MATERIALES PARA PAVIMENTOS PEATONALES

6.24.1. SUBBASE GRANULAR DE ESCORIA (ZAHORRA

NATURAL

Se ha de cumplir todo lo dispuesto en el Artículo 510 (Zahorras) en la O.M. FOM 891/04.

6.24.2 PAVIMENTOS DE BALDOSAS HIDRAULICAS

La baldosa se ejecutará en taller con cemento portland P-350. 38 Sometidas las losetas a un ensayo de flexión como losas simplemente apoyadas con una carga uniformemente repartida, deberán tener una resistencia a flexión superior a 60 kg/cm2 La baldosa de cemento provendrá de fábricas acreditadas, a juicio del Ingeniero Director de las Obras. Estará fabricada a máquina, pretensada y perfectamente recortada. La superficie será tersa y plana, las aristas vivas y sin ningún defecto que perjudique su buen aspecto y resistencia. El espesor será uniforme, comprendido entre 2,5 y 3 cm. Su forma será la que indique el Ingeniero Director de la Obra. Deberá cumplir las especificaciones reglamentadas sobre la resistencia a la abrasión y al desgaste, según ensayos normalizados. Se indicará por el fabricante la marca, tipo y calidad de la baldosa. Las características y tolerancias a cumplir serán las descritas en la norma UNE 127020,127021,127022,127023 y 127024:1.999 EX, ”Baldosas de cemento”.

Las baldosas hidráulicas, se colocarán sobre una capa de mortero de cemento de dosificación 1:6, de espesor inferior a 5 cm, formando juntas de ancho superior a 1,5 cm y en cuadrículas de lado no mayor de 10 m las cuales se rellenarán con arena. Las baldosas se colocarán con una separación entre si entre 1 y 1,5 mm. Posteriormente se procederá al rejuntado de las baldosas, con lechadas de cemento de dosificación 600 kg/m3 de agua, que podrán llevar colorantes similares a la baldosa, previa limpieza y humedecido de la superficie, no utilizando lechadas de mas de 30 min transcurridos desde su fabricación.

6.24.3. BORDILLOS

Se define como bordillo la pieza de piedra o elemento prefabricado de hormigón colocado sobre una solera adecuada constituyendo una faja o cinta que delimite la superficie de la calzada o acera.

En este Proyecto se empleará un bordillo prefabricado de hormigón de 10x20 cm (recto) para los límites de la calzada de la calla colindante con la plaza pavimentada y para separar el hormigón impreso del resto de pavimentos con los que limita.

Con objeto de determinar si el producto es en principio aceptable o no, se verificará en fábrica o a su llegada a obra por el Ingeniero Director, de una muestra extraída del mismo: el peso específico neto, la resistencia a compresión, el coeficiente de desgaste, y la resistencia a la intemperie.

La resistencia a compresión en probeta cúbica cortada con sierra circular diamantada a los veintiocho (28) días será como mínimo de trescientos cincuenta (350) kilogramos por centímetro cuadrado.

La resistencia a flexión de los bordillos, bajo carga puntual, será superior a cincuenta (50) kilogramos por centímetro cuadrado.

El desgaste por abrasión será inferior a tres (3) milímetros para bordillos.

El coeficiente de absorción de agua máximo admisible será del diez (10) por ciento en peso.

Las piezas estarán exentas de fisuras, coqueras o cualquier otro defecto, que indique una deficiente fabricación. Deberán ser homogéneas y de textura compacta y no tener zonas de segregación. Se rechazarán aquellas piezas que tengan zonas fracturadas, y las que no encajen bien con las contiguas.

Los bordillos prefabricados se ejecutarán con hormigones de tipo HM-20 o superior, fabricados con áridos procedentes de machaqueo, cuyo tamaño máximo será de 20 mm, y cemento Pórtland P-350.

Su longitud mínima será de un metro, admitiéndose un diez (10) por ciento de las piezas con longitudes comprendidas entre sesenta (60) centímetros y un (1) metro.

Las secciones extremas serán normales al eje de la pieza.

En las medidas de las sección transversal se admitirá una tolerancia de diez (10) milímetros en más o menos.

La sección transversal de los bordillos curvos será la misma que la de los rectos, y su directriz se ajustará a la curvatura de los elementos constructivos en que vayan a ser colocados.

6.24.4. LOSETAS DE CEMENTO

Las losetas se dispondrán de una cara exterior formada por una capa de huella de mortero rico en cemento y arena fina y una capa de base, de mortero menos rico en cemento y arena gruesa que constituye el dorso.

La estructura de cada capa será uniforme en toda la superficie de fractura, sin presentar exfoliación ni poros visibles.

Se tomarán al azar en fábrica, de toda la partida y en una misma operación, un número de losetas no inferior a 20, hasta el primer millar y otras 5 por cada millar más. Se desecharán las que presenten defectos a simple vista, pero teniendo en cuenta que habrá que sustituirlas por otras, también tomadas al azar. El número total de desechadas no excederá el 5%. En este caso se rechazaría la partida.

Las losetas estarán asentadas sobre una cama de arena de río de 0-5 mm de espesor de 4 a 5 cm, y sobre solera de zahorra natural.

Se fijarán escantillones sobre las alineaciones establecidas para mantener las juntas paralelas entre sí en toda la superficie. Las losetas se apisonarán sólidamente en el lecho de asiento empleando tacos de madera de tamaño necesario para asegurar el asiento sólido exento de depresiones. En los lugares en que sea necesario, las losetas se cortarán con herramientas cortantes adecuadas y se alisarán los bordes bastos resultantes del corte. Las losetas defectuosamente cortadas se sustituirán por otras, correctamente cortadas.

Cuando el lecho de asiento haya fraguado suficientemente, las juntas se rellenarán totalmente con lechada de cemento por medio de un rastrel y barriendo esta lechada sobre las losetas hasta que las juntas queden completamente rellenas. Se eliminará todo el exceso de lechada. Deberán transcurrir como mínimo 40 horas antes de que se permita el paso sobre las aceras.

Una vez terminado el trabajo, todas las superficies se limpiarán perfectamente.

6.24.5. HORMIGÓN IMPRESO

El hormigón impreso permite obtener, partiendo de superficies de hormigón fresco, un revestimiento superficial impreso, continuo, resistente, duradero y coloreado, con unas características finales que permiten reemplazar a los pavimentos tradicionales: inalterable al exterior (rayos UV), monolítico y con una amplia gama de colores y acabados posibles.

Las características del hormigón y el dimensionamiento de losa y de las juntas deberán ser definidas por la Dirección Facultativa.

Para el diseño de la mezcla del hormigón se recomienda una resistencia de 17.5 N/mm2, un tamaño máximo de árido de 20 mm y una consistencia medida en cono de Abrams entre 8 y 10 cm. No obstante, se recomienda un espesor mínimo de 8 a 10 cm y la utilización de mallazo electrosoldado o la incorporación de fibras de propileno multifilamentada para el control de la fisuración.

En el caso de pavimentar sobre una solera de hormigón ya existente, se deberá realizar un recrecido de hormigón con un espesor mínimo de 8 cm, y a continuación seguir el procedimiento habitual. Se prestará especial atención en garantizar la adherencia necesaria entre el recrecido y la solera existente, mediante una preparación correcta del soporte y/o el uso de puente de unión.

Una vez extendido y nivelado el hormigón de la base y cuando haya adquirido una consistencia adecuada, se realizará un fratasado para regularizar la superficie del hormigón fresco.

A continuación se procederá a espolvorear con un consumo de 4 Kg/m2. Se realiza un segundo y/o tercer fratasado con el objetivo de incorporarlo al hormigón inferior. Se espolvoreará el agente desmoldeante antes de proceder a la impresión con los moldes para obtener la forma y la textura adecuada.

Colocando los moldes consecutivamente uno junto a otro, y presionando con el peso propio del operario, se consigue imprimir toda la superficie fratasada.

A las 24 horas se procederá al cortado de juntas mediante corte con disco de diamante. Para el correcto funcionamiento del pavimento, es de vital importancia, el diseño y correcta ejecución de las juntas, tanto de dilatación como las de retracción.

Las deformaciones y tensiones que puedan producirse en el pavimento debido a las variaciones térmicas, pueden ser importantes, ya que éste habitualmente estará expuesto directamente a la intemperie. Por este motivo, y dependiendo de las características particulares de la obra, pueden ser necesarias juntas de dilatación de ancho superior a las que permiten las de corte.

Pasados de 3 a 4 días se eliminará mediante chorro de agua a presión el agente desmoldeante.

A continuación se mencionan una serie de recomendaciones especiales:

- En ningún caso debe añadirse agua al hormigón a su llegada al punto de empleo.

- No son objeto de esta especificación los pavimentos que vayan a estar sometidos a agresiones de tipo químico, en cuyo caso habría que seleccionar un pavimento de tipo polimérico (PTC-3 O PTC-2).

- Para pavimentos ligeramente inclinados puede ser necesaria una variación en la consistencia del hormigón. - Realizar el texturizado antes del inicio de fraguado del hormigón.