Procedimiento:
En este apartado se relataran cada uno de los pasos que se siguieron para llevar a cabo este proyecto. (7 pasos para la calidad)
Determinación del proyecto.
(PASO 1 PROBLEMA Identificación del mismo)
Figura 3.2 Gráfica de tiempo perdido mensual
En la gráfica anterior se muestra el comportamiento de los paros no planeados durante la zafra (2016-2017), Cabe mencionar que en el mes de diciembre solo fueron dos días los que participaron para este mes con un tiempo de 0:59 minutos, total de tiempo perdido durante esta zafra fue de 238:44 horas por fallas de equipos.
De la gráfica anterior podemos concretar que se dejaron de producir (928.4 toneladas de azúcar refinada)
00:00 00:00 00:00 00:00 00:00 00:00
Diciemb re
Enero Febrero Marzo Abril Mayo
tiempo perdido 00:59 19:18 43:17:00 39:08:00 23:33 112:29:00
00:59
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23:33
112:29
Título del eje
Tiempo Perdido Mensual Zafra (2016-2017)
tiempo perdido
30 Descripción del problema
(PASO 1 OBSERVACION) Reconocimiento de las características del problema
(Figura 3.3 diagrama de Pareto)
En la gráfica anterior se muestra el diagrama de PARETO con las causas de paro por fallas en equipo durante la zafra (2016-2017) en base al comprobado el principio de Pareto el 80% de las causas corresponden a las primeras 9 del diagrama: Turbina de vapor del Turbo generador No.2 (46.10 hrs), Calderas (35.08 hrs), Conductor de caña No.6 (30 hrs), Planta eléctrica (19.34 hrs), Segundo juego de cuchillas (17.24 hrs), Turbina de Vapor del turbogenerador No.3 (16.30 hrs),
31 Conductor de bagazo No.2 (14 hrs), Conductor intermedio Donelly No.5 (8.27 hrs) y Conductor intermedio Donelly No.4 (8 hrs).
Para la obtención de datos se llevó una hoja de registro de paros que se llenó cada vez que se dejó de producir azúcar.
Análisis de Causas.
(Paso 3 Análisis descubrir las causas principales)
Se realizaron los Diagramas de Causa y Efecto y las causas principales fueron seleccionadas.
1.- Turbina de Vapor del turbo generador No.2 (Área Batey)
En el siguiente Diagrama de causa y efecto se muestra el análisis de las causas que podrían originar fallos en la turbina del turbo generador No.2 se colocaron soluciones
para atacar las causas. (Figura 3.4 Diagrama de Causa y efecto de los fallos en la turbina del turbo generador No.2)
32 Causas principales que originaron paros de planta en la turbina del turbo generador No.2 fueron fallas en el sistema de gobernación por dañarse Zapatas axiales el tiempo perdido por esta falla fue de 45:10 hrs.
2.-Calderas (Área calderas)
Para el caso de calderas las causas que generaron los paros por baja presión de vapor se muestran en el siguiente Diagrama de Pareto, la causa más importante de la falla en calderas fue, Alta Humedad en bagazo.
(Figura 3.5 Diagrama de Pareto de los fallo en calderas)
33 (Figura 3.6 Causas que originaron paros de plante por baja presión de vapor)
En este diagrama de Ishikawa figura 3.6 se muestran las causas que originaron baja presión en el área y equipos de calderas.
La causa que mayores paros ocasionó fue bagazo húmedo debido a la mala calidad del mismo con 15:55 hrs como se mostró en la figura 3 diagrama de Pareto.
Recomendaciones: verificar que el combustible (bagazo) este en buenas condiciones, comprar material de mejor calidad, y así mismo tener personal a disposición para la limpieza de los hornos.
34 3.-Conductor de caña No.6 (Área batey)
En el siguiente diagrama causa y efecto (figura 5) se muestra el análisis de las causas que originaron los paros de planta por falla en el conductor de caña No.6 que fue en las cadenas de arrastre.
(Figura numero 3.6 Diagrama de causa y efecto de posibles fallos en la cadena de arrastre)
En el siguiente diagrama de causa y efecto mostrado en la figura 3.6 se mostraron los posibles fallos que originaron los paros de planta por fallo en la cadena de arrastre con (30:00 hrs) de Tiempo perdido.
35 Recomendaciones: Verificar que los eslabones y duelas se cambien y lubriquen correctamente, verificar que los eslabones estén en buenas condiciones y que no sean reutilizados así mismos con las duelas.
En el siguiente diagrama de Pareto se muestra los paros por fallos en el segundo juego de cuchillas.
(Figura 3.7 Diagrama de Pareto de los paros por fallos en el segundo juego de cuchillas)
En la figura No.3.7 (Diagrama de PARETO) tenemos que el problema que origino el mayor tiempo de los paros en el segundo juego de cuchillas fue la ruptura de la flecha.
36 5.-Segundo juego de cuchillas (Área Batey)
(Figura 3.8 Diagrama de causa y efecto)
En el diagrama de causa y efecto figura 3.8 se muestras las posibles causas que originaron la ruptura de la flecha del segundo juego de cuchillas teniendo 17:24 hrs de tiempo perdido durante el periodo de zafra (2016-2017).
Recomendaciones: verificar que las flechas se instalen correctamente, ya que la mala instalación de las mismas puede ocasionar la ruptura así mismo verificar que el material de la flecha sea de mejor calidad y tratar de no reutilizar flechas o al menos evitar tratar de que en caso de utilizar una flecha reconstruida que no sea por un periodo de largo.
37 6.- conductor de bagazo (Calderas)
(Figura 3.9 diagrama de causa y efecto del conductor de bagazo)
En la figura 3.9 se muestra las posibles causas que originaron los paros en el conductor de bagazo No.2 que fue por materia extraña (piedras) proveniente de la materia prima (caña) tuvo un tiempo perdido de 14:00 hrs durante el periodo de zafra (2016-2017).
38 7.-Conductor intermedio Donelly No.5
(Figura 3.10 Diagrama de causa y efecto del conductor intermedio Donelly) En la figura 3.10 se muestra el diagrama de causa y efecto de los posibles fallos que originaron los paros de planta por problemas en el conductor intermedio Donelly No.5 con un tiempo perdido de 8:27 hrs Durante el periodo de zafra (2016-2017) la falla que ocasiono este tiempo perdido fue ruptura de eslabón, en la figura 9 se muestras las posibles causas que originaron el fallo.
Recomendaciones: verificar que se coloquen adecuadamente los eslabones así mismo su lubricación, evitar reutilizar los eslabones y no utilizar eslabones revestidos.
39 8.-Conductor Intermedio Donelly No.4
(Figura 3.11 Se muestra el diagrama causa y efecto que los posibles fallos de Rotura de flecha)
En base a la hoja de registro llenada conforme a ese tiempo perdido, la Rotura de la flecha de conductor intermedio Donelly No.4 se originó a fatiga o desgaste natural de material.
Se recomienda tener más supervisión sobre el equipo así mismo hacer al cambio antes del tiempo que tienen registrado ya que la falla fue por fatiga del material nos da como conclusión que tiene un periodo de vida más corto que el que se tiene estipulado para su cambio.
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