III - 1.1 APLICABILIDAD
Resulta aplicable lo establecido en la especificación para estaciones de regulación de presión, en todo lo que no contradiga a la presente especificación.
III - 1.2 DETALLES CONSTRUCTIVOS III - 1.2.1 Características principales
Estará provisto de elementos filtrantes reemplazables (sin desmontar el equipo de la línea), de material celulósico o fibra de vidrio, malla reforzada y armadura de refuerzo zincada, con junta de goma en su extremo de apoyo interior. Tendrán capacidad para retener partículas de 5 µm y mayores.
Los elementos filtrantes serán compatibles con el gas natural y las presiones de diseño del sistema, de marcas Gora, Metpor u otra de calidad reconocida.
El cuerpo del equipo será fabricado totalmente soldado.
La calificación de los soldadores y de los procedimientos deberá ser realizada ante los organismos habilitados: Fundación Latinoamericana de Soldadura, Instituto Nacional de Tecnología Industrial (I.N.T.I.) y RFO Soldadura. La documentación de soldadura debe ser entregada, para revisión, con un plano Welding Map que indique, por cada soldadura a utilizar, el procedimiento (con registro que lo avala) a aplicar y certificado de soldador.
III - 1.2.2 Diseño del equipo
III - 1.2.2.1 Norma de aplicación
Responderá al Código ASME, Sección VIII, División 1, última revisión.
El valor de presión de diseño a utilizar para el cálculo de la resistencia del equipo, se tomará de acuerdo con la siguiente tabla:
Serie
ANSI Presión deDiseño
150 20 bar
300 50 bar
600 70 bar
III - 1.2.2.2 Capacidad de filtrado
Para el cálculo de la capacidad de filtrado se utilizarán los valores de presiones y caudales mínimos y máximos de la planta, de la rama de regulación o del puente de medición, según corresponda.
La pérdida de carga máxima admisible en el sistema de filtrado será de 150 mbar, en la condición de máximo caudal y mínima presión de entrada.
III - 1.2.3 Purga
Para drenar los sólidos acumulados, se colocará una cupla roscada, con doble válvula esférica de operación manual (una de sacrificio y otra de cierre) y tapón, serie 3000.
El diámetro de dichos accesorios se indicará en los planos tipo respectivos. III - 1.2.4 Conexiones
Las conexiones del equipo a la línea serán bridadas. III - 1.2.5 Pintura
Se pintará con pintura epoxi autoimprimante de muy alto contenido de sólidos, tipo AMERLOCK 400, con un espesor mínimo de 300 micrones, previa preparación de la superficie mediante arenado a "metal casi blanco" de acuerdo con la Norma SIS 055900/67 SA 2 1/2 (patrones visuales). Alternativamente podrá utilizarse pintura poliuretánica con un espesor mínimo que para cada caso determinará la Distribuidora.
La terminación se realizará mediante la aplicación de dos manos de esmalte sintético de color blanco.
III - 1.2.6 Placa de identificación
Será de aluminio. Llevará grabado como mínimo los datos que a continuación se detallan:
a) Marca y/o nombre del fabricante.
b) Material y espesor del envolvente y cabezal. c) Eficiencia (E) de la junta.
d) Presión de diseño y prueba hidráulica. e) Cantidad de elementos filtrantes. f) Caudal de diseño (m3/h).
g) Capacidad de filtrado (µm). h) Número de la nota de pedido. i) Año de fabricación.
j) Flecha indicando dirección del flujo. III - 1.2.7 Tarima
Cuando la altura desde la platea hasta la tapa del equipo supere 1.30 m, se construirá una tarima que permita acceder a la parte superior del mismo.
La cantidad de escalones será tal que el más alto quede a una altura no mayor de 1.30 m respecto de la tapa del equipo.
III - 1.2.8 Materiales
III - 1.2.8.1 Bridas
Podrán ser tipo SO-RF o WN-RF para Serie 150 y Serie 300, y serán WN-RF para Serie 600. Estarán construidas en acero ASTM-A-105 y responderán a la norma ANSI B 16.5.
III - 1.2.8.2 Tapa de cierre superior
Todos los filtros FM tendrán tapa del tipo de apertura rápida. Estarán provistos de pescante para elevación de la tapa, a menos que sean instalados en plantas subterráneas que dispongan de puente grúa para cumplir la misma función.
Las tapas de apertura rápida serán no roscadas, tipo Peco, Tube Turns, Williamson, Futura o similar, y deberán cumplir con el Código ASME.
III - 1.2.8.3 Manómetros
El equipo deberá contar con un instrumento conectado de manera tal que mida la presión diferencial a través del elemento filtrante. El mismo contará con aguja de arrastre, para medir el máximo diferencial.
Debe ser equipado además con un manómetro de presión estática en el cuerpo del mismo.
El diámetro del cuadrante de los manómetros no será mayor a 3". III - 1.2.8.4 Accesorios
Se proveerán todos los accesorios para montaje de los manómetros, en acero inoxidable, del tipo doble virola, marca Swagelock, Girolock, Parker u otra de calidad reconocida.
El manifold de tres vías podrá ser de acero al carbono, terminación zincado, serie 3000.
III - 1.2.8.5 Espárragos
Espárragos totalmente roscados de acero ASTM-A 193 B7. Tuercas de acero ASTM-A 192 - 2H.
III - 1.3 ENSAYOS
III - 1.3.1 Ensayos No Destructivos
En equipos Serie 300 y Serie 600 se radiografiarán el 100% de las soldaduras a tope y se efectuarán ensayos mediante tintas penetrantes al 100% de las soldaduras a filete en segunda y última pasada.
III - 1.3.2 Ensayo hidrostático
Se realizará una prueba de resistencia hidráulica, de acuerdo con lo establecido en la Sección VIII, División 1 del Código ASME, durante 6 horas, a 1.5 veces la presión de diseño, sin que se produzcan pérdidas ni exudaciones. Terminada y aprobada la prueba, serán reemplazadas todas las juntas.
III - 1.4 CONDICIONES DE PROVISIÓN III - 1.4.1 Transporte
Luego de las pruebas de recepción se desmontarán los instrumentos y serán embalados y rotulados convenientemente para su transporte.
Las conexiones bridadas llevarán tapas de madera, y las roscadas, tapones roscados.
III - 1.4.2 Repuestos
Con cada equipo se suministrará un juego completo de juntas y elementos filtrantes de repuesto.
III - 1.4.3 Documentación Cada filtro será suministrado con:
a) Memoria de cálculo según Código ASME, Sección VIII, División 1.
b) Planos constructivos elaborados en AUTOCAD R.14 con su soporte informático correspondiente.
c) Procedimiento de soldadura utilizado.
f) Certificados de calidad de los materiales utilizados.
g) Plano Welding Map indicando por cada soldadura a utilizar el procedimiento utilizado y soldador.