Matriz Semicuantitativa

Se utilizó una matriz semicuantitativa para poder relacionar las casusas entre si y conocer cuáles son las más relevantes. Donde 0 es que no existe relación, 1 que la relación es débil, 2 intermedia y 3 fuerte. Para lo cual primero se enumeró todas y se les asignó un código que nos facilitará la elaboración de la Tabla.

Tabla 32. Causas Identificadas en Diagrama de Árbol

CAUSAS DESCRIPCIÓN

C1

Producción realizada anteriormente a la llegada del pedido considerando margen de error

C2

Aprovisionamiento de hilado del pedido en 2 grandes partes en base a proyecciones del pedido

C3 Diferencia en capacidad de procesos y tamaños de lote necesarios

C4 Deficiente control de procesos de inspección

C5 Baja concientización sobre la importancia de la calidad

C6 Carencia de sistema de mejora para control de tejido

C7

Necesidad de acumulación de productos previamente a inicio de procesos

C8

Las áreas no se encuentran ordenadas de acuerdo a la secuencia del proceso

C9

Carencia de equipos e inmobiliario adecuado para facilitar la realización de actividades

C10 Deficiente organización de recursos humanos y cargas de trabajo

C11

Necesidad de elevado tiempo de preparación de proceso antes iniciar actividades

Fuente: Elaboración Propia.

Tabla 33. Matriz Semicuantitativa - Interrelación de Causas

Fuente: Elaboración Propia.

C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 C8 C9 C10 C11 C1 3 2 0 2 0 0 0 0 0 0 C2 0 0 2 0 0 0 0 0 0 C3 3 2 0 3 2 3 3 2 C4 3 3 0 0 0 3 0 C5 3 2 0 2 3 2 C6 0 0 3 1 0 C7 1 2 1 0 C8 2 3 0 C9 3 3 C10 2 C11

Tabla 34. Resultados M. Semicuantitativa. Causa Peso % C1 7 5% C2 5 4% C3 20 14% C4 12 9% C5 21 15% C6 10 7% C7 9 7% C8 8 6% C9 18 13% C10 19 14% C11 9 7%

Fuente: Elaboración Propia.

Se obtuvo un peso por cada causa que nos da el nivel de importancia que posee cada una. La que posee el nivel más alto con 15% del peso tota es la baja concientización sobre la importancia de la calidad, el personal de la empresa desconoce la importancia de este término, por lo cual no existe una cultura orientada a la calidad. La diferencia de capacidad de procesos y lote necesarios ocupa la segunda posición con 14% debido a que origina cuellos de botella debido a las diferentes capacidades que poseen las máquinas utilizadas en el lavado (capacidad de 100 pares) y secado (capacidad de 60 pares). Luego la deficiente organización de recursos humanos tiene una participación del 14%, dado que las actividades de los operarios se planifican al corto plazo y con el objetivo que no tengan tiempos ociosos. En cuarto lugar, la carencia de equipos e inmobiliario adecuado tiene un 13%, el no contar por ejemplo con mesas con una mejor iluminación muchas veces conlleva a que no se detecten errores en el tejido a tiempo o el acondicionar los lugares de trabajo para mayor comodidad de los operarios conlleva a mayores tiempos de preparación.

El deficiente control de procesos de inspección también posee una participación relevante con un 9%, puesto que muchas veces las fallas en los calentadores son detectadas en otros procesos. Con un 7% encontramos 3 causas: la carencia de un sistema de mejora para el control de tejido, la necesidad de acumulación de productos previamente al inicio de procesos y la necesidad de elevado tiempo de preparación de procesos antes de iniciar actividades, que no solo se dan por un tema de no contar el inmobiliario correcto, como ya describimos, sino porque los operarios no encuentran la documentación de los lotes o por temas de trazabilidad cuando detectan un fallo.

Finalmente con un porcentaje de 6%, 5% y 4% respectivamente encontramos que las áreas no se encuentran ordenadas de acuerdo a la secuencia del proceso, que la producción inicia antes que se dé el pedido originando que el abastecimiento también se dé antes y en base a proyecciones, que pueden coincidir en cantidad pero teniendo un elevado riesgo en relación a los colores que solicitará el cliente.

5.5.4. Diagrama de Pareto

Junto al diagrama de Pareto se realizó el análisis ABC que permite identificar las causas que tiene una mayor participación en el Nivel de Importancia y al buscar solucionarlas obtener un mayor impacto. Para lo cual se ordenaron las causas en un ranking en la Tabla 35 según su porcentaje de participación y se asignó la segmentación ABC.

Tabla 35. Análisis ABC

Causa Cod Pe so % Acumul ado Catego ría

Baja concientización sobre la

importancia de la calidad C5 21

15,2

% 15% A

Diferencia en capacidad de

procesos y tamaños de lote C3 20

14,5 % 30% A Deficiente organización de la mano de obra C10 19 13,8 % 43% A

Carencia de equipos e inmobiliario

adecuado C9 18

13,0

% 57% A

Deficiente control de procesos de

inspección C4 12

8,7

% 65% B

Carencia de sistema de mejora para

control de tejido C6 10

7,2

% 72% B

Necesidad de acumulación antes

del inicio de procesos C7 9

6,5

% 79% B

Necesidad de elevado tiempo de

preparación C11 9

6,5

% 86% B

Las áreas no distribuidas según la

secuencia del proceso C8 8

5,8

% 91% C

Producción realizada anteriormente a la llegada del

pedido

C1 7 5,1

% 96% C

Aprovisionamiento de hilado del

pedido en 2 grandes partes C2 5

3,6

% 100% C

Fuente: Elaboración Propia.

Después del análisis ABC se obtuvo como se verifica en la Tabla 35 que en la categoría A se encuentran 4 causas con una participación del 57% en el nivel de importancia. En la B tenemos igualmente 4 causas pero con un porcentaje menor siendo 29% y en la C 3 causas con 27%de contribución.

Tabla 36. Resumen Análisis ABC Categoría Cantidad de Causas Participación en Cantidad Participación de la suma de Nivel de Importancia A 4 36% 57% B 4 36% 29% C 3 27% 14%

Figura 28.Diagrama de Pareto Causas-% de Participación.

Fuente: Elaboración Propia.

Con los datos obtenidos se grafica el diagrama de Pareto (Figura 29) donde se concluye que la baja concientización sobre la importancia de la calidad, la diferencia en capacidad de procesos y tamaños de lote requeridos, la deficiente organización de la mano de obra y la carencia de equipos e inmobiliario adecuado, que representan el 36% de la cantidad total de causas, tiene una participación del 57% en el nivel de importancia. Sin embargo Estas 4 causas están fuertemente relacionadas con otras causas de la segmentación B o C, por lo cual si son corregidas el impacto puede ser aún mayor.

15% 30% 43% 57% 65% 72% 79% 86% 91% 96% 100% 0.0% 25.0% 50.0% 75.0% 100.0%

Diagrama de Pareto