Cantidad de Cal que entra al Proceso.

Tabla 15. Cantidad lograda con la propuesta establecida para el manejo de cal viva.

Con el método propuesto se puede lograr la meta establecida de suministrar la cantidad de 161,376 Ton de cal viva al Área 37 garantizando la cantidad necesaria que permita producir 4800 Ton/día de alúmina. Al producirse toda la cantidad de alúmina que se ha presupuestado la empresa evita tener perdida monetaria y de materiales e insumos utilizados en el proceso colaborando a que la planta trabaje a la capacidad adecuada mejorando las actividades y el rendimiento.

74 5.9.4 Porcentaje de Utilización Equipos Adecuados.

Tabla 16.Porcentaje de utilización de equipos adecuados para el manejo de cal viva.

Para los equipos propuesto se logra aumentar los porcentajes de utilización ya que se contarían con los equipos indicados para la determinada actividad sin necesidad de sub utilizar ni de sobre utilizar a los equipos.

75 5.9.5 Costos de los Equipos Adecuados.

Tabla 17.Costos de los equipos adecuado para el manejo de la cal viva.

El método propuesto permite mejorar los costos Bs/ Días de los equipos de 6600 a 2670, de igual manera se presenta disminución en los costos de Hrs no trabajadas ya que los tiempos de demora han sido minimizados para cancelar la cantidad monetaria que realmente está siendo utilizada

76 Conclusión.

9 Los equipos móviles que actualmente se están utilizando en el proceso han presentan una serie de fallas por la falta de mantenimiento y por que ya se encuentran fuera de su vida útil.

9 Se presenta un tiempo muy extenso (35 min) en el área 37 al momento de descargar la cal viva con el camión cisterna, ya que solo se encuentra activo un solo compresor de aire, el cual es utilizado para realizar varias actividades simultaneas disminuyendo el rendimiento del equipo.

9 En el proceso que se esta llevando a cabo en la estación de carga y descarga se presenta una subutilización y sobre utilización de los equipos utilizados que no permite que el equipo tenga un rendimiento adecuado.

9 El extenso tiempo de realizar la descarga de los sacos de cal hacia el camión cisterna es debido a que en la tolva posee un sistema el cual funciona a través de la gravedad y hace que el tiempo de descarga sea mayor.

9 Para poder lograr la capacidad que tiene la planta de 4800 ton día de alúmina se necesita 161,3 ton de cal viva diaria pero actualmente esta siendo suministrado 95 ton de cal, dando como resultado que se deje de producir 1974 ton de alúmina.

9 Las condiciones de higiene y seguridad en la estación de carga y descarga de la cal viva no son las mas adecuadas ya que no se cuanta con un sistema sanitario ni con los equipos de protección adecuados.

9 Para el manejo de cal se presenta carencia de sistemas tecnológicos que pueden permitir la mejora en el rendimiento de las actividades y en la parte financiera.

77 9 La tardanza a la cual los trabajadores incurren es por falta de rutas de

transporte al área de trabajo junto a la falta de un supervisor que controle la llegada de cada uno de los trabajadores.

78 Recomendación.

9 Realizar el recubrimiento especial en la parte interna de la cisterna ya que no fue diseñado para la carga de cal viva que posee características diferentes al cemento y otros polvos.

9 Establecer un sistemas vibro alimentador con manga que permita realizar la descarga de la cal viva al tanque cisterna, ya que actualmente se realiza por medio de gravedad y no permite llenar el tanque a 32 Ton que es la capacidad establecida por el fabricante del equipo, además usando un sistema de compresor se puede garantizar de que el tanque cisterna trabaje de una mejor manera.

9 El Tanque Cisterna hasta los momento no se le ha realizado ningún tipo de mantenimiento por lo tanto es ideal establecer un plan de mantenimiento preventivo de acuerdo a los lineamientos que se presentan en la empresa y los que están fijados por el fabricante.

9 Establecer plan de mantenimiento para los compresores de aire usados en el área 37 y reactivar el compresor que no está en funcionamiento para que se permita realizar la descarga de la cal viva con mayor rapidez.

9 Establecer un plan de recolección de toda la cal viva que es desperdiciada en la estación de carga para que pueda ser se incluida al proceso y evitar perdida de insumo.

9 Adquisición de maquinaria nueva o utilizar equipo que se encuentre dentro del periodo de vida o en buenas condiciones para así poder garantizar el adecuando funcionamiento.

79 9 Asignar los equipos móviles de acuerdo a las capacidades y actividades

del proceso que permitan tener un porcentaje de utilización de 85 porciento aproximado según el factor de ajuste.

9 Para poder realizar las actividad de manejo de cal viva se necesita un operador por cada equipo móvil que se este utilizando en el proceso, esto permitirá que cada operador realice la actividad asignada por su subordinado.

80 Bibliografía.

9 Méndez, Carlos. E. Metodología Diseño y Desarrollo del Proceso de Investigación, Colombia, Editorial McGraw- Hill.

9 Sánchez, C. José (2005). Metodología de la investigación científica y tecnológica, Ediciones Díaz de Santos.

9 BALESTRINI, A. Miriam (2001), Como se elabora el proyecto de Investigación, Servicio Editorial, Caracas.

9 Reglamento de las Condiciones de Higiene y Seguridad en el Trabajo.

9 BALESTRINI, A. Miriam (2001), Como se elabora el proyecto de Investigación, Servicio Editorial, Caracas.

81

Anexos

82 ANEXO 1.

CVG BAUXILUM

GERENCIA INGENIERIA INDUSTRIAL

En un intento por tratar de hacer más objetiva la asignación de tolerancias por fatiga, se ha desarrollado el siguiente método de puntuación.

FACTORES 1º 2º 3º 4º Condiciones de trabajo 1. Temperatura 5 10 15 20 2. Ventilación 5 10 20 30 3. Humedad 5 10 15 20 4. Ruidos 5 10 20 30 5. Iluminación 5 10 15 20 Repetitividad

6. Duración del Trabajo 20 40 60 80

7. Repetición del ciclo 20 40 60 80

Esfuerzo

8. Físico 20 40 60 80

9. Mental 10 20 30 50

Posición

10. De pié, moverse, sentado, altura 10 20 30 40

% Min % Min % Min

1% 5 11% 48 21% 83 2% 10 12% 51 22% 86 3% 14 13% 55 23% 90 4% 18 14% 59 24% 93 5% 23 15% 63 25% 96 6% 27 16% 66 26% 99 7% 31 17% 70 27% 102 8% 36 18% 73 28% 105 9% 40 19% 77 29% 111 10% 44 20% 80 30% 116