Kanban JIT

El sistema JIT es un sistema de producción orientado al mercado que descansa enteramente en el fundamento de servir las necesidades del cliente.

El primer aspecto del sistema de producción JIT en ganar atención fue el sistema Kanban, con el que tarjetas adheridas a los artículos reemplazan a las hojas de órdenes o instrucciones como medio de dirección de operaciones.

Las palabras JIT o “Just in Time” refieren al “timing” del flujo de producción; los artículos se entregan a las líneas de producción justo a tiempo de usarse, justamente en las cantidades inmediatamente necesarias, y justo cuando los procesos de producción los necesitan.

Adoptar el sistema de producción JIT implica un gran cambio de los métodos de producción actuales por métodos de producción JIT, en donde se tiene que realmente va más allá de la mejora, e introduce en el reino de la innovación.

El sistema Kanban se practica dentro del ambiente JIT y puede pensarse como un sistema de guía de movimiento que ayuda a que trabaje el sistema de producción JIT; es simplemente uno de los diferentes instrumentos utilizados para mantener la producción JIT.

El método Kanban permite que se produzca únicamente lo que se demanda, en el momento en que se requiere en la cantidad que se requiere.

Similitudes entre el método de punto y el Kanban:

1. Permiten gestionar el inventario sin prestar atención a las fluctuaciones de la demanda.

2. No apropiados cuando son típicas fuertes fluctuaciones de la demanda. 3. ayudan a mantener bajos los costes de gestión del inventario.

4. Apropiados para uso en un sistema de reorden automático.

Diferencias entre el método de punto y el Kanban:

Método de punto de pedido.

• La información y los artículos se mantienen separados, el inventario (artículos) se gestiona de acuerdo con las facturas de entradas 7 salidas de almacén.

• Requiere una constante gestión del inventario • No permite el control visual.

• Gestión separada de la fábrica.

• Ninguna relación con las actividades de mejora.

Kanban.

• Se mantienen juntos la información (Kanban) y los artículos. • No requiere gestión.

• Permite el control visual.

• Estrechamente relacionado con las fábricas y sus operaciones.

• La reducción del número de Kanban induce a la necesidad de hacer mejoras.

Kanban es un método de reposición de inventarios. El método de punto de pedido tiene una semejanza con Kanban, cumple una misma función. Cuando el inventario baja hasta cierto nivel, se extiende otro pedido por la cantidad fijada previamente, para renovar el inventario agotado.

El sistema de “jalar” (pull) es el sistema en el que Kanban funciona. El sistema de jalar significa que los procesos producen y mueven solamente los artículos que necesitan, solamente cuando los necesitan y en las cantidades requeridas. Cuando en un proceso se agotan los productos, “arrastran” nuevas piezas de los procesos anteriores, y esto se repite en una reacción a lo largo de la línea,

Las varias funciones principales del sistema son los siguientes:

1. Actuar como un sistema de información de los que debe producirse.

Los Kanban pasan información de las condiciones de una estación a los procesos previos. Esta función se puede dividir en dos funciones principales:

1. Proporcionar información de recogida de piezas y órdenes de trabajo. En este rol, el Kanban proporciona dos tipos de información: datos sobre los elementos a utilizar y las cantidades de los mismos, así como las instrucciones sobre donde y cuando ciertos elementos deben fabricarse. 2. Esto elimina el desperdicio del exceso de producción. En el sistema

Kanban, la producción tiene lugar cuando los artículos se “jalan” de los procesos previos. De no ser así, no tiene lugar ningún tipo de producción. Esto es lo que convierte al sistema kanban en un “sistema de jalar”

2. Como control Visual de producción y movimiento

Siempre que los Kanban se utilizan como información, permanecen adheridos al los artículos sobre lo que informan. De este modo, los Kanban presentan un servicio excelente como instrumento de control visual. También esta función del Kanban tiene dos roles:

1. Instrumento para el control visual. Nada se mueve son tarjeta Kanban y el orden en que se produce es el es el orden de recibo de las tarjetas, en las estaciones de producción.

2. Un instrumento para promover la mejora. El inventario tiende a ocultar los problemas existentes en la fábrica. Similarmente, el exceso de Kanbans indica que existe demasiada holgura en el inventario en proceso. Se busca trabajar con el menor número de Kanbans para facilitar la operación.

Reglas del Kanban

Regla 1: Los procesos río abajo retiran elementos de los procesos río arriba. Regla 2: Los procesos río arriba solamente producen lo que se haya retirado.

Regla 3: Enviar únicamente productos 100 % libres de defectos. Regla 4: Establecer una producción nivelada.

Regla 5: Indicadores de taller.

Regla 6: Utilizar el kanban para descubrir las necesidades de mejoras.

Existen varios tipos tarjetas de Kanban, los cuales se mencionan a continuación: • Kanban de transporte: Estos kanban se emplean para indicar las piezas a

mover y en la línea de producción. Es como una orden de mover material.

o _{Kanban de proveedor: Estos Kanban se envían como pedido de los}

proveedores

o _{Kanban de fabrica: Este Kanban se emplea entre procesos en la}

fabrica

• Kanban de producción: Estos Kanban se usan para indicar instrucciones de operación en procesos específicos.

o _{Kanban de producción: Este es el tipo de Kanban usado}

rutinariamente entre operaciones de producción.

o _{Kanban de señal: Este Kanban se emplea como una orden para}

producir.

Circulación de Tarjetas Kanban:

Cuando la demanda “Jala” producto de la ultima estación de la línea, esta ultima estación va a la estación anterior (o supermercado o almacén) a retirar las partes necesarias, las cuales van acompañadas por una tarjeta de transporte. En el supermercado esta el material en contenedores con una tarjeta de producción adherida. Aquí se quita la tarjeta de producción y se entrega a la estación productora (operación anterior) quien repone el inventario en el súper mercado.

La tarjeta de transporte permite que el material (partes) sea trasladado en el contenedor, desde el supermercado a las estación (operación) posterior en este

caso la ultima. Esta operación se repite hacia atrás de la línea (operaciones anteriores)

4.3 “5 Why’s”

Los 5 porqués son una técnica usada en la fase de analizar la metodología de six sigma. Es una gran herramienta de six sigma que no implica la segmentación de los datos, la hipótesis de prueba, la regresión y otras herramientas estadísticas, por lo cual puede ser determinado sin un plan de recolección de datos.

Los 5 porqué refiere típicamente a la práctica de pedir, cinco veces, porqué la falta ha ocurrido para conseguir a la raíz la causa del problema. Puede haber más de una causa a un problema también. En un contexto de organización, el análisis de la causa de la raíz es realizado generalmente por un equipo de las personas relacionadas con el problema. No se requiere ninguna técnica especial.

En algunas ocasiones el estar iniciando con la pregunta ¿Por qué? De cualquier acción e ir haciendo más ¿Por qué? se puede ir llegando a la raíz de cualquier problema

La razón sostenible de un problema conducirá muy a menudo a otra pregunta. Es por eso que es una técnica llamada 5 ¿por qué? Ya que es cuando se quiere ir investigando poco a poco cada una de las actividades y así ir revisando cual es el detalle de cada una hasta llegar al punto inicial de todo lo que se ha venido realizando y así encontrar una relación con el problema.

Las ventajas que se presentan al ir realizando las 5 ¿Por qué? son las siguientes:

• Determina la relación entre diversas causas de la raíz del problema • Es una herramienta de fácil implementación y uso

Los 5 ¿Por qué? son útiles en la mayoría de los casos en los que el factor humano esta involucrado, ya que es cuando se puede tener una comunicación con ellos de las actividades que realizan y así se puede encontrar las acciones que pueden llevar a la causa raíz del problema.

Además de que se utiliza en cualquier momento ya que su implementación no es nada sofisticado sin que se requiera de un espacio especial en los proyectos.

Para determinar los 5 porque se lleva por medio de un orden el cual se presenta a continuación:

1. Anotar el problema específico. Escribir cada una de las partes del problema