ANÁLISIS DE RESULTADOS
4.1.4. MATERIAS PRIMAS E INSUMOS
En lo relacionado al capítulo de Materias Primas en Insumos, de acuerdo con la información que se evidencia en la Figura 6, se observa el nivel de cumplimiento de la empresa con los requisitos relacionados al capítulo del 57% mientras que el 43% de los requerimientos restantes no son aplicables al proceso productivo ya que la empresa no cuenta con áreas críticas altamente sensibles que requieren un procedimiento específico, diferenciado de las otras áreas de proceso. Adicionalmente, en la empresa no se realizan procesos que requieran congelamiento y descongelamiento de materias primas, insumos ni producto terminado.
CUMPLE 57% NO CUMPLE 0% N/A 43%
45 Este capítulo se compone de varios sub capítulos de los que a continuación se detallan los hallazgos realizados:
• Inspección de Materias Primas e Insumos
Se evidenció que previo el uso de materias primas e insumos, el personal de Calidad, realizaba un muestreo aleatorio del producto recibido.
Los análisis realizados dependían del tipo de materia prima o insumo previa aprobación para su uso en planta sin embargo, la empresa no contaba con un procedimiento documentado que detalle los análisis a realizar en cada materia prima, insumos, así como sus parámetros de control ni los criterios de aceptación y rechazo.
• Recepción y Almacenamiento de Materias Primas e Insumos
Se evidenció que a la recepción de materias primas e insumos se verifica que los empaques no se encuentren en mal estado, mojados, rotos o con cualquier defecto que pueda afectar la inocuidad de la materia prima o insumos mediante una inspección visual.
Se evidenció que las materias primas e insumos eran descargados, ubicados en pallets limpios y en buen estado y posteriormente ubicados en diferentes áreas de la bodega que no necesariamente eran las asignadas para cada materia prima e insumo.
Para la rotación de los inventarios de materias primas e insumos, la empresa ha adoptado el sistema FIFO. Se evidenció que personal del área de Calidad, realizaba inspecciones y análisis, posteriormente emitía el estado de inspección de acuerdo a los resultados.
46 Si las materias primas e insumos eran aprobados, colocaban en cada pallet un sticker que, dependiendo de color significa el estado de aprobación el mismo y consta de toda la información del producto.
Se evidenció que el responsable de bodega, realizaba el ingreso de materias primas e insumos considerando la fecha de recepción y verificando que no existan materias primas e insumos con fechas más antiguas a lo recibido.
Se evidenció que de acuerdo a los requerimientos de materias primas e insumos en la producción, el responsable de bodega entregaba el producto más antiguo para ser consumido y lo descargaba del sistema.
• Recipientes, Contenedores y Empaques
Todos los recipientes, contenedores y empaques utilizados en el proceso, eran adquiridos localmente sin embargo, se evidenció que la empresa no contaba con certificados que garanticen su idoneidad para estar en contacto con alimentos.
• Manejo de Materias Primas e Insumos
Se evidenció que la dosificación de aditivos alimentarios utilizados en los productos, se realizaba de acuerdo a parámetros establecidos en el Codex Alimentario (CODEX STAN 192-1995).
4.1.5. OPERACIONES DE PRODUCCIÓN
En la Figura 7, se observa el nivel de cumplimiento de la empresa con los requisitos relacionados con las Operaciones de Producción.
La empresa cumple con el 40% de los requisitos detallados en este capítulo sin embargo, el 53% de los requerimientos no son cumplidos de manera
47 satisfactoria. El 7% de los requisitos del capítulo de Operaciones de Producción no aplican al proceso productivo ya que dentro de los proceso no se utiliza el aire o gases como medio de transporte y/o conservación de los productos. CUMPLE 40% NO CUMPLE 53% N/A 7%
Figura 7. Cumplimiento de los Requisitos de Operaciones de Producción Este capítulo se compone de sub capítulos, a continuación se detallan los hallazgos realizados:
• Planificación de la Producción
Se evidenció que la empresa realizaba la planificación de la producción de acuerdo a los requerimientos de producto por parte de los clientes sin embargo, no se encontraba documentado ni implementado un procedimiento para mencionada actividad.
• Procedimientos y Actividades de Producción
En cada etapa del proceso, se evidenció que personal de Calidad realizaba controles para garantizar que el producto cumpliera con los parámetros de calidad e inocuidad, sin embargo la empresa no tenía desarrollados ni
48 validados los procedimientos de producción que hagan referencia a los controles en proceso, parámetros de control ni frecuencias.
Se evidenció que la empresa no había identificado sus procesos críticos sin embargo, se evidenció que el molino de azúcar contaba con un imán para retener limallas de metal provenientes de molienda.
En el área de preparación de pastella (masa para waffer), se evidenció la presencia de un tamiz por el que pasa la pastella antes de ser depositada en el tanque de almacenamiento y dos tamices que se encuentran ubicados en la tubería que alimenta a los hornos.
Se evidenció que el personal operativo realizaba la limpieza del imán para verificar la ausencia de desprendimiento de metal durante el proceso en el caso del molino de azúcar sin embargo, el procedimiento de limpieza y mantenimiento no se encontraba documentado.
Se evidenció que el personal operativo realizaba la limpieza de los tamices de la preparación de pastella sin embargo, el procedimiento de limpieza y mantenimiento no se encontraba documentado.
El área de mantenimiento contaba con un procedimiento para descarga de GLP que incluía un detalle de todas las etapas del proceso sin embargo, para el manejo de desechos y sustancias peligrosas, no se evidenciaron procedimientos documentados.
Se evidenció que la empresa no mantenía registros de acciones correctivas implementadas ni de tendencias o desviaciones de procesos; los registros de producción no eran archivados de acuerdo a la vida útil de producto.
49 No se evidenció la disponibilidad de procedimientos que hagan referencia al correcto manejo de productos reprocesados que garanticen la inocuidad ni para la destrucción de productos no aptos para reprocesos.
• Condiciones Pre Operacionales
La empresa no contaba con procedimientos que describan las actividades de producción sin embargo, se evidenció la disponibilidad de instructivos para la preparación de la pastella, de la crema de relleno los mismos que no se encontraban en ningún formato específico.
Se evidenció que la planta contaba con sistemas de ventilación natural en el área de hornos para evitar la acumulación de calor propio del proceso.
Los equipos de control de parámetros de temperatura y peso se encontraban en buenas condiciones sin embargo, se evidenció que la empresa no contaba con un programa de calibración de equipos de control.
• Trazabilidad
Como se observa en la Figura 8,la empresa ha desarrollado su propio sistema
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Figura 8. Identificación del Lote de Productos
4.1.6. ENVASADO, ETIQUETADO Y EMPAQUETADO
De acuerdo con la auditoría de diagnóstico, el capítulo de Envasado, etiquetado y empaquetado cumple con el 70% de los requisitos evaluados.
El 30% de los requisitos del capítulo no se aplican a las operaciones de envasado, etiquetado y empaquetado que se realizan en la empresa.
En la Figura 9, se observa el nivel de cumplimiento general de la empresa con los requisitos de envasado, etiquetado y empaquetado.
51 CUMPLE 70% NO CUMPLE 0% N/A 30%
Figura 9. Requisitos de Envasado, Etiquetado y Empaquetado
Este capítulo se compone de sub capítulos, a continuación se detallan los hallazgos realizados:
• Condiciones Generales
El proceso de envasado, etiquetado y empaquetado se realizaba de acuerdo a los criterios detallados en la Norma Técnica Ecuatoriana de Cantidad de Producto en Paquetes (INEN, 2005).
Mediante inspección visual se verificó que las operaciones de empaquetado se realizaban en un área específica para este procedimiento, dependiendo la presentación, se evidenció que la empresa contaba con cortadoras de galletas y empacadoras para cada presentación.
• Envases
El material de empaque utilizado en el empaque de las galletas waffer es polipropileno bi-orientado metalizado; se evidenció que la empresa no
52 reutilizaba el material sin embargo, la empresa no contaba con un certificado que garantice que el material podía estar en contacto con el alimento.
• Tanques y Depósitos
Se evidenció que en la empresa no se realizaba almacenamiento de producto al granel por ese motivo, la empresa no contaba con tanques o depósitos.
• Actividades Pre Operacionales
La empresa no contaba con un procedimiento documentado para las operación de empacado sin embargo, mediante una inspección visual al proceso se evidenció que el personal operativo realizaba la verificación visual del empaque utilizado garantizando que el mismo corresponda al tipo de producto, al sabor y la marca en proceso.
Una vez empacado el producto, era colocado en cajas y las cajas apiladas en pallets que luego eran trasladados al área de bodega para su almacenamiento y posterior despacho.
4.1.7. ALMACENAMIENTO, DISTRIBUCIÓN, TRANSPORTE Y
ALMACENAMIENTO
En la Figura 10, se observa el nivel de cumplimiento de la empresa con los requisitos de Almacenamiento, Distribución, Transporte y Almacenamiento; la empresa cumple satisfactoriamente con el 62% de los requisitos detallados en la LVBPM para alimentos procesados mientras que el 15% de los requerimientos no son cumplidos de manera satisfactoria.
El 23% de los requerimientos de este capítulo no son aplicables al proceso productivo realizado en la empresa ya que en el área de almacenamiento, la empresa no cuenta con estanterías, vitrinas o muebles para almacenamiento.
53 Debido al tipo de proceso, la empresa no dispone de neveras ni refrigeradores para el almacenamiento de producto.
La empresa ha delegado la actividad de comercialización del producto a una empresa subcontratada por ese motivo, el responsable legal de Semprebene no es responsable de las condiciones higiénico - sanitarias durante la comercialización sin embargo, la empresa ha capacitado a la empresa distribuidora del producto para que realice un manejo higiénico sanitario adecuado que no ponga en riesgo la inocuidad del producto.
CUMPLE 62% NO CUMPLE 15% N/A 23%
Figura 10. Cumplimiento de los Requisitos de Almacenamiento, Distribución, Transporte y Almacenamiento
Este capítulo se compone de sub capítulos, a continuación se detallan los hallazgos realizados:
• Condiciones Generales
Se evidenció la presencia de humedad en paredes del área de Bodega, cerca del área de almacenamiento de la harina.
Se evidenció una ventana de malla que no contaba con protección entre la bodega de reprocesos y la bodega de empaques.
54 Se evidenció que entre las paredes y los pallets, entre los pallets, entre pallets y estaciones de control de plagas y entre pallets y extintores no existían separaciones que permitan el acceso para realizar actividades de limpieza y mantenimiento.
El área de bodega y almacenamiento contaba con estaciones de para el control de plagas inspeccionadas por un contratista especializado de acuerdo a una frecuencia establecida.
Las actividades de limpieza en el área de bodegas eran realizadas por el personal propio del área, la señalización del área era mínima y el personal que transita por el área no conocía cuál era el área de tránsito peatonal.
Todos los productos, materias primas, materiales e insumos tenían un lugar asignado en el área de bodega de acuerdo al lay out sin embargo, esta distribución no era respetada al momento de ubicar los pallets con productos.
Cada pallet almacenado en la bodega se evidenció que se encontraba con una etiqueta que identificaba el estado de inspección de cada materia prima, material, insumo y producto terminado.
• Transporte
Todo vehículo destinado a transportar los productos elaborados en la empresa era inspeccionado previamente, evidenciando que todos los documentos del vehículo y del transportista se encontraban en regla, las condiciones higiénicas sanitarias eran adecuadas, que el transporte fuese exclusivo para el producto.
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• Comercialización
La empresa garantizaba la protección y conservación de sus productos cuando salían de sus instalaciones mediante sus procesos productivos, sus empaques herméticos y el manejo interno al que el producto era sometido hasta el momento que el producto era entregado a los clientes para la venta.
4.1.8. ASEGURAMIENTO Y CONTROL DE CALIDAD
En el capítulo de Aseguramiento y Control de Calidad, de acuerdo a lo que se
observa en la Figura 11, la empresa evidenció un cumplimiento satisfactorio
del 24% de los requerimientos mientras que el 72% de los requerimientos no fueron cumplidos de manera satisfactoria.
El 4% de lo requerido en mencionado capítulo, no aplica a los procesos realizados en la planta ya que no se ha desarrollado el plan HACCP.
CUMPLE 24% NO CUMPLE 72% N/A 4%
Figura 11. Cumplimiento de los Requisitos de Aseguramiento y Control de Calidad
56 Este capítulo se compone de sub capítulos, a continuación se detallan los hallazgos realizados:
• Procedimientos de Control de Calidad
Se evidenció que no existían procedimientos ni especificaciones escritas que hicieran referencia a los controles y/o análisis realizados en cada etapa del proceso, los parámetros de control, criterios de aceptación y rechazo ni frecuencias de control.
• Sistema de Control de Aseguramiento de la Inocuidad
El personal de Calidad era responsable de realizar controles y análisis de todas las materias primas, insumos, materiales que ingresaban a la planta previa su uso en la producción.
Se evidenció que se realizaban controles en las diferentes etapas productivas para garantizar que los procesos se realicen normalmente hasta la distribución del producto terminado para prevenir fallas o desviaciones en el proceso que podrían afectar la calidad y la inocuidad del producto sin embargo, la empresa no disponía de procedimiento que hicieran referencia a estas actividades.
La empresa no contaba con especificaciones de materias primas, ni producto terminado que definan los parámetros de aceptación y rechazo que los productos y procesos productivos deberían cumplir.
Se evidenció que la empresa contaba con un laboratorio en el que se realizaban análisis físico químicos y microbiológicos a las materias primas, productos en proceso y producto terminado sin embargo la empresa no contaba con procedimientos de laboratorio, especificaciones e instructivos documentados normados que hagan referencia a los análisis que se
57 realizaban a las materias primas, insumos y materiales así como al producto terminado.
• Registros Individuales Escritos de cada Equipo o Instrumento
La empresa no contaba con registros que evidencien las actividades de limpieza, calibración y mantenimiento preventivo.
• Programas de Limpieza y Desinfección
No se encontraron desarrollados procedimientos que detallen los agentes de limpieza y desinfección utilizados en los procesos de limpieza y desinfección, sus concentraciones y la manera adecuada de aplicación.
Al no tener documentado el procedimiento, no se había identificado la aplicación efectiva de los productos químicos en los equipos, la frecuencia de limpieza y desinfección ni los criterios de aceptación y rechazo.
• Control de Plagas
Se evidenció que la empresa mantenía un sistema de control de Plagas mediante un proveedor externo que se encargaba de mantener controlada la posible proliferación de plagas dentro de las instalaciones.
La empresa delegó a una persona quien supervisaba la labor del proveedor externo durante cada visita, en su recorrido por las instalaciones, precautelando la inocuidad de los productos que en la empresa se elaboran.
Se evidenció que el proveedor del servicio de control de plagas había entregado en la empresa las especificaciones técnicas de los productos utilizados, certificados de capacitación del personal que realiza las
58 intervenciones para el control de plagas, un plano de la empresa con la ubicación de todas las estaciones de control de plagas internas y externas.
4.2. ELABORACIÓN DE UN PLAN DE MEJORAS QUE
PERMITA LA IMPLEMENTACIÓN DE LAS BUENAS
PRÁCTICAS DE MANUFACTURA, BASADOS EN EL
DECRETO EJECUTIVO 3253
Luego de la tabulación de los datos resultados, con aquellos factores que no cumplieron con lo detallado en el Reglamento de BPM para Alimentos Procesados, se propuso un plan de acción que mediante un cronograma de actividades que permitió lograr el cumplimiento de los requisitos para la implementación de BPM basados en el Decreto Ejecutivo 3253.
En el Anexo II, se observa el plan de actividades propuesto para lograr el
cumplimiento de todos los puntos detallados en la LVBPM en los que la empresa presentó incumplimiento y son requeridos por el Reglamento de BPM para Alimentos Procesados.
En el plan de actividades, se listó cada una de las necesidades de mejora que la empresa requería implementar para de esta manera lograr cumplir con los requerimientos del Reglamento de BPM, dependiendo de las actividades a implementar, el plan de actividades fue dividido en corto, mediano y largo plazo.
Basados en el cronograma de actividades, la empresa asignó recursos para la implementación de mejoras a nivel de infraestructura de acuerdo a cada requerimiento de LVBPM para Alimentos Procesados.
Con el objetivo de cumplir con lo solicitado en el Reglamento de BPM, para la implementación de arreglos y mejoras en las instalaciones la empresa
59 planificó el paro de actividades durante cuatro semanas de tal manera que los trabajos necesarios en la infraestructura se realicen dentro del tiempo establecido, cumpliendo con lo estipulado en el Reglamento para instalaciones.
Dentro de los recursos asignados y como actividades de implementación a corto plazo, se adquirió utensilios de trabajo como recipientes y espátulas de acero inoxidable, recipientes plásticos con tapa grado alimenticio para el pesaje de ingredientes menores, bandejas grado alimenticio para el depósito y almacenamiento de productos.
Se adquirió implementos de limpieza de diferentes colores que fueron asignados por cada área y se implementó organizadores para colocar mencionados implementos.
Se realizó la dotación de nuevos uniformes (camisetas, pantalones, cofias y delantales) que garanticen el mantenimiento de la inocuidad a todo el personal operativo que labora en la empresa.
Se implementó una nueva estación de lavabos dobles con pedaleras en el área de ingreso a la planta; se implementó además dispensadores de jabón y desinfectantes y su respectiva señalización.
En el área de vestidores del personal masculino y femenino se implementó zapateras para la ubicación de los zapatos de trabajo.
Se implementó mallas metálicas en las ventanas del área de hornos para evitar el ingreso de contaminantes y plagas que pudieran contaminar el producto.
Se implementó rejillas con sus protecciones en todos los desagües que se encuentran distribuidos en las instalaciones.
60 Se colocó identificaciones en todos los dispensadores de jabón y sanitizante que se encuentran en las diferentes áreas de la planta, esto incluye baños, áreas de desinfección y limpieza.
Se implementó barrederas en las puertas de acceso a la planta para evitar el potencial ingreso de plagas que podrían ocasionar contaminación en el producto.
Se colocó film anti estallido en todas las ventanas que se encuentran dentro de la planta de proceso, se identificó cada una de las ventanas.
Se implementó nuevas lámparas con protecciones en todas las instalaciones de proceso para garantizar la protección del producto y mejorar la iluminación en todas las áreas.
Se implementó una pared que divide el área de mantenimiento del área de almacenamiento de materias primas.
Se asignó un lugar específico para los químicos de limpieza y desinfección, estos productos se encuentran protegidos y se ha asignado una persona responsable para su administración y uso.
Las actividades a mediano plazo comprenden actividades operativas y documentales que son detalladas a continuación.
Con ayuda del personal operativo se recopiló información referente a cada uno de los procesos que se realizan dentro de las instalaciones, se determinaron parámetros y frecuencias de control para cada actividad, se