CAPITULO VII. PLANIFICACIÓN
7.8. Plan de riesgos
7.8.2. Análisis cualitativo de los riesgos
Para realizar el análisis cualitativo de los riesgos, se utilizarán las herramientas de matriz de probabilidad e impacto. A continuación, se presenta la matriz de clasificación de riesgos:
Tabla 7.34. Matriz Probabilidad e Impacto
IMPACTO
Muy Bajo Bajo Medio Alto Muy Alto
0.1 0.3 0.5 0.7 0.9
PROBABILIDAD Muy Alta 0.9 0.09 0.27 0.45 0.63 0.81
Alta 0.7 0.07 0.21 0.35 0.49 0.63
Media 0.5 0.05 0.15 0.25 0.35 0.45
Baja 0.3 0.03 0.09 0.15 0.21 0.27
Muy Baja 0.1 0.01 0.03 0.05 0.07 0.09
Donde:
Riesgo Color Descripción
Alto Riesgo intolerable, requiere de controles inmediatos.
Medio Iniciar medida para eliminar/reducir el riesgo.
Bajo Riesgo tolerable.
Fuente y elaboración: Autores del trabajo de investigación
Para el realizar el análisis cualitativo se definen los siguientes niveles de probabilidad e impacto, valorados en una escala que va desde 1 al 5, considerando 1 al nivel muy bajo y 5 al nivel muy alto.
110
Tabla 7.35. Escalas de Impacto
Escala Probabilidad
Impacto en los objetivos del proyecto Tiempo
(días)
Costo
(kU$S) Calidad
Muy
Alto 5 >71% > 14 > 60 Impacto muy significativo en la funcionalidad Alto 4 56-70% 8 - 13 36 - 60 Impacto significativo en la funcionalidad Medio 3 41-55% 4 - 7 21 - 35 Algún impacto en la funcionalidad
Bajo 2 26-40% 1 - 3 6 - 20 Impacto menor en la funcionalidad Muy
Bajo 1 0%<-25% < 1 < 5 Impacto menor en funcionalidades secundarias Fuente y elaboración: Autores del trabajo de investigación
Haciendo uso de las herramientas descritas se lleva a cabo el análisis cualitativo de los riesgos identificados, obteniéndose el cuadro que se muestra a continuación:
111
Tabla 7.36. Análisis cualitativo de los riesgos
ID Riesgo Controladores del riesgo
Prob.
del riesgo
(P)
Controladores del Impacto
Prob.
del Impac.
(I)
P x I Grado R1 El personal que realiza trabajos
en campo se puede contagiar del Coronavirus
• El proyecto se ejecutará durante la pandemia Covid-19.
• Los trabajos de montajes requieren trabajar en cuadrillas de 3 a 4 personas.
• En el transporte de personal se realiza en minibus de 10 personas.
0.4
• Paralización de las labores durante la fase de implementación en campo.
• Los casos asintomáticos generan que el virus se propague a más personas.
• Ante un evento de Covid, todo el personal de montaje será puesto en cuarentena por al menos 15 días.
• La sustitución de 15 personas de montaje en reemplazo del personal con Covid tiene un costo de:
- Alojamiento de personal con Covid: 21 días x 50 dólares x 15 personas =15,750 dólares.
- La movilización y desmovilización de la nueva cuadrilla 15 x 50 = 750 dólares.
- Penalidad por día de retraso es 0.05% x 21 días x 3.6 Millones = 37,800 dólares.
- Total
15,750+750+37800=54,300 dólares.
0.8 0.32 Bajo
R2 Daño de los equipos durante el transporte desde Prime Group hasta los almacenes del cliente en campo.
• Mal estado de la carretera central la carga.
• La carretera central ocupa el segundo puesto de siniestralidad en las carreteras del Perú debido debido a su geografía.
• La carretera central tiene tramos sinuosos, lo que genera desprendimiento de la carga.
0.2
• Retrasos por reposición de equipos durante la etapa de implementación.
• La carga que se puede transportar en un camión pequeño tiene un costo promedio de US$ 50,000.
0.8 0.16 Bajo
R3 No se cuente con personal de montaje disponible.
• Las fechas de parada de planta mensual definidas por el cliente, para la instalación de los equipos, no son fijas.
• Las paradas de planta se supeditan a la falla anticipada de los equipos.
0.7
• Retrasos durante la etapa de implementación.
• La empresa por lo general ejecuta de 2 a 3 proyectos a la vez lo que limita la disponibilidad de recursos, si no se separan con anticipación.
• Acreditar personal nuevo con la minera cuesta 300 dólares y toma alrededor de 15 días.
• No ejecutar los trabajos en una parada de planta significa esperar 30 días más para la próxima parada.
0.8 0.56 Medio
112
ID Riesgo Controladores del riesgo
Prob.
del riesgo
(P)
Controladores del Impacto
Prob.
del Impac.
(I)
P x I Grado
• La planta cuenta con
equipamiento de más de 15 años de antigüedad.
• Penalidad por día de retraso es 0.05% x 30 días x 3.6 Millones = 54,000 dólares.
• Total = 300 + 54,000 = 54,300 dólares R4 Accidentes durante la etapa de
implementación.
• Los trabajos de implementación se desarrollarán en una planta con maquinarias antiguas.
• Son 15 personas que realizarán trabajos de montaje.
0.3
• Retrasos del proyecto durante la etapa de implementación y penalidades.
• Paralización temporal de los trabajos de la contrata hasta que se realice la investigación, tiempo estimado 10 días.
• Penalidad por día de retraso es 0.05% x 10 días x 3.6 Millones = 18,000 dólares.
• Las penalidades por accidentes con más de 15 días de inhabilitación de personal pueden llegar a ser 3% del monto del contrato, total=3% x 3.5 millones=
105,000 dólares.
• Total=105,000+18,000=123,000 dólares.
0.7 0.21 Bajo
R5 Resistencia a la
implementación de la automatización en planta
• Los operadores de planta son personas mayores de 50 años y sin estudios técnicos.
• Los operadores de planta vienen trabajando más de 10 años en modo manual, sin
automatización.
0.8
• Retrasos durante la fase de puesta de marcha.
• Los operadores de planta son los que van a realizar las primeras pruebas de operación del sistema automático.
• Las aprobaciones de la funcionalidad del sistema requieren del visto bueno de los operadores.
• Obtener las aprobaciones de los operadores que no están alineados con el proyecto pueden demorar 10 días, penalidad por día de retraso es 0.05% x 10 días x 3.6 Millones = 18,000 dólares.
0.7 0.56 Medio
R6 Paralización de los trabajos de implementación por mal tiempo
• El proyecto se ubica en una zona con alta tasa de lluvias y tormentas eléctricas entre los meses de diciembre a abril.
0.7
• Por políticas de seguridad en la Unidad Minera, cuando ocurren tormentas eléctricas se paralizan inmediatamente todas actividades que involucre trabajos del personal al exterior, hasta después de 1 hora del cese de la tormenta.
• Se necesita el aprobación del Supervisor de seguridad de la Unidad Minera para que se reanuden las actividades luego de una tormenta eléctrica.
• La paralización de actividades por aproximadamente x horas (entre los meses de diciembre a abril) durante la
0.8 0.56 Medio
113
ID Riesgo Controladores del riesgo
Prob.
del riesgo
(P)
Controladores del Impacto
Prob.
del Impac.
(I)
P x I Grado etapa de implementación del proyecto ocasionará un
coste de:
- Alojamiento de personal: 5 días x 50 dólares x 30 personas =7,500 dólares.
- La movilización interna de 30 personas por 5 días: 5 días x 10 dólares x 30 personas = 1500 dólares.
- Penalidad por día de retraso es 0.05% x 5 días x 3.6 Millones = 9,000 dólares.
- Total: 7500+1500+9000=18,000 dólares.
R7 Fallos de funcionamiento durante la puesta en operación de las lógicas de control.
• El proceso de Chancado no cuenta con una secuencia típica de arranque.
• Existen aproximadamente 250 instrumentos, que generan 100 hojas de código de
programación.
0.8
• Daños en las maquinarias y sobrecostos por reparación de estos.
• Los equipos en área de chancado trabajan en secuencia, una falla en la secuencia genera atoros de chutes, rotura de fajas.
• Una rotura de faja puede tener un costo de 50,000 dólares.
0.5 0.40 Medio
R8 Una mala selección del contratista de montaje
• Falta de experiencia en el área logística para contratación de empresas de montaje.
• Alta rotación del personal logístico.
• Falta de documentación para licitar montajes
electromecánicos.
0.4
• Demoras en las instalaciones de los equipos, reemplazo del contratista durante la etapa de implementación.
• Acreditar a una empresa contratista nueva puede tomar 30 días.
• Horas hombre de contratar una contratista nueva:
5,000 dólares.
• Penalidad por 30 días de retraso es de 0.05% x 30 días x 3.6 Millones = 54,000 dólares.
• Total=54,000+5,0000=59,000 dólares.
0.8 0.32 Bajo
R9 Retrasos en la fecha de entrega de los equipos para el proyecto
• Las compras se realizarán con la pandemia Covid-19 aun presente.
• Hay un déficit de los componentes para los equipos electrónicos.
• Hay pedidos acumulados en fábrica.
0.6
• Demoras durante la etapa de implementación.
• Retrasos de 10 días por las fábricas, sumado a los retrasos de aproximadamente 10 días en transporte internacional.
• Total 20 días de retraso del proyecto.
• Penalidad por 30 días de retraso es de 0.05% x 20 días x 3.6 Millones = 36,000 dólares.
0.7 0.42 Medio
114
ID Riesgo Controladores del riesgo
Prob.
del riesgo
(P)
Controladores del Impacto
Prob.
del Impac.
(I)
P x I Grado R10 Se adquieran equipos que no
sean compatibles con las condiciones del proceso.
• No se cuenta con documentación para la validación, por el cliente, de la información de los parámetros operativos de los equipos a adquirir.
• El usuario final no está concientizado sobre la importancia de los datos a brindar sobre la planta.
0.5
• Costo por reemplazo de equipos.
• Los sensores de medida tienen un rango limitado de operación, todo parámetro fuera de ese rango no es detectado por el sensor.
• El tipo de sensor a utilizar depende de los datos del proceso.
• Un sensor de flujo promedio cuesta alrededor de 8,000 dólares, se van a instalar alrededor de 50 sensores, asumiendo un 5% de error. La pérdida sería 8,000x50x0.05=20,000 dólares.
0.7 0.35 Medio
Fuente y elaboración: Autores del trabajo de investigación
115
A continuación, se procede a determinar la pérdida esperada de cada uno de los riesgos mediante el análisis cuantitativo. Los resultados se muestran en la siguiente tabla.
Tabla 7.37. Análisis cuantitativo de los riesgos
ID Riesgo
Prob.
del riesgo
(P)
Prob.
del Impacto
(P)
P x I
Pérdida total del Riesgo
(Lt)
Pérdida esperada del
Riesgo (Le) R1 El personal que realiza trabajos en
campo se puede contagiar del virus 0.4 0.8 0.32 54,300 17,376 R2 Daño de los equipos durante el
transporte desde Prime Group hasta los almacenes del cliente en campo.
0.2 0.8 0.16 50,000 8,000
R3 No se cuente con personal de montaje
disponible 0.7 0.8 0.56 54,300 30,408
R4 Accidentes durante la etapa de
implementación. 0.3 0.7 0.21 123,000 25,830
R5 Resistencia a la implementación de la
automatización en planta. 0.8 0.7 0.56 18,000 10,080
R6 Paralización de los trabajos de
implementación por mal tiempo. 0.7 0.8 0.56 18,000 10,750
R7 Fallos de funcionamiento durante la puesta en operación de las lógicas de control
0.8 0.5 0.40 50,000 20,000
R8 Una mala selección del contratista de
montaje 0.4 0.8 0.32 59,000 18,880
R9 Retrasos en la fecha de entrega de los
equipos para el proyecto 0.6 0.7 0.42 36,000 15,120
R10 Se adquieran equipos que no sean compatibles con las condiciones del proceso.
0.5 0.7 0.35 20,000 7,000
Fuente y elaboración: Autores del trabajo de investigación
Se define la línea umbral en $ 15,000.00 y con ello el estado (activo o inactivo) de cada riesgo, así como su priorización, según se muestra en la siguiente tabla.
Tabla 7.38. Priorización de riesgos según la pérdida esperada
ID Riesgo
Pérdida Esperada del Riesgo
(U$S)
Estado
R3 No se cuente con personal de montaje disponible 30,408 Activo R4 Accidentes durante la etapa de implementación. 25,830 Activo R7 Fallos de funcionamiento durante la puesta en
operación de las lógicas de control 20,000 Activo
R8 Una mala selección del contratista de montaje 18,880 Activo R1 El personal que realiza trabajos en campo se puede
contagiar del virus 17,376 Activo
R9 Retrasos en la fecha de entrega de los equipos para
el proyecto 15,120 Activo
R6
Puede aparecer de nuevos requisitos durante la etapa de ingeniería, implementación y/o puesta en marcha
10,750 Inactivo
116
ID Riesgo
Pérdida Esperada del Riesgo
(U$S)
Estado
R5 Resistencia a la implementación de la
automatización en planta 10,080 Inactivo
R2
Daño de los equipos durante el transporte desde Prime Group hasta los almacenes del cliente en campo.
8,000 Inactivo
R10 Se adquieran equipos que no sean compatibles con
las condiciones del proceso. 7,000 Inactivo
Fuente y elaboración: Autores del trabajo de investigación