METODOLOGÍA SMED

En las compañías farmacéuticas, refieren a los cambios de productos o de formato a los alistamientos (setups), aquí se utiliza el concepto de setups en forma genérica y se relaciona con los cambios de formato en las líneas de empaque. Esta metodología es muy útil en los entornos que sufren las compañías farmacéuticas, debido a que en ocasiones ellas tiene que enfrentarse a volatilidad de la demanda, con altos picos en determinadas épocas del año, así se tengan buenos pronósticos, en ocasiones aparecen movimientos inesperados del mercado. En términos de los volúmenes y mezcla de productos, se debe poseer algún grado de flexibilidad, así poder mantener su posición competitiva y rentabilidad.

La metodología SMED fue desarrollada en Japón en la empresa Toyota, por Shige Shingo (1998), SMED son las siglas de Single Minute Exchange of Die, que se puede traducir “Cambio de matrices en minutos” esto quiere decir que es bajar los cambios de referencia o formatos de horas a minutos. Nació de la necesidad de reducir el tamaño de los lotes que pasaban por las prensas de estampación, optimizando el proceso de cambio de una matriz a otra. En las primeras aplicaciones del SMED, Toyota redujo la preparación de una de esas prensas hidráulicas de 1000 toneladas de 4 horas a 3 minutos (Shingo, 1997). Normalmente las plantas dedican muchos recursos en optimizar el tiempo de producción, olvidándose que también pueden optimizarse los tiempos no productivos: cambios de piezas, o de producto, reparación de averías, mantenimientos preventivos e inspecciones. En estas operaciones

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frecuentemente el nivel de despilfarro suele ser muy alto y su análisis pone en evidencia oportunidades de mejora que pueden afectar significativamente el desempeño del proceso.

El tiempo de cambio (setup) es el tiempo que transcurre desde la última pieza buena de un lote o producto A, hasta que se obtiene la primera pieza buena del lote siguiente o producto B. En teoría todo cambio de referencia es un despilfarro, desde el contexto Japonés de los tiempos de setup, porque no agrega valor, por tanto debe eliminarse, por esa razón es que ellos proponen los “cambios hechos de un golpe” OTED (One touch Exchange of Die) (García, 2013), esto se conoce en nuestro contexto como “arranque vertical”.

El tiempo de cambio de producto o de referencias es directamente proporcional al costo del producto, porque entre más largo sea este tiempo más costos absorbe el producto final. Esto obliga a las empresas a generar lotes más grandes y así no tener cambios tan frecuentes en su programación, pero esto genera rigidez en el proceso, cuellos de botella, plazos de entrega más largos y un aumento de inventarios, lo que al final se reduce a un costo más alto en el producto. Lo que busca el SMED es ayudar a tener un sistema más flexible, ya que al tener tiempos de cambio más cortos, se tendrá la posibilidad de generar más lotes de diferentes productos en el mismo tiempo que se tenía antes.

Algunos beneficios del SMED son: (i) Menor tiempo de entrega para los productos hechos en el mismo proceso (ii) Reducción del tiempo de alistamiento de las líneas de producción (iii) Menos inventario dentro y entre procesos de producción (iv) Mayor flexibilidad para mejorar la respuesta hacia las necesidades del cliente (v) Mayor calidad debido a la oportuna información sobre las anormalidades entre los procesos.

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Figura 41. Etapas que se realizan en un cambio de referencia (alistamiento)

Cuando se realizan cambios, se observa que siempre hay actividades de preparación y ajuste que se realizan antes y después de procesar el lote (con el equipo operando) y hay otras que se deben realizar durante el cambio con el equipo parado, ellas se ilustran el figura 41. Por lo tanto las actividades que se realizan durante todo el cambio se clasifican en:

• Preparación interna: Incluye todas las actividades que sólo se pueden ejecutar estando la máquina parada. Por ejemplo, el molde en la blisteadora solo se puede montar estando la máquina parada.

• Preparación externa: Incluye todas las actividades que pueden hacerse con la máquina en funcionamiento. Por ejemplo, toda la preparación de moldes, formatos y demás utillajes que se utilizan en el cambio se deben preparar antes del cambio, también algunas partes se pueden ir desensamblando con la maquina en funcionamiento

Las etapas generales que se deben seguir cuando para la implementación de un SMED, se muestran en la figura 42.

Etapa Preliminar: Documentar la condición inicial. En esta parte se documentan todas las actividades que se llevan a cabo dentro de un cambio de formato en la línea que se someten a

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una mejora con SMED. Durante ésta etapa se observa y se analiza detenidamente el proceso que se planea mejorar, así como, el procedimiento de preparación de usado.

Antes de empezar con el análisis de actividades conviene tener en cuenta lo siguiente: (a) Conocer el producto. Esto servirá para el análisis posterior, a proporcionar una idea que cosas se pueden quitar o poner, para que esto no afecte la calidad y las especificaciones que el producto debe cumplir. (b) Conocer la operación. Este punto proporciona los conocimientos y elementos que permitan ajustar las actividades realizadas en los cambios. (c) Conocer la máquina. Se debe conocer las partes de la maquina o línea, de forma tal que se puedan explicar las mejoras, ya que debe estar claro al momento de plantear dichas mejoras (d) Conocer las instrucciones de preparación. Se debe conocer los manuales y procedimientos existentes referentes a los cambios y con estos analizar qué tipo de cambios realizar.

Al observar el proceso de alistamiento es posible que se descubra que se realiza en forma diferente a como se indican los procedimientos, en este punto no se debe cambiar nada, se debe entender la condición inicial, observar y analizar sin dar conclusiones ni juicios. Este análisis se debe complementar con un análisis estadístico y un diagnóstico en video.

Etapa 1: Separación de actividades de preparación internas y externas. Antes de realizar la separación de actividades, se debe hacer un diagnóstico, este puede hacerse de tres formas: observación directa, datos estadísticos y/o videos. Una vez se ha hecho el diagnostico se procede con la separación de las actividades internas y externas de preparación. Adicionalmente se debe hacer un mapa de proceso de actividades de preparación, donde se clasifican las actividades en internas y externas. Finalmente en esta fase se hace un análisis del tipo de cambios que se realizan.

Etapa 2: Conversión de preparaciones internas en externas. Los siguientes métodos pueden ser usados para convertir las preparaciones o actividades en internas a externas:

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• Pre ensamble. Hacer esto durante la preparación externa y posicionarlo en la preparación interna.

• Uso de estándares o plantillas de rápido ensamble, acomodación y posicionamiento.

• Elimine los ajustes. Establezca los valores constantes que permita las intervenciones rápidas.

• Use plantillas intermedias. Tener preparada la herramienta en la posición ya ajustada.

Tres reglas se deben tener en cuenta cuando se quieren mejorar los tiempos de intervención. (i) que no se busque por partes o herramientas (ii) No mover las cosas innecesariamente, establecer la mesa de trabajo y el área de almacenaje de forma apropiada (iii) No usar las herramientas o repuestos incorrectos. Estas actividades se relacionan con las dos primeras actividades de la aplicación delas 5S (Seiri-clasificación; Seiton –orden) (Vargas 2013). Implementando estas mejoras se puede garantizar reducciones de tiempo en un 30 a 50%.

Etapa 3: Perfeccionar los aspectos de operación de preparación. En esta etapa se busca perfeccionar todas y cada una de las operaciones elementales. Se llevan a cabo observando la función, el objetivo y funcionalidad de cada elemento perteneciente a la preparación, las mejoras pueden separarse por su aplicación en actividades externas e internas. Aquí se pueden preguntar: si se pueden eliminar actividades, si se puede cambiar el orden de las actividades, se pueden realizar en forma simultánea, son apropiados los procedimientos que se siguen, es adecuado el número de personas y cuál es la carga de trabajo de las personas que intervienen en la máquina.

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Figura 42. Etapas para la realización de un SMED (Fuente: García, 2013)

Se deben reducir los tiempos de ajuste: (i) se deben ubicar las herramientas y el equipo en el lugar adecuado y de fácil acceso para realizar los cambios de manera rápida (ii) Se debe analizar la secuencia y eliminar pasos, idas por material y pérdidas de tiempo por búsqueda de herramientas adecuadas. (iii) Establecer puntos de referencias claros para realizar los ajustes. (iv) Delimitar áreas de trabajo para herramientas, materiales y personal (v) se deben balancear las actividades entre operarios (vi) Dejar todo claro (parámetros, puntos de referencia, instrucciones) para que cualquier operario pueda realizarlo.

Es importante en esta etapa tener claro las macro-actividades del proceso de cambio, porque esto permite el análisis que se realice para reducir el tiempo de cambio y se haga de una manera más eficiente.