Modelo “ciclo del mantenimiento”

Uno debería entender la relación de mantenimiento con la función de producción y el fabricante del equipo. Esta relación se muestra esquemáticamente en el diagrama de la figura 6.4. Como puede observarse en el diagrama, hay una relación triangular entre el diseñador de la maquina, la maquina empleada por la función de producción y el mantenimiento de ese equipo. En primer lugar, el diseñador/fabricante diseña y fabrica dentro de las propiedades de la maquina el comportamiento de sus fallas, la confiabilidad y Mantenibilidad, el cual influye directamente en la carga de mantenimiento. También influye directamente en las características de producción y rentabilidad del equipo a través de sus propiedades tales como su operatividad, ergonomía y su periodo de vida útil.

En segundo lugar, la función de producción afecta la carga de trabajo de mantenimiento del equipo a través de la función por la cual es empleada y a través de la forma como se aplica (el cual, en su momento, esta determinado por el entrenamiento del operador, la cultura organizacional, el estilo de gestión y la estructura organizativa).

En tercer lugar, el rendimiento de la producción efectiva continúa del equipo esta determinado por la efectividad del mantenimiento aplicado a ese equipo. Esto depende del plan de mantenimiento, el nivel de experiencia del departamento, la tecnología y los recursos empleados.

DISEÑO DE MAQUINA Capacidad Productiva Comportamiento de Falla Confiabilidad Facilidades de diagnóstico Mantenibilidad Modularidad Operatividad Ergonomía

Diseño del periodo de vida

OPERACION DE LA MAQUINA

Función de la Maquina Es tructura Organizacional Es tilo de gestión

Entrenamiento del Operador Cultura Organizacional Capacidad Técnica Experiencia en el campo operacional MANTENIMIENTO DE LA MAQUINA Plan de Mantenimiento Experiencia en Mantenimiento

Calidad en la ges tión del Mantenimiento Tecnología en Mantenimiento

Facilidades en Mantenimiento

(herramientas, recursos, Ins trumentos)

Carga de trabajo

en Mantenimiento Disponibilidad Mantenibilidad Experiencia en el

campo de Mantenimiento

Figura 6.4: El problema del Mantenimiento – Una estructura

El diseñador/ fabricante del equipo provee en la organización capacidad técnica (ver las flechas) a la función de producción y Mantenibilidad a la función de Mantenimiento. A su turno, las funciones de mantenimiento y producción proveen un campo operacional y experiencia de mantenimiento a los diseñadores/ fabricantes.

La función principal del mantenimiento es proveer disponibilidad de equipo a la función de producción, tanto como mantener la confiabilidad inherente y la operatividad del equipo. La función de producción, a su turno, influye directamente en la carga de trabajo de mantenimiento a través de sus prácticas operativas.

Como la función de Mantenimiento es compleja, es necesario tener, en la práctica y enseñanza de la ingeniería y gestión del mantenimiento, un modelo de la función como una referencia fundamental en toda la toma de decisiones, investigación y desarrollo de la teoría de Mantenimiento. Este “modelo interno” de la organización del mantenimiento se denomina “el ciclo de Mantenimiento”.

5. EL MODELO DEL CICLO DE MANTENIMIENTO

Objetivos Resultados de Costos G e st ió n d e l a E st ra te g ia d e l a rg o p la zo Resultados de Rendimiento Historia del Mantenimiento Auditoria del Mantenimiento Ejecución de Tareas G e s ti ó n O p e ra c io n a l d e c o rt o p la z o Medida del Rendimiento del Mantenimiento Gestión de T areas Gestión del Rendimiento Gestión de la Calidad Retroalimentación de Tareas Detalles de tareas Inspección de Repuestos GESTION DEL MANTENIMIENTO Programación Planificación de T areas Adquisiciones Plan de Mantenimiento Paradas Servicios Inspecciones Planificación de la Gestión Organización Mano de Obra Recursos Financiamiento Estrategia de Mantenimiento En condición Overhaul Reemplazo Diseño R.O.O.F. Politicas de Mantenimiento Diseño del Sistema

(Ciclo) Optimización de la Estrategia RCM Análisis de Datos Monitoreo Fallas

Operación del Mantenimiento

Figura 6.5: El Ciclo de Mantenimiento

El ciclo de Mantenimiento, el cual es mostrado en la figura 6.5., consiste de 2 ciclos superpuestos. El ciclo exterior representa el proceso de gestión en la organización del mantenimiento, mientras que el ciclo interno representa el proceso operacional y técnico. El primero es mostrado en la figura 6.6.

Es importante notar que los ciclos interno y externo no representan diferentes niveles de gestión o de rangos de personal, ya que las mismas personas frecuentemente operarán ambos ciclos. Un segundo punto importante a resaltar es que, el modelo es descriptivo y no prescriptivo. De esta manera se busca describir los procesos en el departamento de mantenimiento de una industria típica, sin prescribirse a cierto tipo tal que su negocio podría trabajar exactamente de esa manera.

Objetivos G e st ió n d e l a E st ra te g ia d e l a rg o p la zo Auditoria del Mantenimiento Medida del Rendimiento del Mantenimiento Politicas de Mantenimiento Diseño del Sistema

(Ciclo) Planificación de la Gestión Organización Mano de Obra Recursos Financiamiento

Figura 6.6: El Ciclo de gestión del Mantenimiento (ciclo externo)

El sub-ciclo de gestión tiene 5 procesos integrados.

 Política de Mantenimiento – cada departamento de mantenimiento debería tener como fuerza de mando un documento que establece lo que el departamento desea lograr. La política de Mantenimiento describe, en términos amplios, la dirección en la cual el grupo de gestión del mantenimiento desea conducir la organización del mantenimiento. Y, como el funcionamiento de la organización del mantenimiento es descrito por el ciclo de Mantenimiento, luego el documento de política debería “diseñar” su propio ciclo de Mantenimiento. Este debe establecer la posición de la compañía en cada uno de sus ediciones. El documento de política típicamente es descrito y posteriormente revisado anualmente por el grupo de gestión del Mantenimiento, empleando el Ciclo de Mantenimiento como guía. En este punto, los resultados de la auditoria anual de Mantenimiento deberían estar disponibles para guiar al grupo a través del proceso.

 Objetivos - el grupo de gestión del mantenimiento debería, al menos en una base anual, mantener y actualizar los objetivos del departamento. Esto debería basarse y alinearse con la estructura definida en la política de mantenimiento.

Los objetivos deberían desarrollarse primero haciendo un análisis de cómo viene realizándose la organización del mantenimiento en términos de la dirección del grupo de gestión, como esta establecido en el documento de política.

Debería también revisarse nuevamente en ese momento los resultados de la auditoria de mantenimiento, que fue realizada anteriormente.

Después de esto, no debería haber más que una formalidad para establecer los objetivos para el año siguiente.

Por supuesto, alineados con las buenas practicas de gestión, los objetivos deberían ser muy específicos en términos de resultados finales que deben alcanzarse y de las fechas para lograr tales resultados.

 Planificación de la gestión – basado en el documento de políticas y objetivos del mantenimiento, el grupo de gestión del mantenimiento planea el funcionamiento de la organización del Mantenimiento. Este proceso de planificación comienza típicamente luego de finalizar el ejercicio de establecimiento de objetivos.

Esto normalmente es realizado por el jefe de Mantenimiento proponiendo a su gente, con las nuevas (actualizadas) políticas y objetivos en mente, comenzar el proceso de planificación y preparación del presupuesto anual. En este aspecto, la responsabilidad específica de la gestión del mantenimiento en todos los niveles incluye:

 La organización del mantenimiento – que tipo de estructura organizacional es empleada y porque. Como y cuando esto se cambia.

 Mano de obra – fuerzas y tipos. Sea emplear mano de obra propia o externa de la compañía.

 Recursos – que y cuanto (herramientas, materiales, etc.)  Planes de mejora de la instalación.

 Como será financiado el Mantenimiento (presupuesto corriente, clase especiales de cuentas, tarifas estándar, etc.).

 Auditoria de Mantenimiento – Debería realizarse una auditoria formal del departamento al menos una vez al año. Esto incluye una auditoria estricta y una suave. La auditoria estricta consiste en una inspección adecuada de toda la planta, empleando una lista de verificación bien definida y un mecanismo de evaluación. La auditoria suave, por otro lado, audita la gestión del mantenimiento y las habilidades del sistema técnico para asegurar los logros / retención a largo plazo de los resultados requeridos por la política y objetivos. La auditoria de mantenimiento conforma el proceso anual de medición que completa el lazo de control del ciclo de gestión del mantenimiento. Y, como en el caso de cualquier sistema de control, la medición es realmente la clave del éxito, en el sentido que decimos que las mejoras son necesarias para potenciarnos a alcanzar las metas. Ahora, auditar no es nada más que eso: comparar el estado de acción en la organización del mantenimiento con un conjunto de estándares pre-definidos para establecer si es necesaria o no una mejora. Y como el mantenimiento es una función compleja del negocio, este proceso de medición no puede ser aplicada por ningún otro que un proceso bastante complejo.

Esto es porque hay una necesidad por una estructura formal apropiada de auditoria de mantenimiento una vez al año. Si la función del mantenimiento en la organización alcanza sus objetivos con un elevado nivel de rendimiento del mantenimiento, esto ayudará a asegurar un elevado nivel de rentabilidad de la planta. Si, por otro lado, el rendimiento de la función de mantenimiento es pobre, el efecto sobre la rentabilidad de la planta puede ser devastador (debido a los altos niveles de paradas y elevados costos del mantenimiento). Y, si uno no comienza midiendo el rendimiento de la función de mantenimiento (a través de una auditoria adecuada), el rendimiento de las mejoras no pueden realizarse. Por eso, solo es a través del conocimiento del nivel de rendimiento actual permitido por el proceso de auditoria, que la visión puede desarrollarse con respecto a la futura dirección de la mejora.

 Medición del rendimiento del Mantenimiento – una combinación de varias medidas de rendimiento dentro de una medida simple da una indicación del éxito con la cual las políticas de mantenimiento son seguidas. La gestión del Mantenimiento tiene que encontrar un equilibrio sutil de si se practica un nivel óptimo de mantenimiento. Para ser capaz de hacerlo, los gerentes de mantenimiento necesitan información que les permita encontrar los puntos relevantes del equilibrio.

La medición es una parte crucial de cualquier proceso de gestión. Sin esta medición no podemos “cerrar el lazo” (esto es el lazo de control). Tenemos que encontrar parámetros prácticos que podamos medir y utilizar, que nos ayuden a optimizar el proceso de mantenimiento. La necesidad por la medición del rendimiento del mantenimiento proviene de la necesidad de contribuir a maximizar la utilidad de la empresa. Esto puede lograrse a través de una alta productividad del mantenimiento en un sentido absoluto. En general, la función de mantenimiento necesita optimizar el nivel de prevención tal que esta practica optimice la capacidad de producción disponible y así contribuir a la utilidad de la empresa.

El segundo sub-ciclo (el ciclo interior), como se estableció previamente, esta referido con la planificación técnica y la parte operacional del negocio del departamento de mantenimiento. La siguiente figura describe este sub-ciclo:

Resultados de Costos Resultados de Rendimiento Historia del Mantenimiento Ejecución de Tareas G es ti ón O pe rac ion al d e c or to pl az o Gestión de Tareas Gestión del Rendimiento Gestión de la Calidad Retroalimentación de Tareas Detalles de tareas Inspección de Repuestos GESTION DEL MANTENIMIENTO Programación Planificación de T areas Adquisiciones Plan de Mantenimiento Paradas Servicios Inspecciones Estrategia de Mantenimiento En condición Overhaul Reemplazo Diseño R.O.O.F. Optimización de la Estrategia RCM Análisis de Datos Monitoreo

Operación del Mantenimiento Fallas

Figura 6.7: El sub-ciclo operacional

El ciclo interior consiste de dos procesos principales:

 La planificación del Mantenimiento – esto incluye los tres bloques, la estrategia de Mantenimiento, el plan de Mantenimiento y la optimización de la estrategia.

 Estrategia de Mantenimiento, en este proceso se toma una decisión para seleccionar la estrategia de mantenimiento de cada componente significativo de mantenimiento de cada maquina. Aquí, se debe tomar una decisión si se selecciona primeramente la estrategia de prevención, el mantenimiento correctivo o el diseño.

Si se practica la prevención, se debe hacer una segunda elección, entre la estrategia basada en la condición o en la basada en el uso. Y, en cada una de estos casos, se debe hacer una elección respecto a la estrategia específica a emplear. Las estrategias típicamente se desarrollan por instalación o maquina a ser mantenida. La metodología mas empleada para este propósito es el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad, combinada con un análisis estadístico de falla para entender los modos de falla involucrados lo suficiente para ser capaz de desarrollar estrategias que nos conducirán a un alto impacto positivo en los beneficios de la compañía.  Plan de Mantenimiento – para cada maquina se debe esquematizar un plan

de mantenimiento combinando varios componentes estratégicos dentro de un plan de mantenimiento lógico, para un tipo especifico de equipo podría, por ejemplo, consistir de los siguientes documentos, puramente limitado a un libro que esta disponible para propósitos referenciales:

 Una copia del análisis completo de RCM.

 Tareas de Mantenimiento que deberían ser programadas para realizarlas en intervalos predefinidos. Estas deberían listar todas las acciones que deberían realizarse, junto con pautas adecuadas, listar los materiales requeridos probables, cualquier equipo o herramienta necesaria, y medidas de precaución que deben tomarse.

 Un pronóstico de la necesidad de mano de obra en las diferentes ocupaciones para la ejecución del plan.

 Optimización de la estrategia – la estrategia seleccionada puede optimizarse en forma regular (normalmente anual) basada en la historia del equipo actualizada. Se pueden emplear en este proceso técnicas tales como RCM, análisis de datos del mantenimiento y modelos matemáticos.  Operación del Mantenimiento – este proceso, contenido dentro del

rectángulo punteado, consiste de los bloque de gestión del mantenimiento, ejecución de las tareas y la gestión de tareas.

 La gestión del Mantenimiento, esta es la función tradicionalmente conocida como planificación del mantenimiento e involucra todos los aspectos de la programación de las tareas, planificación de tareas, adquisición, emisión de documentos de las tareas y los datos de realimentación de las tareas.  Ejecución de tareas, este es el proceso durante el cual el trabajador de

mantenimiento realiza la tarea como esta especificada en el documento de tarea.

 Gestión de la tarea, el proceso de supervisión, donde la tarea es controlada. Eso incluye áreas de las tareas tales como control de calidad, consejo de expertos, seguimiento de la tarea, requerimientos, priorización, gestión de los atrasos, gestión de la eficiencia del trabajo, control del presupuesto, seguridad y quehaceres internos y gestión de la instalación. El ciclo interno es nuevamente un ciclo cerrado. El lazo de realimentación consiste de los siguientes procesos de supervisión y gestión operacional administrativa:

 El uso de retroalimentación de trabajo para iniciar un trabajo adicional.

 Fallas en la planta inician tareas de mantenimiento correctivo. Esto no es un ítem del ciclo cerrado de realimentación en un sentido estricto, excepto si consideramos a la planta como otro bloque de proceso en el ciclo interno.  Los resultados de costo y rendimiento asisten al departamento para lograr una

operación excelente y un control optimo.

 La optimización de la estrategia (discutido antes) analiza la historia del mantenimiento para optimizar las estrategias de mantenimiento.

Es necesario un último comentario – como se muestra en el diagrama del ciclo total, hay una interacción entre los ciclos interior y exterior. Ellos no pueden, por supuesto, existir aislados. El proceso administrativo define el alcance dentro del cual los procesos del ciclo interno pueden llevarse a cabo. Adicionalmente, los resultados de los procesos del ciclo interno son realmente la medición del éxito en la aplicación de la política de mantenimiento. Ellos a su vez afectan el contenido de las políticas de mantenimiento, los objetivos y los procesos de gestión de la planificación en el ciclo exterior.

ANOTACIONES ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...

UNIDAD VII

P

PRROOCCEESSOOSS

YY

OOPPEERRAACCIIOONNEESS

1. PROCESOS 1.1 DEFINICIÓN

Se define como proceso al flujo de materiales desde las materias primas hasta los productos terminados.

M.P.

1

2

P.T.

Figura 7.1

1.1.1 ELEMENTOS

Todo proceso consta de cuatro elementos constitutivos:  Transformación

Ocurre cuando el material está siendo modificado en sus características. Ejemplos: cosido, pegado, cortado, torneado, soldado, lavado, etc.

Figura 7.2

 Transporte

Ocurre cuando el material está siendo desplazado de un lugar a otro. Puede ocurrir en largas distancias, de una planta a otra, o inclusive en algo tan sencillo como tomar una pieza de una caja y colocarlo en la máquina para ser transformado.

Figura 7.3

 Inspección

Cuando los materiales están siendo verificados respecto a un patrón de comparación, luego del cual se separan de la línea.

PATRON

PIEZAS A CONTROLAR

Figura 7.4

 Esperas o demoras

Cuando no está ocurriendo ninguno de los tres anteriores. Incluyen los almacenes en proceso, los almacenes de materias primas y los almacenes de productos terminados. Las esperas se clasifican en dos grupos:

STOCKS P.T. STOCK EN PROCESO Figura 7.5

 Esperas de proceso

Es el tiempo que tarda todo un lote en pasar todo el proceso, desde materias primas hasta productos terminados.

M.P.

1

2

P.T.

Plazo de Fabricación (días)

Figura 7.6

 Esperas de lote

Es el tiempo que esperan las piezas de un mismo lote a ser transformadas en una operación. Si un lote tiene 100 piezas, 99 deben esperar que la primera pieza sea transformada; mientras se transforma la segunda, 98 deben esperar a ser transformadas y la primera pieza espera a que las 99 sean transformadas.

2. OPERACIONES 2.1 DEFINICIÓN

Se define como operación al flujo de trabajo realizado sobre el material en proceso. Dicho flujo de trabajo es perpendicular el flujo de materiales y forma junto con los procesos una red de procesos y operaciones.

2.1.1 ELEMENTOS

Toda operación implica la participación de cinco elementos, conocidos como las cinco “M”:

 Material

Incluyen las materias primas (MP), materiales en proceso (WIP), insumos (INS) y productos terminados (PT).

 Máquina

Incluyen los equipos automatizados, herramientas manuales y mecanizadas.

Figura 7.8

 Mano de Obra

Es el personal que realiza los trabajos sobre los materiales, que en adelante les llamaremos operadores.

Figura 7.9

 Método

Es el procedimiento utilizado para realizar la operación, constituye el “know-how”.

 Medio ambiente

Son todas las variables que pueden influir en el resultado, por ejemplo: la temperatura ambiental, la contaminación, la ubicación de planta, etc.

Figura 7.11

3. EJEMPLO DE APLICACIÓN

Utilizando los conceptos anteriormente descritos, el proceso y las operaciones en una fábrica de pastillas de freno son como sigue:

1 2A 1 14 14 15 9 3 4 10 11 11 8 1 9 2B 15 5 5 Figura 7.12

ITEM DESCRIPCIÓN ITEM DESCRIPCIÓN

1 Briqueteado 9 Moldes

2A Batería de Prensas 10 Control de Calidad 2B Prensas Mellizas 11 Refrentado 2C Prensas Industriales 12 Unidad de Fuerza

3 Horneado 13 Oficina

4 Rebabado 14 Mesa de Trabajo 5 Lijado 15 Almacén de Repuestos 6 Acanalado

7 Pintado 8 Embalado

A. Briqueteado

Algunos materiales deben ser previamente conformados a baja presión para luego ser acomodados en las cavidades de los moldes debido a la dificultad que presenta su manipulación directa, pues se desmoronan fácilmente. Una pequeña prensa neumática de control manual junto a un molde de cuatro cavidades de sección circular cumple con este objetivo. La alimentación de material a la máquina es manual, pesándose previamente en una balanza una cierta cantidad fija de material. La presión de operación es de 80 psi.

B. Prensado

Una vez instalado el molde con la temperatura de trabajo, se abre el molde, aplicándole un desmoldante para que no se pegue el material al molde, luego se rellena con el material a prensar, previamente pesado, esparciéndolo homogéneamente en todo el orificio del molde, colocándole a continuación el respaldo metálico sobre la cara superior del molde, y luego la placa de prensado para no chancar el respaldo, igualmente se procede con las prensas restantes, y finalmente se inicia el prensado con la señal pulsada por el operario. Este prensado

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