Ilustración 4.2
Fuente: Departamento de Construcción Shougang 2011 Obreros realizando mantenimiento a separadores
Usaremos los siguientes cuadros para determinar la criticidad de los equipos, en nuestro caso, los separadores magnéticos de línea 6.
CUADRO PARA HAllAR LA CRITICIDAD 1 Frecuencia de falla
no mas de 01 por año entre 2 y 15 por año entre 16 y 30 por año entre 31 y 50 por año
mas de 50 por año (mas de una parada semanal) 2 Tiempo promedio de reparacion MTTR
menos de 4 horas entre 4 y 8 horas entre 8 y 24 horas entre 24 y 48 horas mas de 48 horas 3 Impacto sobre la produccion
no afecta la produccion 25% de impacto 50% de impacto 75% de impacto 100% de impacto 4 Costo de reparacion (dolares}
menos de S 000 entre 5000 y 10 000 entre 10000 y 50000 mas 50000
S Impacto ambiental
no origina ningun impacto ambiental
contaminacion ambiental baja, el impacto se manifiesta en un espacio reducido dentro de los limites de la planta
contaminacion ambiental moderada, no rebasa los limites de la planta
contaminacion ambiental alta, incumplimiento de normas, quejas de la comunidad, procesos sancionarlos
6 Impacto en salud y .seguridad personal no origina heridas y lesiones
puede ocasionar lesiones o heridas leves no incapacitantes
puede ocasionar lesiones o heridas graves con incapacidad temporal entre 1 y 30 di as
puede ocasionar lesiones con incapacidad superior a 30 días o incapacidad parcial permanente
7 Impacto en satisfaccion cliente (departamentos de la empresa a la que se le prestan servicios)
no ocasiona perdidas economícas en las otras areas de la planta puede ocasionar perdidas economicas hasta 500000 dolares puede ocasionar perdidas economicas hasta 5000000 de dolares puede ocasionar perdidas economicas por mas de 5 millones de dolares
PONDERACION DE lOS PARAMETROS DEl ANA liSIS DE CRITICIDAD
1 !Frecuencia de falla Puntaje
no mas de 01 por año 1
entre 2 y 15 por año 2
entre 16 y 30 por año 3
entre 31 y 50 por año 4
mas de 50 por año (mas de una parada semanal) 5
2 !Tiempo promedio de reparadon MTTR Puntaje
menos de 4 horas 1
entre 4 y 8 horas 2
entre 8 y 24 horas 3
entre 24 y 48 horas 4
mas de 48 horas S
3 !Impacto sobre la produccion (Por el numero de fallas al año G) Puntaje
no afecta la produccion O.OSG
25% de impacto 0.3G
50% de impacto O.SG
75% de impacto 0.8G
100% de impacto 1G
4 jcosto de reparacion (dolares) Puntaje
menos de 5 000 3
entre 5000 y 10 000 S
entre 10000 y 50000 10
mas 50000 1 25
5 ltmpacto ambiental Puntaje
no origina ningun impacto ambiental
o
contaminacion ambiental baja, el impacto se manifiesta en un espacio reducido dentro de los S limites de la ¡:>!anta
contaminacion ambiental moderada, no rebasa los limites de la planta 10 contaminacion ambiental alta, incumplimiento de normas, quejas de la comunidad, procesos 25 sancionarlos
6 !Impacto en salud y seguridad personal Puntaje
no origina heridas y lesiones
o
puede ocasionar lesiones o heridas leves no incapacitantes 5 puede ocasionar lesiones o heridas graves con incapacidad temporal entre 1 y 30 días 10 puede ocasionar lesiones con incapacidad superior a 30 di as o incapacidad parcial 25 permanente
7 ¡:mpacto en satisfaccion cliente (departamentos de la empresa a la que se le prestan Puntaje servidos)
no ocasiona perdidas economicas en las otras areas de la planta
o
puede ocasionar perdidas economicas hasta 500000 dolares 5 puede ocasionar perdidas economicas hasta 5000000 de dolares 10 puede ocasionar perdidas economicas por mas de S millones de dolares 20
Se calcula la criticidad utilizando la ecuación 1 y los valores de las tablas que se pusieron por las entrevistas e investigación.
criticidad= frecuencia de falla X consecuencia
consecuencia = a+ b
a
=
costo de reparacion+
impacto seguridad personal+impacto ambiental+ impacto satisfaccíon del cliente
b = ímpacto en la produccíon x tiempo promedio para reparar MTTR
Valores para el cálculo de la criticidad:
Frecuencia de falla: 02; Impacto seguridad personal: 00; Impacto ambiental:
00; Impacto satisfacción cliente: 00; Impacto de la producción: (0,05x2);
Tiempo promedio de reparación: 5
a=S+O+O+O
b = (0,05x2)x5
Consecuencia= 5,05 Criticidad = 2 x 5,5 Criticidad = 11
~ /~ .. ' . ( · · ·
a. Separador magnético doble 48" x 125": 210-252, criticidad=11
b. Separador magnético doble 48" x 125": 210-254, criticidad=11 c. Separador magnético doble 48" x 125": 210-255, criticidad=11 d. Separador magnético doble 48" x 125": 210-256, criticidad=11 e. Separador magnético doble 48" x 125": 210-257, criticidad=11 Se ve que la criticidad de los separadores magnéticos es muy bajo, asi que no se utilizaran equipos de mantenimiento predictivo.
c. PLAN DE MANTENIMIENTO DEL ÁREA DE GRA VIMÉTRICAS.
Como parte del plan de mantenimiento en primer lugar se realizara un nuevo organigrama mas funcional, que permita hacer seguimiento a las tres actividades que se realizan en el área de magnéticas.
Apoyo: Operaciones y mtto, planta magneticas
Ilustración 4.3
Mecanicos Electricistas
Limp. Área
Apoyo: Mtto. Planta Magneticas
Fuente: Elaboración propia
Organigrama funcional propuesto para el área
Responsabilidades de cada integrante del área de gravimétricas.
'
Jefe de gravimétricas (lng. Mecánico): Responsable del seguimiento de todos los responsables, integración de los grupos, seguimiento del cumplimiento del plan de mantenimiento.
Responsable de evaluación (Técnico Mecánico): Sera un técnico responsable de dar con premura un veredicto de la situación de cada separador que llega al área, es parte del grupo de mecánicos que usara un 40% de su labor, para estas evaluaciones, el 60% las continuara usando en el equipo de reparación.
Responsable de logística (Técnico Mecánico), responsable de generar requisiciones, seguimiento de requisiciones, mantener el stock mínimo en almacén.
Responsable de reparación (Técnico Mecánico), técnico responsable de un grupo de 7 mecánicos y 02 electricistas, su tarea es organizar el grupo y repartir tareas.
Responsable de limpieza (Obrero), se responsabiliza de la limpieza de todos los ambientes del área de gravimétricas.
- -- .. ~ ....
d. PLAN DE MANTENIMIENTO DE SEPARADORES MAGNETICOS.
Tabla 4.1: plan de mantenimiento de separador magnético
PLAN DE MANTENIMIENTO SEPARADOR MAGNETICO
TIPO DE ACTIVIDAD ACTIVIDADES FREOJENOA ENCARGADO
Parte Magnetic Drum
Equipo operando inspeccionar situacion de los diario Mtto. Magneticas tambores, tornillos
Equipo detenido lubricar con un compresor manual, una vez a la Mtto. Magneticas
los rodamientos semana
Equipo detenido revisar los rodamientos una vez al año Mecanicos
Parte Driver apparatus
Equipo operando inspeccionar situacion del reductor, diario Mtto. Magneticas Equipo detenido cambio de aceite del reductor una vez al año Mecanices Equipo detenido condicion de motor electrico, una vez al año electricos
condicion de cables y botoneras
Parte Tan k
Equipo operando revisar la condicion del forro diario Operaciones Magneticas interior
Equipo detenido cambio de forros interiores una vez cada dos Mecanices años
Parte Feed Box
Equipo operando revisar la condicion del forro diario Operaciones Magneticas interior
Equipo detenido cambio de forros interiores una vez cada dos Mecanices años
Parte Concentrate Box
Equipo operando revisar la condicion del forro diario Operaciones Magneticas inteñor
Equipo detenido cambio de forros interiores una vez cada dos Mecanices años
Parte Framework
Egulpo operando revisar pintura diario Mtto. M~ileticas
Parte adjustment device of magnetic system
Equipo operando revisar si se encuentra operativo diario Mtto. Magneticas
Fuente: Elaboración Propia 4.3 ANÁLISIS ESTADÍSTICO DE LOS RESULTADOS
Al no haber datos, ni información del mantenimiento hasta antes de la
aplicación del plan de mantenimiento no se pueden comparar resultados,
pero si se puede hallar la disponibilidad de equipos considerando que
después de la aplicación del plan solo se tomaran entre 3 y 7 dias reparar los separadores.
Disponibilidad de los separadores magnéticos cuando se demora el mantenimiento de 3 a 7 dias.
Datos a tener en consideración, días de parada programada por año: 15 dias, no hay paradas por mantenimiento preventivo, ni predictivo (para todos los labores se aprovechan estos 15 días)
Disponibilidad de separadores: utilizando la ecuación 2
Disponibilidad
Tiempo .que el dispositivo opera correctamente y funcúma .bien
-
Tiempo en que el elemento o maqui.na puede operarDisponibilidad con tres días de parada no programada
365- (3+15) disponibilidad = - -
3- 6-
5- -
Disponibilidad=O. 95
Disponibilidad con 04 días de parada no programada
disponibilidad=(365-(4+ 15) )1365
Disponibilidad=0.947
Disponibilidad con 05 días de parada no programada
disponibilidad=(365-(5+ 15) )/365
Disponibilidad=0.945
Disponibilidad con seis días de parada no programada
disponibilidad=(365-(6+15))/365
Dispon ibilidad=O. 942
Disponibilidad con 07 días de parada no programada
disponibilidad=(365-(7+15))/365
Disponibilidad=0.939
Se demuestra que la disponibilidad de los equipos es muy alta, luego de implementar el plan de mantenimiento.
Q
Ilustración 4.4