos químicos rotulados equivocadamente. C Productos químicos almacenados en forma incorrecta
A Los desechos sólidos no se recogen o manejan en forma sanitaria.
B Los desechos no se procesan debidamente para evitar la contaminación ambiental.
6 INSTALACIONES SANITARIAS A Número insuficiente de sanitarios.
B Sanitarios en deficiente estado de funcionamiento o de mantenimiento.
C Los lavamanos no se encuentran instalados o en las áreas que los requieren.
7 ILUMINACIÓN Y VENTILACIÓN A Iluminación insuficiente.
B El sistema de ventilación no permite el intercambio adecuado de aire.
C Los equipos o utensilios no se mantienen en
condiciones adecuadas, o no se retiran del ambiente de trabajo cuando se requiere.
III. LIMPIEZA Y SANEAMIENTO
A Las superficies que entran en contacto con los
alimentos no se limpian ni desinfectan antes de usarse. B Las superficies que no entran en contacto con los
alimentos no se limpian ni desinfectan antes de usarse. C Se detecta mantenimiento inadecuado de las
instalaciones, los equipos y los utensilios. IV. PERSONAL
A El personal de fabricación no mantiene un alto grado de higiene personal.
B Los manipuladores no toman las precauciones necesarias para evitar la contaminación.
C La gerencia no establece medidas para restringir al personal portador de enfermedades que puedan afectar los productos.
D El personal no se encuentra debidamente capacitado en los principios HACCP.
V. CONTROL DE INSECTOS Y ROEDORES 1 Existen focos de roedores o situaciones que los atraen. 2 No son eficaces las medidas destinadas a su
VI. QUEJAS Y RECLAMOS
1 No se encontró un sistema funcional de registro de quejas y reclamos sobre fallas en puntos críticos de control.
2 No existe un sistema veraz de rastrear los productos a todo lo largo de la cadena de adquisición de materias primas, producción, comercialización y consumo.
A B C D
RESUMEN MEN MAY SER CRI
CLASIFICACIÓN FINAL DEL ESTABLECIMIENTO AUDITOR REPRESENTANTE DE LA EMPRESA CLASE NÚMEROS DE DEFECTOS FRECUENCIA DE INSPECCIÓN
MEN MAY SER CRI
A 0 - 6 0 - 5 0 0 Una al mes
B > ó = 7 6 - 10 1 – 2 0 Una a la semana
C - > ó =
11
3 – 4 0 Más de una por semana
ANEXO 8
VERIFICACIÓN HACCP REPORTE DE NO CONFORMIDAD
Hoja de
Plan HACCP de: Fecha
Verificadores NC No. DESCRIPCIÓN DE LA NO CONFORMIDAD CALIFICACIÓN SOLICITUD DE AC Comentarios adicionales
Firma de los verificadores: Firma de la empresa:
ANEXO 9
MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA (BPM) DE LA PLANTA AGROINDUSTRIAS IGLESIAS S.A
INTRODUCCION
La exitosa aplicación del sistema HACCP deberá estar acompañada por programas pre-requisitos, los cuales brindarán el ambiente básico y las condiciones operacionales que son necesarias para la producción de alimentos seguros. El sistema HACCP se debe implementar sobre una base firme, aceptable y actualizada de buenas prácticas de manufactura (BPM) y procedimientos operacionales estándares de saneamiento (POES).
La exigencia de los consumidores con respecto a los productos que adquieren se va acrecentado cada vez más, dirigiendo su preferencia hacia el producto que le ofresca más atributos de calidad, siendo una característica esencial e implícita la inocuidad-apto para consumo humano. La inocuidad, requisito básico de la calidad, implica la ausencia de contaminantes, adulterantes, toxinas y cualquier otra sustancia que pueda hacer nocivo el alimento para la salud de las personas. Para proteger la salud de los consumidores son esenciales unas buenas prácticas de manufactura (BPM), es decir una serie de procedimientos mínimos exigidos en cuanto a higiene y manipulación de los alimentos que involucra a todas las personas que intervienen en el proceso de elaboración de los alimentos.
Las POES son procedimientos aplicados en las plantas que producen alimentos para mantener las BPM en las operaciones que se aplican en producción.
Las POES son programas que están considerados dentro de las BPM, pero por su importancia están desarrollados en ocho condiciones y prácticas principales, esto incluye:
- Seguridad del agua.
- Condición y limpieza de las superficies que entran en contacto con los alimentos. - Prevención de contaminación cruzada.
- Mantenimiento de las facilidades de servicios sanitarios, de lavado de manos y MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA
saneamiento de manos. - Protección de adulterantes.
- Rotulación, almacenamiento y uso de compuestos tóxicos. - Condiciones de salud de los empleados.
- Exclusión de pestes.
4. La Empresa CONSERVAS AGROINDUSTRIA IGLESIAS S.A., consciente de la importancia que tiene las buenas prácticas de elaboración y principios generales de higiene de los alimentos, para producir alimentos sanos y de la más alta calidad, como el caso de Duraznos en Almibar; ha elaborado mediante este documento un programa de higiene y saneamiento bajo los lineamientos del Codex Alimentarius y FDA, el cual nos va ayudar a reducir y/o eliminar los diferentes tipos de contaminación como son el físico, químico y biológico. La conserva de duraznos en almíbar es un producto alimenticio preparado con duraznos en sus variedades apropiadas al proceso, con el grado de madurez apropiada, sanos, frescos, limpios, libres de corazón y piel, cortado en mitades, empleando jarabe como medio líquido, envasados en recipientes sanitarios herméticamente cerrados y procesados térmicamente para asegurar su conservación.
MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA DEPT. ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
OBJETIVO:
El objetivo de LA EMPRESA es prevenir toda forma de contaminación a lo largo del proceso de la elaboración de conservas de durazno en la planta, para obtener un producto INOCUO para el consumidor final, aplicando los principios generales de manufactura y de higiene de los alimentos.
ALCANCE:
Es aplicable a toda las áreas de producción de la empresa Agroindustria iglesias S.A desde la recepción de materia prima e insumos, hasta el producto terminado y distribución incluyendo el personal. Así como a las actividades de vigilancia y control específicas que desarrollan las autoridades Sanitarias.
I. EDIFICIOS, INSTALACIONES Y EQUIPOS
1. OBJETIVO
Las estructuras internas de la planta de procesos están sólidamente construidas con materiales duraderos y fáciles de mantener, limpiar y cuando proceda desinfectar para la inocuidad de los alimentos.
Los equipos utilizados en la planta, son de material de fácil desmontaje y limpieza para la inocuidad de los alimentos.
2. ALCANCE:
Aplicable a todas las instalaciones de la planta descritas en el anexo 01 del manual de BPM. Aplicable a todos los equipos de la planta.
3. RESPONSABILIDADES:
• Jefe de Planta (ING. CRISTIAN PAIMA )
Responsable de la supervisión y evaluación de la conservación de las instalaciones de la MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA
Planta Agroindustria Iglesias S.A.
• Jefe de Mantenimiento : (TEC.AUGUSTO ALVARADO M.
Responsable de la ejecución de los trabajos de mantenimiento en las instalaciones de la Planta Agroindustria Iglesias S.A.
4. DESCRIPCION DE EDIFICIOS E INSTALACIONES: 4.1. Almacen de materia prima.
Área de fácil limpieza, fresco y ventilado, con techos de concreto, el piso es de loza de concreto y cuenta con:
02 Lavadores de Acero Inoxidable Balanza Plataforma 500 kilos
Javas Plásticas: de 0.24.5m x0.24 x0.48m, se utiliza para recepcionar la materia prima.
4.2. Almacén de insumos, aditivos, envases y embalajes
Área dividida en forma de estantes con bases y paredes de vidrio y metal, cuenta con su balanza e insumos debidamente rotulados.
4.3.Almacen de producto terminado
Ambiente construido de material de concreto, fácil de limpieza, es un ambiente seco, fresco y ventilado, con techos de concreto, el piso es de loza de concreto. Aquí se almacenan el producto terminado. Esta separada de la planta de procesamiento para evitar la contaminación cruzada.
4.4. Sala de proceso
La edificación está dispuesta de piso de concreto en su totalidad, consta de paredes de concreto con mayólica y sin mayólica ambas lavables. El techo es de concreto con fluorescentes. Los sistemas de ventilación se dan a traves de ventanas con aberturas hacia adentro con mallas protectoras de insectos, aves y polvo.
MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA DEPT. ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
4.5. Laboratorio de Control de calidad
La edificación está dispuesta de piso de concreto en su totalidad, tiene equipos para los análisis que se requieren.
4.6. S.S.H.H 01
Este servicio higienico es de uso exclusivo para los operarios
4.7. Área de oficinas
Este area es de uso exclusivo para la parte administrativa.
4.8.Vestuarios
Las instalaciones del vestuario tienen gabinetes, lavamanos con sus respectivos dispensadores de jabón liquido y toallas de papel
4.9.Guardiania
Esta area esta destinada al personal que se encarga de la seguridad de la empresa
4.10.Tanque de agua
En este tanque se realiza el control de cloro residual
4.11 S.S.H.H2
Este servicio higienico es de uso exclusivo para el área administrativa
II. PROGRAMA DE MANTENIMIENTO DE INSTALACIONES Y EQUIPOS
1. OBJETIVO:
MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA DEPT. ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
La finalidad del mantenimiento para el buen funcionamiento de la planta es:
- Efectuar una inspección definitiva y un ciclo de limpieza del conjunto de equipos, con el objeto de tenerlos en buenas condiciones mecánicas.
- Realizar un mantenimiento preventivo de manera que se eviten en lo posible los desperfectos en la máquina o que se tengan que hacer otros arreglos antes de que ocasione mayores daños y se vea afectado la producción y calidad del producto.
2. ALCANCE:
El programa de mantenimiento se aplica a todas las instalaciones y equipos de la planta.
3. RESPONSABILIDAD:
Jefe de Planta: Responsable de hacer cumplir y ejecutar el programa de mantenimiento de los equipos é instalaciones de la PPA
Jefe de Aseguramiento de la Calidad: Responsable de supervisar el cumplimiento del programa de mantenimiento.
Técnico de aseguramiento de la calidad: Responsable de la inspección del programa de mantenimiento de equipos é instalaciones de la planta.
Asistente de Mantenimiento: Responsable de la ejecución del programa de mantenimiento de la planta de conservas. 4. EQUIPOS Y MATERIALES: - Aceite reductor. - Grasa común. - Grasa sanitaria. - Aceite sanitario. - Pistola de engrasado. - Llaves. - Soldaduras.
MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA DEPT. ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
- Desarmadores. - Llave hexagonal. - Otros
5. PROCEDIMIENTO:
Se realiza según el programa de mantenimientos mencionados en el siguiente cuadro.
MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA DEPT. ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
ZONA: PROCESA MIENTO TERMICO EQUIPO INSTALACIO NES.
MATERIAL / FUNCIÓN. FRECUENCIA DE LIMPIEZA ANÁLISIS DE SUPERFICIES EN CONTACTO CON LOS ALIMENTOS CAMBIO DE PIEZA DE EQUIPO/ REPARACION . INSPECCION ÁREA Recepción, pesado y almacenam iento de M.P.
BALANZA De metal tipo plato de 10Kg de capacidad, y balanza de plástico de 1kg cuya función es de pesar los insumos para la
formulación.
Diario Semanal Cuando sea
necesario. Mensual.
PISOS, PAREDES y ANAQUELES
Pisos de concreto, paredes y anaqueles de vidrio
Diario Semanal Resanado y/o pintado Semestral Mensual. ÁREA lavado y desinfecció n MESA DE ACERO, TINA Y UTENSILIOS
Mesa y tina de acero inoxidable.
Utensilios de acero inoxidale y plastico
Diario. Semanal Cuando sea
necesario. -Mensual. ÁREA Envasado exhausting
EXHAUTING Mesa y exhaustor de Acero inoxidable El exhausting para crear vacío en las latas.
Después de cada proceso
semanal Cuando sea necesario.
Mensual
ÁREA Sellado
SELLADORA Fierro fundido y acero inoxidable
mensual - Cuando sea
necesario.
Mensual ÁREA
Esterilizado
AUTOCLAVE Acero inoxidable. Esteriliza las latas.
Diario semanal Cuando sea
necesario.
Mensual ÁREA
Enfriado y etiquetado
TANQUES Plastico de 55 galones de capacidad.
Se enfría el producto terminado y sellado.
Diario - - Mensual
MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA DEPT. ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
6. REGISTRO: El monitoreo del programa de mantenimiento, se registra en el Anexo 4 del Manual de BPM: Inspección del programa de mantenimiento de equipo e Instalaciones.
III. HIGIENE PERSONAL Y REQUISITOS SANITARIOS 1. HIGIENE DE PERSONAL
1.1. OBJETIVO:
- Aplicar los principios de buenas prácticas de higiene de personal en la elaboración de los productos elaborados en la PPA para reducir la inocuidad de los mismos.
- Involucrar al personal de la PPA en todo nivel, de la aplicación de los principios de higiene.
- Establecer normas de higiene y conducta de personal en la PPA. 1.2. ALCANCE:
- Comprende a todo el personal operativo y administrativo de la PPA. 1.3. RESPONSABILIDAD:
Jefe de Planta: Responsable de tomar todas las medidas y precauciones para asegurar que se cumpla con las normas y principios de higiene de la planta. Jefe de aseguramiento de la calidad: Responsable de verificar que se cumplan con las normas de higiene y conducta del personal.
1.4. MATERIAL Y EQUIPOS:
- Letreros con lemas alusivos a la higiene y conducta de personal. - Indumentaria de personal (Mandil, toca, gorro o toca, guantes, botas,). - Jabón desinfectante. - Pediluvio. - Toallas de papel. - Solución hipoclorito a 200 ppm. - Detergente al 5 %. 1.5. DEFINICIONES:
- Agente germicida.- Sustancia que destruyen los gérmenes ó microorganismos.
- Desinfección.- Reducción del número de microorganismos a un nivel que no de lugar a contaminación del alimento mediante agentes químicos, métodos físicos o ambos higiénicamente satisfactorios. No mata a esporas. - Desinfectante.- Cualquier agente que limite la infección matando las
células vegetativas de los microorganismos. MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA
- Higiene.- Medidas sanitarias para garantizar la sanidad e inocuidad de los productos en todas las fases del proceso de fabricación hasta su conformidad.
- Inocuo.- Aquello que no hace daño o no causa actividad negativa a la salud. - Manipulación.- Acción de hacer funcionar con la mano, manejo, arreglo de
los productos con la mano.
- Microorganismos patógenos.- Microorganismo capaz de causar una enfermedad.
1.6. PROCEDIMIENTO Y NORMAS: 1.6.1. Limpieza de personal:
- Se instruye al personal que manipulan los alimentos de forma continua según el programa de capacitación a fin de que se evite la contaminación de los alimentos.
- Todas las personas que trabajan en la zona de manipulación de los alimentos están dotadas de uniforme limpio, llevan ropa protectora que incluyen gorros, o toca (como protección contra el cabello), los cuales se mantienen limpios de acuerdo con la naturaleza del trabajo que desempeña el personal.
- El personal en el área de proceso debe usar cubre boca, asegurando que se cubre la nariz y boca.
- El calzado que se utiliza (botas), debe mantenerse limpio y en buenas condiciones, además de no usarlo fuera de la planta.
- Está prohibido el uso de ropa de trabajo para labores y acciones no relacionadas a la planta.
- Los guantes utilizados por el personal manipulador deben estar sin agujeros y limpios, sin que ello excluya el procedimiento de lavado de manos.
- Se utilizan delantales de PVC para proteger la limpieza de los uniformes, usando lo suficientemente ajustados.
- El personal masculino debe llevar el cabello corto y ordenado, las uñas deben estar recortadas y limpias.
- El personal femenino, debe mantener las uñas cortas y libres de pinturas y esmalte.
- Se prohíbe el uso de objetos de adornos inseguros como relojes, aretes, sortijas, cadenas, brazaletes durante la manipulación de los alimentos.
- No se permite el lavado sobre el piso de los delantales y artículos análogos. Se ha provisto de grifos dentro del gabinete de higiene de la planta para retirar todos los residuos sólidos y limpieza de los delantales.
MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA DEPT. ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
1.6.2. Programa lavado de manos:
Los procedimientos sistemáticos y un calendario rutinario de lavado de manos son esenciales para el control de la propagación de los contaminantes de las manos del personal a los alimentos.
a.- Preparación de las manos:
- Retirar relojes, brazaletes y anillos de las manos.
- Las uñas deben estar recortadas y limadas en cada limpieza. - Las manos y brazos deben estar libres de infección y heridas. b.- Procedimiento:
- Mojarse a fondo las partes expuestos de brazos y manos con agua potable.
- Usar bastante jabón líquido desinfectante del dispensador y frotarse con vigor las manos juntas para producir espuma durante 20 segundos.
- Realizar un enjuague minucioso de las manos y brazos con agua limpia.
- Usar grifos operados con el pie para prevenir la recontaminación de las manos.
- Secar las manos a fondo con el secador de aire caliente.
- Sumergir las manos en una solución desinfectante de hipoclorito de sodio a 50 ppm.
- Luego no tocar objetos insalubres. c.- Frecuencia:
- Se realiza durante el ingreso del personal a planta a iniciar el proceso.
- Después de usar los Servicios Higiénicos.
- Después de manipular equipos ó utensilios sucios.
- Después de tocar partes desnudas del cuerpo como el cabello o cara, uniforme sucio.
- Después de toser, estornudar usando un pañuelo ó papel descartable. - Durante la preparación de alimentos con suficiente frecuencia para
eliminar la suciedad y contaminación. 1.6.3. Visitantes:
- A todos los visitantes internos y externos se les recomienda cubrir su cabello, barba y bigote (si son largas), además de usar ropas adecuadas antes de entrar a las áreas de proceso, no presentarán síntomas de enfermedad o lesiones y no deberán comer, fumar, masticar ó escupir durante el tránsito por las áreas de producción.
MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA DEPT. ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
- Se colocan letreros que advierten la prohibición de la entrada y tránsito de visitantes sin vestimenta apropiada a las áreas en donde se lleva a cabo la manipulación de los alimentos.
1.6.4. Conducta del personal:
- Dentro de la planta de proceso está prohibido fumar, mascar, comer o beber.
- Está prohibido estrictamente escupir al suelo.
- Está prohibido de estornudar o toser sobre alimentos no protegidos. - Se evita cualquier contaminación con expectoraciones, mucosidades,
cosméticos, cabellos, sustancias químicas de medicamentos.
- Está prohibido tocarse el rostro o cabello mientras se manipula el alimento, si lo requiriesen deben retirarse a los servicios higiénicos. - Está prohibido conversar o hacer bromas entre los compañeros. 1.7. REGISTROS:
El monitoreo será registrado en el registro diario de control de saneamiento (SSOP-01) y formato de inspección de prácticas de higiene y salud del personal (SSOP- 05).
2. REQUISITOS SANITARIOS: 2.1. OBJETIVO:
- Prevenir la contaminación de los alimentos por manipulación de personal con enfermedad, portadores de enfermedad.
- Tener un control sanitario del personal operativo y empleado de la planta . 2.2. ALCANCE:
Es aplicable a todo el personal operativo y empleado que labora en la planta de procesamiento de conservas.
2.3. RESPOSABILIDAD:
Jefe de Planta: Responsable de tomar las medidas preventivas para que el personal que labora en la planta cumpla con los requisitos de salud y capacitación.
2.4. MATERIAL Y EQUIPOS:
Se menciona en el manual de SSOP de la planta de conservas de durazno. 2.5. PROCEDIMIENTO:
2.5.1. Requisitos:
MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA DEPT. ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD