4. DESCRIPCIÓN DETALLADA Y ALCANCE DE LA ACTIVIDAD Y DE LAS
4.10. EXAMEN DE ALTERNATIVAS Y DE IMPLEMENTACIÓN DE MEJORES TÉCNICAS
4.10.4. BUENAS PRÁCTICAS CONSIDERADAS EN EL PROCESO DE
Debido a que ni el BREF de tratamiento de residuos ni el BREF de incineración de residuos en vigor, incluyen MTDs específicas para el proceso de tratamiento de las escorias de incineración, se incluye a continuación las buenas prácticas adoptadas para este tratamiento en el CMG2 destinadas a minimizar toda potencial afección al exterior:
La totalidad de los procesos implicados en la planta se llevarán a cabo en el interior de una única nave cerrada.
La totalidad de los procesos que tendrán lugar en la Planta de Tratamiento y Maduración de Escorias se han diseñado estableciendo como principal objetivo la obtención de un material potencialmente valorizable / comercializable.
Se llevará a cabo una extracción y renovación continua del aire de la nave de tratamiento de escorias, garantizando en todo momento unas condiciones óptimas de Seguridad y Salud en el interior del edificio para el conjunto de los trabajadores que desempeñen sus actividades en el seno de la misma.
Se procederá igualmente y como medida complementaria, a la implementación de una serie de extracciones localizadas de aire en aquellos puntos críticos en los que (por la presencia de maquinaria y equipos de entidad) tendrá lugar una mayor generación de materia particulada / sólidos en suspensión.
Todas las corrientes de aire extraídas de la nave serán conducidas a una serie de módulos de filtros de mangas en los que tendrá lugar la depuración de las mismas, garantizando en todo momento el cumplimiento del valor límite de emisión de partículas que fije el órgano ambiental competente.
Se minimizarán las afecciones por ruido al exterior mediante el confinamiento de todos los equipos y procesos en el interior de la nave.
Se procederá a la recogida y tratamiento de la corriente de lixiviados generada en la Planta de Tratamiento y Maduración de Escorias de manera individualizada / separada de acuerdo a sus características (mediante su tránsito a través de un decantador de materias en suspensión), garantizando en todo momento el cumplimiento de los valores límite de vertido a colector (Red de aguas fecales-industriales del Polígono de Eskuzaitzeta, conectada a Aguas del Añarbe) fijados.
Se implantarán procedimientos específicos de aceptación y seguimiento (trazabilidad) de los residuos (escorias) tanto a su entrada como a la salida del Complejo.
Se garantizará un elevado grado de automatización de los procesos, reduciendo de este modo al mínimo la presencia de trabajadores / operarios en el seno de la nave (incluyendo la carga de la escoria húmeda procedente del CMG1, que se llevará a cabo empleando para ello un puente grúa).
La escoria húmeda procedente del CMG1 será transportada hasta la Planta de Tratamiento y Maduración de Escorias mediante vehículos de carga cerrada y con sistemas de recogida de lixiviados, de modo que se minimizarán las afecciones al exterior.
Se ha optimizado el lay-out de la planta con el objetivo de minimizar el recorrido de los vehículos en el interior del Complejo, minimizando también de este modo las afecciones al exterior.
En el diseño del proceso se han adoptado los tiempos de residencia considerados como óptimos para las operaciones de secado (mínimo 14 días) y maduración (mínimo 2 meses) de las escorias, potenciando de este modo la obtención de un producto susceptible de ser valorizado / comercializado.
El almacenamiento del material en trojes habilitará un mejor control global del proceso y facilitará la posterior trazabilidad del material resultante de acuerdo a su granulometría.
Se maximizará la recuperación en el proceso de materiales férricos y no férricos, minimizando dentro de lo técnicamente posible la generación de rechazos.
Se desarrollarán procedimientos específicos para el control de calidad del producto obtenido (escorias ya maduradas e inertizadas).
4.11. MEDIDAS PARA LA MINIMIZACIÓN DE LAS EMISIONES AL AIRE
Se incluyen en este capítulo las medidas adoptadas para minimizar las emisiones al aire que se concretan en medidas para minimizar la propagación de los malos olores en el medio ambiente y medidas para la minimización de emisiones de partículas al medio ambiente.
Las zonas de proceso ligadas a la producción de malos olores están asociadas al tratamiento de biorresiduo y deshidratación del digesto, es decir los procesos que tienen lugar en la Planta de Biometanización.
Todos estos procesos tienen lugar en el interior de edificios (nave de biometanización) sometidos a una ligera depresión, de forma que, el aire viciado portador de malos olores, se extraiga mediante un sistema de captación/ventilación y se trate antes de su descarga a la atmósfera. El objetivo de este sistema de ventilación será doble: conducirlos hacia el sistema de tratamiento de malos olores (desodorización) y asegurar en las instalaciones una atmósfera compatible con el trabajo del personal presente en el lugar.
Por otra parte, para minimizar la emisión de partículas asociadas al proceso de tratamiento y maduración de escorias, se preverá una instalación formada por un sistema de captación/extracción de aire y tratamiento en filtros de mangas. En concreto, para las emisiones difusas de materia particulada generadas en la descarga/carga de escorias (zona de recepción y expedición) y emisiones generadas dentro del proceso mecánico (cribas, triturador, descarga de cintas), se implantarán captaciones localizadas de aire. El aire captado se conducirá a un conjunto de filtros de mangas para eliminar la materia particular de esa corriente.
La ventilación se diseñará de manera que se mantengan ambas naves en ligera depresión y evitar así las fugas y la dispersión de olores hacia el exterior en caso de apertura de los accesos a las mismas.
Se describen a continuación los sistemas de tratamiento citados más en profundidad.
4.11.1.1.
Tratamiento de aire en el proceso de tratamiento y maduración de
las escorias
El tratamiento del aire extraído del proceso de tratamiento y maduración de las escorias seleccionado para el presente diseño, se tiene previsto realizar mediante una serie de filtros de mangas que tratarán el aire de las diferentes zonas del proceso:
Un (1) filtro de mangas de 60.000 m3/h aproximadamente que tratará el aire que se renueva de la nave para mantenerla en depresión evitando que salga el polvo al exterior. El filtro con una superficie filtrante de unos 463 m2, estará formado por cuatro cámaras, con 50 mangas de poliéster cada una de 160x4.500 m. Incluirá un sistema de limpieza de las mangas con aire comprimido.
Un (1) filtro de mangas de 12.000 m3/h aproximadamente que tratará las captaciones de aire localizado en el triturador y en la alimentación de las escorias. El filtro con una superficie filtrante de unos 125 m2, estará formado por un cámara con 54 mangas de poliéster de 160x4.500 m. Incluirá un sistema de limpieza de las mangas con aire comprimido.
Dos (2) filtros de manga iguales de 25.000 m3/h aproximadamente para tratar el aire captado de los trojes de escoria húmeda y escoria madurada. Cada filtro, con una superficie filtrante de unos 250 m2, está formado por dos cámaras, con 54 mangas de poliéster cada una de 160x4.500 m. Incluirá un sistema de limpieza de las mangas con aire comprimido.
Este sistema de tratamiento de aire en el proceso de las escorias incluirá además para cada grupo de filtros descritos, el acceso a los filtros formado por escalera tipo gato y barandilla, un motoventilador de tiro, un silenciador y la red de tuberías de aire viciado y limpio.
4.11.1.2.
Tratamiento de aire (olores) en el proceso de biometanización
El sistema de tratamiento de aire del proceso de biometanización tiene como el fin tratar el aire procedente de la zona de recepción de biorresiduo, la zona pretratamiento mecánico del biorresiduo y la zona de deshidratación del digesto. La instalación está formada por un sistema de lavado químico (scrubber) para eliminar parte del NH3, un prehumidificador y un biofiltro.
Como criterio de diseño se han establecido las siguientes renovaciones/hora para cada zona de la nave:
Zona de recepción biorresiduo 4 renovaciones/hora Zona de tratamiento mecánico seco 2 renovaciones/hora Zona de deshidratación 3 renovaciones/hora
Se procede a continuación a describir los componentes principales del sistema de tratamiento de olores propuesto.
Sistema de lavado químico o scrubber
Dada la gran concentración de NH3 presente en el aire con alta carga de olor de las zonas de descarga de biorresiduo, área de pretratamiento, digestión anaerobia y deshidratación del digesto, se ha previsto su tratamiento mediante un lavado químico o scrubber.
En este proceso, la absorción del gas contaminante se efectuará a contracorriente en el interior de un scrubber, de forma que se consiga un contacto óptimo de las fases líquido/gas y una distribución uniforme de ambos fluidos a lo largo del proceso. El líquido de lavado (una solución de H2SO4) será dispersado y uniformemente repartido por medio de unas boquillas fácilmente desmontables para su revisión o cambio. La retención de gotas originadas por el propio sistema de distribución de líquido, será efectuada dentro de la misma torre, lo que evitará el arrastre y emisión de gotas a la atmósfera, así como pérdidas de solución de lavado.
El líquido de lavado, contenido en el fondo de la torre, será recirculado por medio de una bomba centrífuga, con elevadas prestaciones funcionales, tanto químicas como mecánicas.
El nivel de líquido de lavado se mantiendrá constante mediante el control de entrada de agua a través de una electroválvula controlada por un indicador de nivel con tres contactos.
Un ventilador centrífugo construido en materiales anticorrosivos vehiculará el aire a tratar, venciendo las pérdidas de carga del circuito de aspiración y de los equipos de tratamiento instalados.
Se presenta a continuación una tabla que resume los valores de diseño adoptados para el sistema de lavado químico.
Tabla 14. Valores de diseño del sistema de lavado químico
Parámetro Valor
Caudal de gas a tratar 67.000 m3/h
Composición Aire+ NH3+Partículas en suspensión
Líquido de lavado H2 SO4 + agua
Eficacia del lavado 99 %
Humedad del aire a la salida del pretratamiento 100 %
Pérdida de carga equipos 500 Pa
El sistema de lavado químico estará compuesto por los siguientes elementos y/o equipos:
Torre de lavado o scrubber
Bomba de recirculación del scrubber
Sistema de dosificación automática de reactivos, que consta de un depósito de almacenamiento de ácido sulfúrico al 98 % de 3 m3 y la bomba dosificadora.
Sistema de almacenamiento de efluentes (NH4)2SO4 al 40 %, que consta de un depósito de almacenamiento de poliéster/fibra de vidrio de 12 m3 y la bomba de evacuación del efluente.
Ventilador centrífugo, que tiene como fin vehicular el aire viciado extraído, a través del sistema de lavado de gases, prehumidificador y sistema de biofiltración.
Biofiltro
En el diseño seleccionado se adopta un sistema de filtración avanzada que puede considerarse la Mejor Tecnología Disponible (MTD) para tratar emisiones odoríferas como las que tienen lugar en el CMG2 por el tratamiento del biorresiduo. Con esta tecnología se pueden alcanzar concentraciones finales de olor de 1.000 UOE/m3 lo que permite garantizar inequívocamente el cumplimiento de los límites de emisión odorífera más exigentes.
El soporte del biomedio avanzado consta de dos fases, una de ellas de tipo inorgánico y otra de tipo orgánico.
La fase inorgánica con una elevada porosidad y regularidad geométrica aporta una estructura mecánica muy homogénea y resistente.
La fase orgánica previamente esterilizada y posteriormente inoculada con el consorcio apropiado de microorganismos (específicos de origen natural) ofrece el soporte adecuado para los microorganismos y una densidad de microorganismos “útiles” para la depuración muy elevada.
Debido a la inoculación de microorganismos específicos con capacidad de depurar, al mismo tiempo, compuestos nitrogenados, azufrados y COV, este sistema es capaz de depurar el aire, y al mismo tiempo garantizar concentraciones finales de olor muy bajo.
La instalación de biofiltración seleccionada en este diseño, estará compuesto por los siguientes elementos y/o equipos:
Filtro biológico compuesto por el biomedio mixto (orgánico/inorgánico) modificado con un volumen de 536 m3 aprox, con una velocidad de paso del aire de diseño de 125 m3/m2 h y un tiempo de permanencia aproximado de 29 segundos.
Contenedor del sistema, construido en obra civil o bien con materiales plásticos prefabricados, de 4,5 de altura mínima.
Soporte basal de madera (altura del lecho 0,2 m) sobre el que reposará el medio de tipo inorgánico y junta de estanqueidad perimetral, que prevendrá que el aire pase directamente a la atmósfera sin depurarse a través de los instersticios entre el biomedio y las paredes del contenedor.
Sistema de humidificación del lecho para el riego del biomedio compuesto por válvulas, filtro de partículas, conductos y un sistema de sprinklers.. La presión mínima de agua que se requerirá será de 3 bar.
Sistema de pre-humidificación en obra civil, que proporcionará la humedad adecuada al aire a tratar y eliminará las partículas presentes en el mimo antes de la entrada del flujo a las correspondientes secciones del biofiltro. Este sistema se diseñará para tratar un caudal aproximado de 67.000 m3/h. Dispondrá de un depósito inferior de acumulación de líquido. Sistema de dosificación de (fungicida o bicarbonanto sódico) a través del sistema de
humidificación. De esta forma, el producto se dosificará también directamente sobre la superficie del biofiltro evitando por ejemplo, la proliferación de capas mucilaginosas de hongos o la óptima regulación del valor del pH.
El aire una vez tratado en las diferentes etapas se emitirá a la atmosfera a través de una chimenea.
Se ha previsto que el biofiltro se instale sobre la cubierta de la zona de recepción de biorresiduo de la nave de biometanización.
4.11.1.3.
Otras emisiones a la atmósfera asociadas al proceso de
biometanización
Durante el proceso de biometanización, tal como se ha citado a lo largo del documento, se generará biogás que será valorizado en los motores de cogeneración para la producción de energía eléctrica, que parte se consumirá en la propia instalación y el excedente se exportará a la red eléctrica.
Para los casos de operación distinta a la normal, puestas en marcha, paradas programadas, emergencias, es decir, situaciones en las que los motores de cogeneración no puedan funcionar, la instalación estará equipada por un sistema de válvulas de emergencia que conducen el biogás a una antorcha. Además, se ha considerado también un gasómetro que actúa como pulmón regulador de alimentación del biogas.
Todos estos sistemas estarán provistos de instrumentación específica, control y alarmas con el fin de evitar cualquier fuga de biogás a la atmósfera o en su caso, minimizar las emisiones.
En cualquier caso, el biogás es un gas combustible que se obtiene como consecuencia de la digestión anaerobia del biorresiduo y presenta un contenido en metano más pobre que el gas natural. Se espera un contenido en CH4 del 55% (40-60%), CO2 (40-60 %) y en mucha menor proporción N2, CO, SH2, NH3, H2O y O2. La combustión de este biogás en los motores de cogeneración no generará emisiones significativas a la atmósfera, las cuales se ajustarán a lo especificado en el Anexo II, Parte 2, Cuadro 2 “Valores límite de emisión (mg/Nm3) para los motores y las turbinas de gas nuevos” de la Directiva (UE) 2015/2193 del Parlamento Europeo y del Consejo
de 25 de noviembre de 2015, sobre la limitación de emisiones a la atmósfera de determinados agentes contaminantes procedentes de las instalaciones de combustión medianas, y a lo
especificado en el Anejo 3, Parte 2, del Real Decreto 815/2013, de 18 de octubre, por el que se
aprueba el Reglamento de Emisiones Industriales y de desarrollo de la Ley 16/2002, de 1 de julio, de prevención y control integrados de la contaminación:
Contaminante Concentración esperada (mg/Nm3)
SO2 40
NOx 190
CO 100