Además del mantenimiento preventivo, todos los aparatos a presión deben ser sometidos a inspeccio- nes periódicas (examen, reconocimiento, pruebas y ensayos) y una prueba de presión, con objeto de asegurar la integridad del estanque acumulador de aire, y garantizar el mantenimiento de las condicio- nes de seguridad y funcionalidad requeridas por las Normas o Código de Diseño y Fabricación, evaluan- do para ello la condición del estanque o recipiente, el fluido contenido (aire) y el medio ambiente en el cual se opera.
Cuando existan otros problemas asociados a materiales con fallas, la vida remanente del estanque debe ser reducida, aumentándose la frecuencia de inspección.
La realización de estas pruebas en la periodicidad establecida, son para asegurar el control del estado de los equipos y del mantenimiento de los mismos, por lo tanto, su realización representa una garantía de que el equipo no va a exponer ni va a generar daños a las personas.
elaboración de esta Norma NEO 71: 2009 (Real Decreto 1244 y R.D. 769/1999), y la Instrucción Técnica Complementaria (ITC- MIE – AP 17) que complementa dicha reglamentación (Reglamentación de Espa- ña de Equipos a Presión), se establece la siguiente periodicidad respecto a inspecciones periódicas de aparatos a presión.
Nota.- En Chile, no existe (todavía) un Reglamento de Seguridad de Recipientes de Aire Comprimido, por lo tanto no existe un
organismo competente que regule y fiscalice los recipientes, depósitos o estanques acumuladores de aire comprimido, excepto las funciones y atribuciones del Servicio Nacional de Geología y Minería o SERNAGEOMIN, como organismo contro- lador y fiscalizador del cumplimiento de las normas y exigencias establecidas en el Reglamento de Seguridad Minera, aplicables a los recipientes destinados a contener fluidos bajo presión, como acumuladores o similares en la industria extractiva minera. (Artículos Nos. 380, 381 y 382).
Cada 10 años, como mínimo, o de acuerdo a lo recomendado por el fabricante, los estanques acumula- dores se someterán a:
a) Una inspección visual exterior del estanque. b) Una inspección visual interior del estanque, y
c) Una prueba de presión, para comprobar si los estanques acumuladores de aire continúan cum- pliendo las condiciones de seguridad reglamentarias.
La prueba de presión se efectuará a 1,5 veces la presión de diseño del equipo a presión. Para la realización de esta prueba, se contará con la presencia de un organismo de inspección autorizado, con el objeto de verificar la inspección de los estanques acumuladores de aire, levantándose un acta sobre la realización de las pruebas, entregando una copia a laAdministración de la faena o usuario del equipo, y quedando también una copia en poder del Organismo de Certificación y/o de Inspección, emisor de la misma.
Los estanques a presión (equipos a presión) y accesorios de seguridad del equipo se someterán, como mínimo, a una inspección cada año a realizar por el usuario de los estanques acumuladores de aire comprimido, el que debe efectuar la limpieza interior de los estanques o recipientes, con objeto de eliminar los aceites y residuos producidos por éstos.
Esquema de Inspección de Estanques Acumuladores de Aire Comprimido
Equipo Ensayo Periodicidad Observaciones
Recipiente para aire comprimido Prueba Hidráulica Cada 10 años o según A la presión de diseño código o norma, o reco-
mendado por el fabrican- te.
Emisiónacústica Anual Control de espesor Anual Control de funcionamiento Anual de los elementos de segu-
ridad.
Inspección visual interna y Anual externa.
Operaciones de Mantenimiento
Se exigirá un certificado de tareas de mantenimiento, donde se exponga qué operaciones han sido llevadas a cabo y con qué resultado. Debe emitirlo el instalador del equipo a presión.
Toda la documentación generada y exigible, debe ser archivada en el área de trabajo a cargo de la instalación de aire (compresores, estanques acumuladores).
Primera Prueba
Todos los estanques acumuladores de aire o recipientes o aparatos a presión, se someterán a una inspección y prueba de presión hidráulica que se realizará a 1,5 veces la presión de diseño del sistema. Si el examen y prueba de presión dan resultados satisfactorios, un Organismo de Certificación de Productos colocará una placa de identificación del estanque correspondiente a la presión de diseño y, en su caso, la máxima de servicio, el número de registro que corresponda al equipo a presión y la fecha de prueba. La prueba de presión será igual a la de la primera prueba.
Los estanques a presión que se instalen con carácter fijo, deberán ser inspeccionados antes de su puesta en servicio por el instalador de los mismos, exigiéndose para aquellas instalaciones que presen- ten mayor riesgo potencial, y deben ser supervisados, además, por un Organismo de Certificación de Productos, con objeto de verificar que el estanque cumple con las especificaciones contenidas en las normas o códigos nacionales vigentes o a falta de éstas, en las normas extranjeras, códigos o especifi- caciones técnicas reconocidas internacionalmente.
Las inspecciones se llevarán a cabo en el lugar de emplazamiento de los estanques o recipientes a presión y, durante ellas, se comprobará si reúnen las condiciones reglamentarias, si la instalación se ha realizado de acuerdo con el proyecto presentado, y si el funcionamiento es correcto.
Dicha inspección se efectuará en presencia de los representantes del fabricante (equipos a presión nacionales) y del usuario del aparato, sin que la ausencia de aquél sea motivo de retraso o aplazamiento de la prueba, que se llevará a cabo en la forma prevista, pero haciendo constar la ausencia del represen- tante en cuestión.
Tras poner en funcionamiento el estanque acumulador de aire, se examinará el mismo, regulándose las válvulas de seguridad y precintándose (sellándose) los órganos de regulación, en la posición que co- rresponda.
Si durante la prueba de funcionamiento se observan irregularidades que pudieran dar lugar a averías o causar daños a personas o a equipos e instalaciones o infraestructura, se interrumpirá inmediatamente el funcionamiento del equipo a presión. La prueba deberá repetirse tan pronto se hayan corregido las causas que dieron lugar a las anomalías o defectos observados.
Los aparatos previstos inicialmente para instalaciones fijas o estacionarias que cambien posteriormente de emplazamiento o ubicación, se deberán someter también a una inspección y pruebas.
Los aparatos se someterán, también, a la prueba de presión hidrostática si, por haber sufrido alguna anomalía durante el transporte o por alguna otra razón, el instalador o un Organismo de Certificación así lo estime y, en todo caso, si no han sufrido dicha prueba en los talleres del constructor. De esta prueba se levantará la correspondiente acta, que será extendida por triplicado, quedando un ejemplar para el
usuario del aparato, otro para el instalador y el Organismo de Inspección y/o Laboratorio de Ensayos y Pruebas que efectúe las pruebas.
Estas pruebas periódicas serán supervisadas por un Organismo de Certificación de Productos acredita- do, o si éste lo estima oportuno, por un Organismo de Inspección y/o Laboratorio de Ensayos, y se levantará acta, entregando una copia a dicho Organismo de Certificación, otra al usuario del equipo a presión (estanque acumulador de aire) y otra que quedará en poder del Organismo de Inspección y/o Laboratorio de Ensayo.
Los equipos o accesorios de seguridad se someterán, al menos, a una revisión cada año a realizar por el usuario (válvula de seguridad, manómetro).
Estas operaciones de mantenimiento deben ser supervisadas por la línea de mando o supervisión res- ponsable del área, en la que se vaya a instalar el estanque acumulador de aire. Asimismo, se deberá archivar la documentación que este proceso genere, como también deberá hacerlo el Asesor de Gestión de Riesgos del área o Gerencia involucrada, si así está establecido en el área.
Se deberá llevar un registro de las inspecciones y pruebas periódicas, y de manera controlada la docu- mentación resultante de estos procesos.
Inspecciones y Pruebas de Estanques Acumuladores Reparados o Modificados
Los estanques cuya reparación o modificación afecte a las partes sometidas a presión, deberán superar una prueba hidrostática igual a la de primera prueba, y en sus mismas condiciones si así lo requirieran. Los procedimientos de reparación y las pruebas o ensayos, deben adecuarse al código o normas bajo las cuales fue diseñado y construido, todo lo cual debe certificarse por un Organismo de Certificación y/o Laboratorio o Entidad de Control de Seguridad y Calidad acreditado.
Una vez efectuada la prueba hidrostática, y siempre que sea posible, se examinará el interior del estan- que o recipiente acumulador de aire (equipo a presión) que ha sido reparado, para detectar cualquier defecto que puedan presentar las chapas y demás materiales de que están construidos (manto y cabe- zales) y, especialmente, la presencia de corrosiones. Si no fuese posible un examen de su interior, el aparato se someterá a ensayos radiográficos, de ultrasonidos o uso de dispositivos ultrasónicos, partí- culas magnéticas u otros análogos, siempre que ello se considere necesario.
Las inspecciones y pruebas se llevarán a efecto por un Organismo de Certificación y/o Laboratorio de Ensayo, o entidad de Control de Seguridad y Calidad acreditados.
Inspección Visual de Estanques Acumuladores de Aire
La inspección visual interna y externa, es la base para el seguimiento periódico de un recipiente. Esto incluye observar si se presentan pérdidas, deformaciones, zonas con corrosión, picaduras, abolladuras, corte con deformación del cilindro del estanque causada por golpe de un objeto con filo, provocando una raya o recalcadura (canal o estría) dentro del metal, disminuyendo el espesor de pared en ese punto; defectos de soldadura (grietas o rajaduras en áreas soldadas, que reducen la resistencia estructural del metal), deterioro de la pintura u otras, etc. Esta información permite tomar acciones correctivas de suma importancia, tendientes a corregir la anomalía observada.
determinar si se ha producido alguna disminución de los valores originales por problemas de corrosión generalizada.
Por otro lado, se puede determinar si es necesaria la aplicación de algún método de inspección no destructivo (líquidos o tintas penetrantes, inspección por partículas magnéticas, radiografías, etc.), para el control de las uniones soldadas consideradas críticas.
Como medio para determinar la resistencia estructural del equipo, se puede aplicar una prueba hidráuli- ca, elevando la presión de trabajo a un valor conveniente.
Un ensayo de emisión acústica puede ser aplicado cuando el recipiente lo justifique.
Se debe inspeccionar y controlar, periódicamente, el estado de funcionamiento de los elementos de seguridad del estanque acumulador de aire, tales como válvulas de alivio, manómetros, presostatos, etc. Todas las inspecciones a sistemas de aire comprimido, estanques acumuladores de aire, compresores, accesorios o componentes, deben ser efectuadas sólo por personal calificado, competente y autorizado por la Administración de la faena.
Conservación de la Documentación Vinculada a las Instalaciones de Estanques Acumuladores de Aire Comprimido.
Toda la documentación relativa al estanque acumulador de aire, deberá ser conservada por los usuarios del mismo, mientras el equipo sea considerado como operativo.
Esta documentación comprenderá:
a) Certificado de homologación o registro de tipo de aparato.
b) Copia de acta o certificado de conformidad de la producción del equipo. c) Copia del acta o actas de prueba del constructor del estanque acumulador.
d) Certificado de puesta en marcha emitido por el instalador, instrucciones de funcionamiento / man- tenimiento del estanque acumulador y compresor.
En el caso de que la instalación de aire comprimido requiera de un proyecto de instalación, éste debe ser conservado.
Registro de Compresores – Historial
Por cada compresor, estanque acumulador de aire y cada instalación independiente de aire comprimido, se mantendrá un archivo de documentación, conservando el manual del equipo y los accesorios utiliza- dos, junto a todos los certificados que facilite el fabricante / instalador / proveedor de los mismos. En este mismo archivo, se conservarán todas las actas o registros emitidos cuando se realicen operaciones de mantenimiento u operaciones de reparación, y estará en poder de la Administración de la faena del equipo compresor, o en un lugar apropiado de trabajo.
Inspección de Estanques o Depósitos Acumuladores de Aire
necesarios para facilitar el posterior pronóstico de fallas. Mediante una adecuada inspección, se puede garantizar la calidad de los estanques o recipientes acumuladores de aire durante su operación. Además, la inspección es una herramienta que permite el diagnóstico y pronóstico de falla, por cuanto facilita la detección de defectos cuando la inspección se realiza en forma periódica. Por otra parte, permite efectuar el seguimiento de defectos que ya han sido detectados, prolongando así la vida útil, y contribuyendo a prevenir riesgos de accidentes.
En los estanques de tamaño pequeño, la inspección se realizará por medio de una simple boca bridada de 100 a 150 mm de diámetro.
En los depósitos o estanques acumuladores de tamaños mayores, estas bocas serán del tipo “Entrada
o Paso de Hombre” (460 a 508 mm).
Las cañerías para el control (regulación) deben ser conectadas al depósito, en un punto donde el aire sea lo más seco posible. Es importante, que la tubería esté provista de un filtro con válvula de purga para permitir drenar el agua y aceite acumulados, y asegurar un perfecto funcionamiento del sistema de regulación.
También, se debe instalar un regulador de presión que permita independizar la presión de trabajo del compresor, de aquélla con que operan los sistemas de regulación (normalmente de 4 a 6 bar).
En algunas instalaciones, el presostato de regulación y la electroválvula que comanda el dispositivo de regulación (abreválvulas), se ubican cerca del depósito acumulador de aire; en otros casos, estos ele- mentos forman parte de un tablero de control general.
Cuando se coloque una válvula de cierre en alguna de estas cañerías, deberá tenerse especial cuidado de que el compresor esté desconectado, mientras la válvula esté cerrada.
Se debe considerar que el depósito acumulador de aire constituye un elemento o aparato sometido a presión y, por lo tanto, existen, además, normas y/o códigos que regulan su cálculo, diseño, fabricación y ensayos.
Prueba Hidrostática
Todo estanque o recipiente acumulador se someterá, antes de su instalación y utilización, al examen correspondiente y a la prueba hidrostática que debe realizarse cada 10 años, o según las recomendacio- nes e instrucciones del fabricante.
Para la prueba hidrostática, el equipo a presión se someterá completamente lleno de agua u otro líquido aprobado a la temperatura ambiente, a la prueba de presión que corresponda. Durante la prueba, se mantendrá la presión el tiempo necesario para examinar el estanque o recipiente acumulador, y observar si existen fugas o se producen deformaciones, y si éstas son permanentes.
Para estos ensayos, es imprescindible que estén al descubierto y sin pintura todas las chapas y juntas. Los aparatos industriales que posean un revestimiento interior, se someterán a la prueba de presión con dicho revestimiento.
Antes de realizar las pruebas de presión, se comprobará que los aparatos de medida y protección que han de utilizarse para las mismas, cumplen las regulaciones reglamentarias o normas o códigos bajo los cuales el fabricante diseñó y fabricó el estanque acumulador de aire.
Para la mayoría de los recipientes a presión, se requiere la comprobación o prueba hidrostática de la presión a 1,5 veces la presión de diseño. Aquella presión que se toma para el cálculo del estanque o recipiente, la temperatura de diseño no podrá ser menor que la presión de servicio, corregida para tener en cuenta el efecto de la temperatura sobre el esfuerzo admisible. La presión completa hidrostática de prueba se mantiene sólo hasta un valor más bajo, no menos de las dos terceras partes de la presión de prueba y se verifican todas las juntas y las conexiones, para comprobar que no tienen fugas.