2.2. Metodología específica
3.2.1. En la figura 3.10 se representa el comportamiento de las ventas de los dos
3.3.1.9. Existencia de desaprovechamiento de la materia prima por impurezas
Como la materia prima se compra por kilogramos, esta materia prima en ocasiones viene contaminada con impurezas que son descartada durante diversas operaciones del proceso productivo fundamentalmente en la extrusora la que separa las impurezas según mediciones
realizada en la organización se pudo estimar que las impurezas representan hasta un 15% de la materia prima lo que significa un monto de 696.864 kilogramos en el año 2015.
• Falta de espacio para la distribución del proceso. • Incorrecta distribución en planta.
Tabla 3.3. Incorrecta distribución en planta y falta de espacio para la distribución del proceso. Distribución de las Área de los procesos.
1.- Área Acopio. 7.- Área Calentado.
2. Área Clasificación. 8.- Área Extrusión y Embalaje.
3.- Área Aglutinado. 9.- Área Molido.
4.- Área Lavado y Seco. 10.- Área Almacenado del producto. 5.- Área Desgacificado. 11 Áreas baños y vestidores.
6.- Área Reventado del gasificado. 12 Áreas Taller Mecánico. Fuente: Investigación de campo.
Figura 3.20. Distribución en planta por áreas
Fuente: Investigación de campo.
Figura 3.21. Distribución en planta del proceso productivo
Fuente: Investigación de campo.
Elaborado por: Mayra Lara, 2016.
En la figura 3.19 se muestra la distribución en planta del proceso productivo en la que se puede observar la discontinuidad que existe entre los procesos lo que incrementa los costos de transportación, el tiempo de duración del proceso, discontinuidad del proceso productivo, dificultades en el control de las operaciones y su calidad.
En la figura 3.20 se muestra la relación entre las diferentes causas analizadas mediante un árbol de realidad actual.
Como se observa las causas fundamentales se vinculan a la falta de compromiso del recurso humano y la falta de espacio para lograr una mejor distribución del flujo productivo.
Figura 3.22. Árbol de realidad actual de las causas analizadas
Fuente: Investigación de campo.
Elaborado por: Mayra Lara, 2016.
Una vez concluido la verificación de las causas potencial se procedió a identificar y clasificar las mismas atendiendo a que factor inhibidor respondía lo que se representa en la tabla 3.4
Existencia de un bajo
nivel de compromiso. Falta de locales. Falta de medios tecnológicos Resistencia a
utilizar medios de protección. Inasistencia en general y por afectaciones vinculadas a la seguridad.
Incorrecta distribución en planta.
Falta de espacio para la distribución del proceso. Afectaciones ambientales en el entorno. Demora en las entregas de los pedidos. Porciento de productos de mala calidad. Deficiente control de calidad. Incrementos de los costos de calidad por fallos.
Existencia
desaprovechamiento de la materia prima contaminada
Tabla 3.4. Matriz de análisis de causas Causas Factores inhibidores Tener Medios duros Tener medios blandos Querer Saber
Inasistencia en general y por afectaciones vinculadas a la seguridad El sistema de recompensa no estimula el compromiso No utilización de los medios
de protección de seguridad individual Falta de exigencia del uso Falta de conciencia de las afectaciones Existencia de un bajo nivel
de compromiso El sistema de recompensa no estimula el compromiso Afectaciones ambientales en el entorno Falta de extractores Hacinamient o de los locales
Demora en las entregas de los pedidos Trabajo deficiente en operaciones precedentes Falta de conciencia del impacto negativo de los defectos Porciento de productos de mala calidad Materia prima contaminada Falta de mecanismo s de control Deficiente control de calidad Insuficiente compromiso del controlador Falta de compromiso con el control Incrementos de los costos de
calidad por fallos
Existencia de
desaprovechamiento de la materia prima contaminada
Falta de espacio
Incorrecta distribución en planta Fuente: Investigación de campo.
Elaborado por: Mayra Lara, 2016.
Como se observa existen afectaciones relacionadas con la falta de medios y métodos de trabajo, pero la de mayor peso e incidencia se vinculan con el factor humano tanto en el querer como en el saber en lo esencial se relacionan con aspectos motivacionales que evidencian falta de compromiso del personal.
3.3.2. Generación de soluciones potenciales
En función del análisis de las causas y mediante entrevista a la administradora de la entidad se realizaron la propuesta de las acciones siguientes:
a) Diseñar un sistema de caracterización de los proveedores para identificar el grado en que estos tributan a la generación de impurezas.
b) Seleccionar a los proveedores que suministren materia prima de mayor calidad.
c) Realizar un proceso de capacitación del personal en lo relativo a la calidad, sus costos y consecuencias.
d) Desarrollar acciones de capacitación del personal vinculadas con la seguridad y salud en el trabajo y sus consecuencias.
e) Diseñar y aplicar un sistema de estimulación que considere no solo la producción sino la calidad de esta.
f) Diseñar y aplicar un sistema de ventilación que mejore las condiciones de trabajo.
g) Diseñar y aplicar un sistema de extracción de polvo que disminuya la contaminación ambiental hacia el entorno.
h) Terminar de realizar el proceso de adquisición de un nuevo terreno para ampliar las capacidades de producción, mejorar la distribución en planta y solucionar por medio del enclaustramiento el problema del ruido.
i) Realizar mantenimiento al molino para disminuir sus vibraciones y niveles de ruido.
3.3.3. Selección y planificación de la solución
Una vez listadas las posibles soluciones se procedió por medio de la aplicación del método de Saaty a la priorización de la solución cuyos resultados se muestran en la tabla 3.5. Para la priorización de las soluciones se utilizaron los criterios siguientes.
• Costo de la solución. • Viabilidad de la solución.
Tabla 3.5. Priorización de las soluciones diseñadas A B C D E F G H I A 6 0,11 0,2 0,11 0,16 5 0,125 5 B 0,16 0,11 0,16 0,11 5 5 0,16 5 C 9 9 9 0,2 5 5 0,16 5 D 5 6 0,11 0,11 5 5 0,11 5 E 9 9 5 9 9 9 9 9 F 6 0,2 0,2 0,2 0,11 5 0,11 5 G 0,2 0,2 0,2 0,2 0,11 0,2 0,11 0,2 H 8 6 6 9 0,11 9 9 9 I 0,2 0,2 0,2 0,2 0,11 0,2 5 0,11
Fuente: Investigación de campo.
Elaborado por: Mayra Lara, 2016.
La tabla 3.5 muestra los resultados de la consulta a los expertos para la priorización de las soluciones, los mismos fueron normalizados observándose los resultados que se muestran en la tabla 3.6.
Tabla 3.6. Resultados normalizados de la priorización de las soluciones
A B C D E F G H I Suma A 0,16 0,00 0,01 0,00 0,00 0,13 0,00 0,13 0,44 B 0,00 0,00 0,00 0,00 0,13 0,13 0,00 0,13 0,42 C 0,24 0,24 0,24 0,01 0,13 0,13 0,00 0,13 1,13 D 0,13 0,16 0,00 0,00 0,13 0,13 0,00 0,13 0,70 E 0,24 0,24 0,13 0,24 0,24 0,24 0,24 0,24 1,81 F 0,16 0,01 0,01 0,01 0,00 0,13 0,00 0,13 0,45 G 0,01 0,01 0,01 0,01 0,00 0,01 0,00 0,01 0,04 H 0,21 0,16 0,16 0,24 0,00 0,24 0,24 0,24 1,49 I 0,01 0,01 0,01 0,01 0,00 0,01 0,13 0,00 0,17 Fuente: Investigación de campo.
Elaborado por: Mayra Lara, 2016.
De acuerdo con los resultados de la tabla anterior las soluciones quedaron organizadas de la forma siguiente.
Tabla 3.7. Soluciones
E Diseñar y aplicar un sistema de estimulación que considere no solo la producción sino la calidad de esta.
1,81 H Terminar de realizar el proceso de adquisición de un nuevo terreno para ampliar
las capacidades de producción, mejorar la distribución en planta y solucionar por medio del enclaustramiento el problema del ruido.
1,49
C Realizar un proceso de capacitación del personal en lo relativo a la calidad, sus costos y consecuencias.
1,13 D Desarrollar acciones de capacitación del personal vinculadas con la seguridad y
salud en el trabajo y sus consecuencias.
Tabla 3.7. (Cont.)
F Diseñar y aplicar un sistema de ventilación que mejore las condiciones de trabajo. 0,45 A Diseñar un sistema de caracterización de los proveedores para identificar el grado
en que estos tributan a la generación de impurezas.
0,44 B Seleccionar a los proveedores que suministren materia prima de mayor calidad. 0,42
I Realizar mantenimiento al molino para disminuir sus vibraciones y niveles de ruido.
0,17 G Diseñar y aplicar un sistema de extracción de polvo que disminuya la
contaminación ambiental hacia el entorno.
0,04 Fuente: Investigación de campo.
Elaborado por: Mayra Lara, 2016.
Una vez jerarquizadas las soluciones se procedió a planificar la solución de las mismas como se muestra en la tabla 3.8.
Tabla 3.8. Matriz de planificación de la solución
Acciones Recursos Responsable Fecha de
aplicación Fecha de control Responsable del control Diseñar un sistema de caracterización de los proveedores para identificar el grado en que estos tributan a la generación de impurezas.
Presupuesto Administradora 1/10/2016 15/10/2015 Gerente
Seleccionar a los proveedores que suministren
materia prima de mayor calidad.
Presupuesto Administradora 1/10/2016 10/10/2016 Gerente
Realizar un proceso de capacitación del personal en lo relativo a la calidad, sus costos y consecuencias.
Presupuesto Administradora 24/10/2016 31/10/2016 Gerente
Realizar un proceso de capacitación del personal vinculado con la seguridad y salud en el trabajo y sus consecuencias.
Tabla 3.8. (Cont.) Diseñar y aplicar un sistema de estimulación que considere no solo la producción sino la calidad de esta.
Presupuesto Administradora 04/10/2016 04/11/2016 Gerente
Diseñar y aplicar un sistema de ventilación que mejore las condiciones de trabajo.
Presupuesto Administradora 15/10/2016 17/10/2016 Gerente
Diseñar y aplicar un sistema de extracción de polvo que disminuya la contaminación ambiental hacia el entorno.
Presupuesto Administradora 01/06/2017 01/12/2017 Gerente
Terminar de realizar el proceso de adquisición de un nuevo terreno para ampliar las capacidades de producción, mejorar la distribución en planta y solucionar por medio del enclaustramiento el problema del ruido.
Presupuesto Administradora 10/06/2019 11/07/2020 Gerente
Realizar mantenimiento al molino para disminuir sus vibraciones y niveles de ruido.
Presupuesto Administradora 10/10/2016 15/10/2016 Gerente
Fuente: Investigación de campo.
3.3.4. Evaluación de la solución
Una vez finalizados los pasos anteriores se procedió a presentar el informe de investigación a la dirección de la entidad la cual mostró satisfacción con los resultados al constituir una alternativa viable a la problemática de la organización, responder a la problemática existente y corresponderse con la valoración que esta presenta sobre la situación de la entidad y las posibles soluciones.
CAPÍTULO 4
DISCUSIÓN
En este capítulo se procede a la presentación de las principales conclusiones y recomendaciones de la investigación.
4.1. Conclusiones
Una vez finalizado el trabajo se puede arribar a las conclusiones siguientes:
• Los procesos de mejoras disponibles en la literatura resultan variados y poseen peculiaridades que responden a diversas características de organizaciones de producción o servicios. Como generalidad estos resultan cíclicos y recorren el camino efecto causa solución.
• La situación existente en lo relativo a los niveles de venta de la Empresa Plásticos Vargas & Vargas demanda de la aplicación de un programa de mejora.
• Para contribuir a la solución de los problemas que se manifiestan en la entidad objeto de estudio práctico se realizó una propuesta de programa de mejora cuya lógica general responde a la del método general de solución de problema y en la que se utilizaron técnicas aportadas por otras investigaciones.
• La aplicación del programa de mejora propuesto permitió identificar los principales problemas de la entidad relacionados con la disminución de los niveles de venta producto a la baja producción.
• Las causas fundamentales que limitan el incremento de la producción en la entidad se relacionan con la formación y motivación del personal que labora en esta entidad.
• Sobre la base de la información recopilada durante la investigación se presentó un plan de acciones de mejora que fue valorado y aceptado por la dirección de la entidad.
4.2. Recomendaciones
Sobre la base de las conclusiones a las que se llegó con esta investigación se realizan las recomendaciones siguientes:
• Proceder a aplicar el plan de medida propuesto.
• Implementar un sistema de control que verifique la correcta aplicación del plan.
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Anexo A. Fachada de la Empresa
Fuente: Investigación de campo.
Elaborado por: Mayra Lara, 2016.
Anexo B. Pasillo de ingreso a la planta
Fuente: Investigación de campo.
Anexo C. Acopio de Materia Prima.
Fuente: Investigación de campo.
Elaborado por: Mayra Lara, 2016.
Anexo D. Clasificado y Aglutinado.
Fuente: Investigación de campo.
Anexo E. Lavado y Secado
Fuente: Investigación de campo.
Elaborado por: Mayra Lara, 2016.
Anexo F. Obrero
Fuente: Investigación de campo.
Anexo G. Extrusión. Embalaje.
Fuente: Investigación de campo.