MAPA CONCEPTUAL DE LA LEGIONELA
13.24 LOS EQUIPOS DE PROTECCIÓN INDIVIDUAL
La Ley 31/1995 de 8 de noviembre de PRL define lo que es un equipo de protección individual, asimismo el RD. 773/1997, sobre disposiciones mínimas de seguridad para la utilización de equipos de protección individual regula su uso para los trabajadores y actividades.
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13.24.1 Clasificación de los EPI´S según RD1407/92:Categoría 1:
Se encuentran los que por su sencillo diseño, el usuario puede juzgar por sí mismo su eficacia contra riesgos mínimos, y cuyos efectos, cuando sean graduales, pueden ser percibidos a tiempo y sin peligro para el usuario.
Dentro de esta categoría se encuentran: guantes de jardinería, dedales, guantes de protección contra soluciones detergentes diluidas o contra manipulación o choque de piezas calientes (temperatura inferior a 50º), delantales de uso profesional, ropa que nos proteja contra agentes atmosféricos, como pueden ser gorras, ropa de temporada, zapatos, botas, gafas de sol, cascos de protección del cuero cabelludo.
El fabricante estampará en cada EPI y en su embalaje la marca CE. Categoría 2:
Estarán incluidas en esta categoría los modelos de EPIS que no reuniendo las condiciones de la categoría anterior, no estén diseñados de la forma y para la magnitud del riesgo que se indica en la categoría 3.
Incluimos en esta categoría, EPI´S de protección ocular, protección auditiva, protección de pies y piernas y protección de brazos y manos.
El fabricante estampará en cada EPI y su embalaje la marca CE y las dos últimas cifras del año en que se han puesto en el mercado.
Categoría 3:
Son los modelos de EPI´S, de diseño complejo, destinados a proteger al usuario de todo peligro mortal o que pueda dañar gravemente o de forma irreversible su salud, sin que pueda descubrir a tiempo su efecto inmediato.
Se incluyen dentro de esta categoría, los equipos de protección respiratoria filtrante, los autónomos y semi-autónomos, los equipos de protección contra agresivos químicos y radiaciones ionizantes, los EPI´S de intervención en ambientes cálidos (T>100ºC), los EPI´S de intervención en ambientes fríos (T<50ºC), los EPI´S contra caídas de altura y los EPI´S contra riesgos eléctricos.
Antes de ser fabricados deben de superar el examen CE de tipo y la fabricación estará sometida a algunos de los sistemas de Garantía de Calidad, bien al del producto final o al de producción con vigilancia.
El fabricante estampará en cada EPI y su embalaje la marca CE más las dos últimas cifras del año en que se ha fabricado el producto más el número de Organismo de Control.
13.24.2 Tipos de Protectores: Protección anti caídas CLASE A MT-13
.- Cinturón de sujeción. Utilizado para sostener al usuario a punto de anclaje, anulando la posibilidad de caída libre. Constituido por una faja y uno o más elementos de amarre.
.- Arnés de suspensión. Utilizado para suspender al usuario desde uno o más puntos de anclaje. Constituido por una o más bandas flexibles y una o más zonas de conexión que permiten mantener al menos el tronco y cabeza del individuo en posición vertical estable.
CLASE C MT-22
.- Cinturón de caída: utilizado para frenar y detener la caída libre de un individuo, de forma que al final de aquella, la energía que se alcance sea absorbida en gran parte por los elementos integrantes del cinturón, manteniendo los esfuerzos transmitidos a la persona por debajo de un valor prefijado.
.- Constituido fundamentalmente por un arnés con o sin faja y un elemento de amarre, que puede estar provisto de un amortiguador de caída.
Protecciones de la cabeza
.- Casco de seguridad. Ofrece protección específica del cráneo. Se utiliza en trabajos a distinto nivel, tanto en baja como en alta tensión. Su uso es obligatorio con barboquejo a partir de 2m. Protecciones auditivas
.- Se recomienda a partir de 80 dB (A). .- Son obligatorias a partir de 90 dB (A). .- Hay dos tipos: tapones y orejeras. Protecciones de las vías respiratorias
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.- Mascarillas: protege sólo las vías respiratorias..- Boquilla conectada a la vía bucal cierra la entrada de las vías nasales. Protección de la cara
Se utilizan pantallas faciales:
.- Adecuada para la protección total del rostro frente a riesgos de salpicaduras, impactos y fulguraciones.
.- Para trabajos con riesgos de proyecciones (sólidas y/o líquidas) .- Para fulguraciones: combinada con gafas inactínicas.
Protecciones de los ojos
Protegen del calor intenso, de las radiaciones energéticas y de los impactos de partículas. Pantallas:
.- De distintos materiales plásticos. .- Coloreadas (inactínicas) o no.
.- Manuales o acoplables (casco, frente, cuello).
.- Inactínicas para trabajos de soldadura eléctrica, protección frente a radiaciones y calor. .- No inactínicas de protección contra salpicaduras.
Gafas de seguridad contra impactos.
.- Para trabajos con riesgo de proyección de partículas sólidas. Gafas de seguridad inactínica y contra impactos.
.- Todo trabajo con riesgo de cegamiento de arco, fulguración, cortocircuito o radiaciones. Protecciones de las extremidades superiores.
Guantes aislantes.
.- Protección contra riesgo eléctrico.
.- Caucho natural o sintético, neopreno o materiales similares. .- Utilización en manipulación de instalaciones.
Guantes de protección mecánica. Para la manipulación en trabajos que puedan producir cortes, pinchazos, abrasión.
Guantes ignífugos. Protección contra quemaduras.
Manguitos de protección del antebrazo. Para trabajos con proyección de partículas y riesgos de quemaduras.
Protecciones de la extremidades inferiores. Botas de protección mecánica.
Botas de protección impermeable.
13.24.3 Requisitos mínimos de los EPI´S (89/656/CEE)
Ser adecuado a los riesgos de los que ha de proteger, sin suponer un riesgo adicional. Responder a las condiciones existentes en el lugar de trabajo.
Tener en cuenta las condiciones ergonómicas y de salud del trabajador. Adecuarse al portador tras los necesarios ajustes.
En caso de riesgos múltiples, en los que sea preciso utilizar varios equipos, éstos serán compatibles.
Destinados a uso personal.
Proporcionados gratuitamente por el empresario.
El empresario informará al trabajador sobre los riesgos que protege. El empresario garantizará la formación.
13.25.1 La seguridad en máquinas. Exigencias normativas en máquinas y equipos de trabajo. Como reglamentación básica existen tres reglamentos fundamentales:
.- Sobre comercialización contamos con el RD 1435/1992, reglamento de seguridad en máquinas, modificado por el RD 56/1995.
.- Sobre el uso de maquinaria se publicó el RD 1215/1997 sobre disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo.
Es posible que en las empresas existan equipos que no cumplan con las disposiciones mínimas del RD 12/15/1997. Para ello, el citado reglamento, exige una adecuación a la norma, es decir, que cumplan con los anexos I y II que el propio reglamento especifica y se realice la denominada Puesta en Conformidad, que significa que la maquinaria, equipo de trabajo o instalación sea segura para los trabajadores. De hecho, en la actualidad, debería haberse adecuado la mayoría de las máquinas de nuestro parque industrial, debido a que para los equipos y máquinas no móviles el
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plazo finalizó el 28 de agosto de 1998 y para los equipos de trabajos móviles y de elevación de cargas expira el plazo en diciembre de 2002.Para ser más exactos el RD 1215/1997, propone que las máquinas o equipos de trabajo deben cumplir con los siguientes requisitos:
Principios adecuados al trabajo
Principios ergonómicos
Hacer que cumpla el Anexo I y volver a contrastar Utilización
Mantenimiento adecuado
Comprobación de los equipos de trabajo
Formación e Información Consulta y participación
El cuadro indica que las máquinas, equipos de trabajo e instalaciones deben ser seguros. En caso de que alguna máquina o equipo no cumpla con los requisitos expuestos, deberá someterse a un procedimiento de revisión.
13.25.2 Actividades y tareas con máquinas en la Industria del Metal.
Existen diversas maneras de conformar los metales y aleaciones, con el fin de obtener piezas de forma y dimensiones deseadas.
Hay piezas que sólo pueden fabricarse por un procedimiento, sin embargo, la mayoría de piezas que se fabrican hoy en día, se fabrican mediante dos o más procedimientos. Por ejemplo, fundición y mecanizado.
Entre los procesos de trabajo utilizados para la fabricación de piezas en el sector metalúrgico podemos encontrar:
Arranque de viruta (torneado, taladro, fresado…)
Deformación plástica (forja, estampación, laminación, extrusión…)
Moldeo o fundición.
Desprendimiento de partículas. Corte de materiales (cizallas).
Otros procedimientos de conformación (sinterizado, ultrasonido, láser, plasma, etc.)
Uno de los procedimientos más utilizados cosiste en la conformación por arranque de viruta, que se caracteriza por obtener piezas de muy variada forma utilizando herramientas de corte. La máquina utilizada se conoce con el nombre de máquina-herramienta y el proceso descrito, mecanizado. 13.25.3 Tipos de Máquinas.
La metalurgia de transformación como actividad industrial ocupa un lugar preferente en el mundo laboral. Su problemática en cuestiones de seguridad e higiene industrial tiene muchos aspectos comunes a otras actividades industriales.
Si nos centramos en la problemática de la seguridad de la maquinaria en procesos industriales, quizás sea la máquina-herramienta la que mayores dificultades nos proporcione.
Toda máquina-herramienta está formada por un conjunto de elementos, hidráulicos, neumáticos, eléctricos, mecánicos o combinación de los mismos, capaces de transmitir la potencia desde un órgano energético llamado motor, a un órgano operador llamado herramienta.
SI NO
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Las máquinas herramienta más utilizadas para la conformación de los metales, podemos clasificarlas en dos grandes grupos, dependiendo de su forma de trabajo:Máquinas que trabajan por arranque de viruta. Máquinas que trabajan deformando metales.
13.25.4 Características generales de las máquinas-herramientas.
Una máquina- herramienta esquemáticamente podemos considerarla integrada por: .- Unos órganos estáticos (bancada)
.- Unos órganos cinemáticos (caja velocidades, caja de avances, etc.)
.- Una serie de instalaciones auxiliares constituidas por los sistemas eléctrico, de engrase, de refrigeración, etc.
A continuación exponemos cada una de las instalaciones auxiliares:
Sistemas eléctricos: encargados de suministrar energía a la máquina, cualquiera que sea el sistema de transmisión de la misma. Las principales causas de accidente pueden ser debidas a derivaciones o cortocircuitos.
Sistema mecánico: es la base fundamental de toda máquina-herramienta, completándose con los otros sistemas. Proporciona a la máquina los MC, MA, y MP, que condicionan la superficie a obtener. Es el sistema que mayor número de accidentes origina. Para evitarlos es conveniente proteger todas las partes o elementos móviles.
Sistema de refrigeración: incide sobre el conjunto formado por pieza y herramienta durante el proceso de mecanizado. Puede ser centralizado o independiente, para cada máquina. Dependiendo las condiciones de seguridad e higiene del tipo de refrigerante utilizado y de la hermeticidad de la instalación, para evitar derrames, suciedad y posibles accidentes.
Sistema de engrase: se encarga de garantizar el perfecto funcionamiento de la máquina. De su mal funcionamiento pueden derivarse averías, y como consecuencia de ello, accidentes.
13.25.5 Riesgos más frecuentes en la utilización de máquinas herramientas.
Los riesgos principales derivados del mecanizado en máquinas-herramientas los podemos agrupar en: