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Usar como expositores los finales de las calles.
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Transmitir la imagen del negocio a través de una cuidadosa selección
Localización o ubicación de la planta.
Las decisiones de localización o ubicación de la planta forman parte del proceso de formulación estratégica de la empresa. Una buena selección puede contribuir a la realización de los objetivos empresariales, mientras que una localización desacertada puede conllevar un desempeño inadecuado de las operaciones.
El tipo de instalaciones se determina en función del producto (a fabricar, almacenar o a vender en ella) o del servicio a ofrecer, así como del proceso productivo o la tecnología a emplear. Por otra parte el tamaño de las instalaciones dependerá de la cantidad de producto o servicio a obtener, es decir, de la capacidad.
Las decisiones de localización de la planta no solo afecta a empresas de nueva creación, sino también a las que ya están en funcionamiento. La frecuencia depende varios factores; entre ellos el tipo de instalaciones Entre las diversas causas que originan problemas ligados a la localización podemos identificar los siguientes:
– Un mercado en expansión, que requerirá añadir nueva capacidad.
– La introducción de nuevos productos o servicios.
– Una contracción de la demanda, que puede requerir el cierre de instalaciones o reubicación de operaciones.
– El agotamiento de las fuentes de abastecimiento de materias primas, que cause la relocalización de
las operaciones. Por ejemplo, las empresas de extracción.
– La obsolescencia de una planta de fabricación por el transcurso del tiempo o apariciones nuevas tecnologías, que se traduce en la creación de nuevas plantas más modernas en algún otro lugar.
– La presión de la competencia, que, para aumentar el nivel de servicio, puede llevar a la creación de
más instalaciones o a la relocalización de algunas existentes.
– Las fusiones y adquisiciones entre empresas puede hacer que algunas resulten redundantes o mal ubicadas.
Procedimiento para la toma de decisiones de localización.
Análisis preliminar: Se estudian las estrategias empresariales y políticas de las
diversas áreas de la empresa para traducirlas en requerimientos para la localización de las instalaciones.
Búsqueda de alternativas de localización: se establece un conjunto de ubicaciones
candidatas para un análisis más profundo, rechazándose aquellas que claramente no satisfagan los factores dominantes de la empresa. (existencia de recursos,
disponibilidad de mano de obra adecuada, mercado potencial, clima político estable). Evaluación de alternativas (análisis detallado): En esta fase se recoge toda la información
acerca de cada localización para medirla en función de cada uno de los factores
considerados. Esta evaluación puede consistir en una medida cuantitativa, si estamos antes un factor tangible o en la emisión de un juicio si el factor es cualitativo
Factores que afectan a la localización.
Las fuentes de abastecimiento. Los mercados,
Los medios de transporte y comunicación. La mano de obra.
Los suministros básicos. La calidad de vida.
Las condiciones climatológicas. El marco jurídico.
Los impuestos y los servicios públicos. Las actitudes hacia la empresa.
Los terrenos y la construcción. Otros factores.
Métodos de evaluación de las alternativas de ubicación.
Los métodos exactos son capaces de ofrecer una solución teóricamente óptima, aunque ya comentamos que ello, en realidad, es imposible. Esta sería el tipo de técnica idealmente
aconsejable; sin embargo, presenta importantes desventajas; por un lado, la modelización del problema puede requerir simplificar demasiado la realidad, lo cual limita en gran medida la validez.
Los métodos heurísticos establecen una serie de reglas o procedimientos que facilitan la búsqueda de una solución satisfactoria, reduciendo satisfactoriamente el esfuerzo, el tiempo y el coste de la resolución. Frente a su mayor operatividad y eficiencia, el principal inconveniente reside en el hecho de que no aseguran que la resolución encontrada sea la mejor de todas. No
obstante, para la elección de la ubicación, no hay soluciones óptimas sino aceptables. La simulación parte de la modelización del problema para posteriormente simular el
comportamiento del mismo. Existen muchos modelos de simulación. La principal ventaja de esta técnica es que permite una representación del problema más aproximada a la realidad, incluyen multitud de aspectos, variables y parámetros.
Método de gráficos de volúmenes, ingresos y costes.
El análisis de graficas de punto muerto, puede ayudar a establecer comparaciones entre diversas alternativas. Los ingresos pueden verse afectados por la localización cuando la capacidad para atraer clientes dependa de la proximidad a los mismos, suele suceder en empresas de servicios más que en las industriales. En cuanto a los costes, el análisis del punto muerto distingue entre costes fijos y variables, pudiendo variar ambos según el sitio elegido.
Método del centro de gravedad.
Es un método simple y parcial que se limita a analizar un único factor de localización: el coste de transporte. Puede ser utilizado para la ubicaciones de plantas de fabricación o almacenes de distribución respecto a unos puntos de origen, desde donde se reciben productos o materias primas, etc. y a otros de destino. Dado ese conjunto de puntos, problema a resolver consiste en encontrar una localización central que minimice el coste total de transporte (CTT).
puede expresarse como CTT = ∑ ci vi di , donde ci es el coste unitario de transporte correspondiente al punto i, vi es el volumen o peso de los materiales movidos desde o hacia i y di es la distancia entre el punto i y el lugar donde se encuentra la instalación.
Método del transporte.
Es una aplicación de la programación lineal a un tipo de problemas con características particulares. Se considera que existe una red de fábricas, almacenes o cualquier otro tipo de puntos de origen o destino de unos flujos de bienes. La localización de nuevos puntos en la red afectará a toda ella, provocando reasignaciones y reajustes dentro del sistema. El método del transporte permite encontrar la mejor distribución de los flujos mencionados, basándose en la optimización de los costes de transporte. En los problemas de localización este método puede utilizarse para analizar la mejor ubicación de un nuevo centro, de varios a la vez.
Método de los factores ponderados.
Es el método más general porque permite incorporar en el análisis toda clase de consideraciones, sean estas de carácter cuantitativo o cualitativo. A continuación una breve descripción:
• Se identifican los factores más relevantes a tener en cuenta en la decisión.
• Se establece una ponderación entre ellos en función de su importancia relativa. • Se analiza cada alternativa para cada uno de esos criterios a partir de una escala
previamente determinada.
• Por último, se obtiene una calificación global, Pi, de cada alternativa, teniendo en cuenta la puntuación de la misma en cada factor, Pij, y el peso relativo del mismo, wj. De acuerdo con ello , Pi = ∑j wj pij.
La técnica Electra.
Es un método multicriterio menos simple, pero más correcto que el anterior. Se basa en el cálculo de dos tipos de medidas (índices de concordancia y
discordancia) que permiten establecer, de forma más clara, el grado en que una alternativa resulta mejor que otra. Posteriormente, fijando los valores limites a esos índices es posible clasificar el conjunto de alternativas en dos tipos, las que son buenas (el núcleo) y las que pueden ser rechazadas.
La localización o ubicación en empresas de servicios.
Dada las características propias de los servicios (el contacto con el cliente o su naturaleza intangible, etc.) el usuario acude por regla general a aquellas localizaciones más cercanas a él. Debido a ello, las instalaciones de servicios, suelen cubrir un área geográfica restringida. Esto, unido a la gran variedad de servicios existentes, explica que las instalaciones sean más numerosas que las plantas productivas o almacenes, así como también, suelen ser más pequeñas y menos costosas que aquellas.
La localización de tiendas minoristas.
Este tipo de instalaciones se localizan principalmente basándose en el potencial de mercado que ofrece un determinado lugar. La decisión requiere la estimación de la demanda que cada alternativa va a generar, para lo cual, es común el uso del
análisis de regresión estadístico. Algunas de las variables típicas correlacionadas con el ingreso son la población, la distribución de edades, el nivel de renta, el nivel cultural, la cantidad de establecimientos, competidores en la zona, etc.
Localización de servicios públicos.
Son aquellos que no buscan fines de lucro. Sino que responden a un interés social o público, tales como hospitales, escuelas, oficinas de la administración pública, estaciones de bomberos o comisarías de policía. En la localización de este tipo de instalaciones, la cuestión es responder al máximo a la necesidad social provocando el menor coste posible.
– Servicios ordinarios: (parques, escuelas, oficinas de correo, etc.) pueden utilizarse
criterios como el nivel de utilización de la instalación o servicio (número de usuarios, visitas), las distancias recorridas (media máxima por visita, por ciudadanos y la
instalación, los tiempos de espera, etc.
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Logística de suministros, insumos y productos.
Es la distribución física de la obtención y administración de materias primas y piezas componentes para la producción así como de los productos terminados. La logística busca controlar estratégicamente la adquisición, el movimiento, el almacenamiento de productos y el control de inventarios, así como todo el flujo de información asociado, a través de los cuales, la organización y su canal de distribución se encauzan de modo tal que la rentabilidad presente y futura de la empresa es maximizada en términos de costos y efectividad.
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Es decir, la logística determina y coordina en forma óptima el producto correcto, el cliente correcto, el lugar correcto y el tiempo correcto.
• La ad min istr aci ón d e m ovim ien to y dep ósit o d e m ate rias p rim as y pie zas d esd e s us fu en tes h asta el s itio d e p ro du cció n. • La ad min istr aci ón d el m ovi mie nto d e m ate rias p rim as, p ro du cto s se mif ab ric ado s y p ro du cto s t erm in ado s d en tro y en tre la s f áb ric as, bo deg as y ce ntr os de dis trib ució n • Plan eac ió n y co ord inac ión d e la dis trib ució n fís ica de los artíc ulo s ter min ado s a lo s in ter med iario s y co mp rad ore s fin ales .
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El gerente de logística es el responsable de dirigir materias primas y piezas al departamento de producción, y el producto terminado o semiterminado a través de bodegas y fabricante intermediario o usuario final.
La logística es un sistema con actividades interdependientes que pueden variar de una organización a otra, pero normalmente incluirán las siguientes funciones:
Transporte Transporte Almacenamiento Almacenamiento Compras Compras Inventarios Inventarios Planeación de producción Planeación de producción Gestión de personal Gestión de personal Embalaje y servicio al cliente Embalaje y servicio al cliente
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Cadena de Suministro o Cadena de Abasto.
La Gestión de la Cadena de Suministros requiere ser consolidada más allá de las fronteras de la empresa, abarcando toda la cadena de proveedores en el sentido vertical, incorporándose a ello, la aplicación de los nuevos aportes de la informática, las
comunicaciones y el surgimiento de nuevos sistemas de gestión logística. Aunque existe diferencia entre “Cadena de Abasto” y “Logística”, en la práctica diaria esa
diferenciación se ha ido perdiendo, por lo que es común utilizar ambos términos indistintamente; La Cadena de Abasto eslabona a muchas compañías, iniciando con materias
primas no procesadas y terminando con el consumidor final utilizando los productos terminados.
Es una compleja serie de procesos de intercambio o flujo de materiales y de información que se establece tanto dentro de cada organización o empresa como
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Los inventarios
Los inventarios son las existencias de materias primas, bienes semiterminados o en proceso y bienes terminados que tiene una organización para satisfacer las necesidades de sus operaciones. Los inventarios representan una inversión considerable y una posible fuente de desperdicio que se debe controlar con gran atención.
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Para reducir estos costos al mínimo y para llevar inventarios en cantidad óptima, se han desarrollado modelos matemáticos computarizados de inventarios, para ayudar a los gerentes de operaciones a decidir cuándo ordenar inventarios y en qué cantidad.
La planificación del requerimiento de materiales (MRP)
La planificación de los recursos materiales (MRP II)
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La planificación del requerimiento de materiales (MRP)
Es un sistema de planeación de operaciones en el que se analizan los productos retrocediendo en el proceso para determinar todos los materiales , mano de obra y demás recursos requeridos para producirlos. Este método sirve a los gerentes para conocer el impacto que las entregas tardías, las materias primas de poca calidad, etc. tienen en el sistema de producción. Este grado de control no sería posible si no hubiera sistemas de cómputo capaces de procesar las cantidades enormes de información necesarias para describir productos y sistemas de producción complejos.
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La planificación de los recursos materiales (MRP II)
Llega más allá de la MRP e incluye información de los
departamentos de finanzas y mercadotecnia. Mientras que la MRP se concentra en planificar los requerimientos, la MRP II se centra además en los
recursos disponibles. Las horas de mano de obra y otros costos se pueden integrar a la toma de decisiones como costos por unidad. Los programas de MRP II también se pueden entrelazar con otros
programas en el sistema de cómputo, como en
entrada de pedidos, facturación, cobranza, compras,
planificación de capacidad y administración de
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Inventarios Justo a tiempo (JIT).
El Kanban o japonés o sistema de inventarios justo a tiempo, trata de llegar a un estado ideal donde las cantidades de la producción sean iguales a las cantidades de las entregas. Esto reduce al mínimo los costos por manejo de materiales, los gastos por almacenar y mover inventarios del almacén a la fábrica. Los materiales se compran con más frecuencia y en volúmenes más pequeños justo a tiempo para ser usados y los bienes terminados son producidos y entregados justo a tiempo para ser vendidos. El sistema requiere una coordinación perfecta de tiempos y del sistema de operaciones, así como la coordinación de la organización y los proveedores.
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