Bomba: A Ruido

B. Flujo C. Presión D. Base de fijación E. Alineamiento F. Fugas 6. Válvulas de Alivio: A. Presión ajustada B. Calentamiento 7. Válvula direccional: A. Operación libre B. Calentamiento 8. Cilindro Hidráulico: A. Fugas B. Alineamiento C. Calentamiento 9. Líneas:

A. Seguridad del montaje B. Doblez C. Acoplamientos sueltos

Nota: Dependiendo del tiempo de operación, el fluido hidráulico deberá ser Chequeado y analizado para prevenir desgaste del sistema.

- 57 - 5.1.4. CONSERVACIÓN

La conservación abarca todas las actividades que contribuyen a mantener el estado teórico de los recursos físicos. Los objetivos de los trabajos de conservación son:

 Mantener la capacidad de funcionamiento de las instalaciones evitando que sufran fallas.

 Disminuir la frecuencia de las fallas, aminorando el desgaste.

Las medidas de conservación tienen un carácter preventivo. Al igual que los trabajos de inspección hay que realizarlas a intervalos regulares. También aquí los intervalos entre dos trabajos de conservación se pueden calcular de acuerdo con el tiempo, a la cantidad de horas de funcionamiento, a la cantidad de piezas o unidades elaboradas, etcétera.

Además de los encargados de mantenimiento y del personal del área de producción, los operadores de los distintos equipos participan también en los trabajos de conservación. Al cuidar los recursos físicos, están ejecutando medidas decisivas de conservación. Es necesario que esto se considere como trabajo normal del personal que se ocupe de la conservación.

Las tareas de conservación básicas son:  Limpieza.

 Lubricación.  Ajuste.

5.1.4.1. LA LIMPIEZA DE LOS EQUIPOS

Una de las actividades de conservación que debe efectuar el operador está constituida por los trabajos de limpieza. Quizás sea la actividad de MP más sencilla y económica, pero es definitivamente la más efectiva.

Tal como nos sugiere la palabra, limpieza significa quitar suciedad, polvo, residuos y otro tipo de materia extraña que se adhiera a las máquinas, matrices, plantillas, materia prima, piezas de trabajo, etcétera. Durante esta actividad los operadores buscan también defectos ocultos en sus equipos y toman medidas para remediarlos.

Los defectos en los equipos sucios están ocultos tanto por razones físicas como psicológicas. Por ejemplo, el juego, el desgaste, las deformaciones, las fugas y demás defectos pueden ocultarse en el equipo sucio. Además, los operadores pueden mostrar alguna resistencia psicológica a inspeccionar cuidadosamente un equipo sucio.

La limpieza no consiste simplemente en que el equipo parezca limpio, aunque tenga ese efecto. Limpieza significa también tocar y mirar cada pieza para

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detectar defectos y anomalías ocultas, tales como exceso de vibración, calor y ruido. De hecho, si la limpieza no se realiza de esta manera pierde todo significado.

Cuando los operadores limpian cuidadosamente una máquina que ha estado funcionando sin atención durante largo tiempo, pueden encontrar hasta 200 a 300 defectos, ocasionalmente incluso defectos serios que son el presagio de una falla seria.

Los operadores toman parte en tres tipos de actividades que promueven equipos más limpios:

 Ganan mayor conocimiento y respeto por sus equipos al llevar a cabo una limpieza concienzuda inicial.

 Eliminan las fuentes de suciedad y contaminación y consiguen que sea más fácil realizar la limpieza.

 Desarrollan sus propios estándares de limpieza y lubricación.

Algunas preguntas que surgen cuando se inicia un programa de limpieza son:  ¿Qué tipos de mal funcionamiento (calidad o equipo) tendrán lugar si

esta pieza está sucia o llena de polvo?

 ¿Qué ocasiona esta contaminación? ¿Cómo se puede prevenir?  ¿No hay una forma más fácil de realizar la limpieza?

 ¿Hay pernos sueltos, piezas gastadas u otros defectos?  ¿Cómo funciona esta pieza?

 ¿Si esta pieza se rompiera, se tardaría mucho en arreglarla?

Debe lograr el consentimiento de todos los que van a participar (en especial los operadores) e imponga disciplina para alcanzar las metas propuestas. Limpiar el equipo puede ser una experiencia nueva para el operador.

Al principio los operadores quizás realicen el trabajo de mala gana, pero posteriormente la propia limpieza en sí, les servirá naturalmente de estímulo para mantener limpio el equipo, aunque sólo sea por el trabajo que ha supuesto conseguirlo. Debe determinar los requerimientos de capacitación para que se puedan ejecutar las tareas adecuadamente. Planifíquelas y llévelas a cabo.

Es importante determinar que hay que limpiar, con qué frecuencia, qué materiales y herramientas se van a emplear y quién lo hará.

Por lo general, la limpieza a intervalos más prolongados (semanal/mensual) la realiza el personal de mantenimiento como parte de un MP global de los equipos.

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5.1.4.2. LA LUBRICACIÓN DE LOS EQUIPOS

Después de la limpieza, esta es la segunda actividad más fácil de MP, pero con frecuencia no se le da la debida importancia.

Después de un determinado tiempo de funcionamiento, generalmente hay que lubricar el cojinete de un eje, tal como aparece representado en la Fig. 5.7. De esta manera se evita que por falta de lubricación se dificulte el funcionamiento de la pieza.

Fig. 5.7: Lubricación

La lubricación previene el deterioro del equipo y preserva su fiabilidad. Al igual que otros defectos ocultos, la lubricación inadecuada a menudo no se tiene en cuenta porque no siempre está directamente relacionada con las fallas y los defectos de calidad del producto.

Las pérdidas causada por una lubricación inadecuada incluyen no sólo aquellas que son el resultado de obstrucciones, sino también la lubricación insuficiente que conduce a pérdidas indirectas, tales como disminución de la exactitud operativa en las partes móviles, sistemas neumáticos, etcétera, así como un desgaste más rápido que acelera el deterioro, causa más defectos e incrementa los tiempos de ajuste (set up).

Estas pérdidas indirectas pueden incluso ser más significativas que las obstrucciones. Por ejemplo, una compañía comprobó que la aplicación de métodos de control rigurosos de lubricación redujo el consumo de energía eléctrica en un 5%.

Al igual que con la limpieza, determine qué se debe lubricar, con qué frecuencia, qué lubricantes usar y quién lo hará. Tenga mucho cuidado al hacerlo. En una fábrica, el jefe de mantenimiento preparó estándares de lubricación y el operador de turno de mañana necesitaba 30 minutos en ejecutarlos cuando según lo establecido, solamente disponía de 10 minutos.

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Obviamente, cualquier persona que prepara estándares debe probar personalmente el procedimiento antes con el fin de asegurar que sea posible completarlo dentro del tiempo especificado.

De otro lado, la lubricación no sirve para nada si sus mecanismos no funcionan o no están en buen estado. Un paseo por la planta revelará muchos depósitos de aceite, lubricadores o engrasadores sucios y con sedimentos o tubos obstruidos en los sistemas centralizados de lubricación. Si éste es el caso, la lubricación no servirá para nada por muy frecuente que sea su realización. Mejore los equipos para valerse por completo de los visores (niveles de aceite), indicadores (presión y temperatura del aceite o del componente), contadores de horas u horómetros, etcétera.

Determine un sistema sencillo para identificar los lubricantes y asociarlos a los puntos correspondientes, como por ejemplo un código de colores o el empleo de conexiones no intercambiables.

Métodos de Lubricación

1. A cargo de mantenimiento (a pedido, o luego de una inspección).