OPERACIONES

El principal objetivo en la gestión del proceso de producción es garantizar una elevada eficiencia del sistema junto con un buen nivel de calidad, teniendo en cuenta que se produce por pedido se debe buscar que la entrega de los pedidos se realice justo a tiempo evitando quejas y reclamos y por tanto insatisfacción de los clientes.

Los sistemas de producción bajo pedido son imposibles de llegar a ser efectivos sin que se aplique una alta calidad en la materia prima e insumos.

6.3.1 Operaciones de Manufactura

Debido a que se realizan paradas durante el proceso se realizó seguimiento al proceso en los meses de agosto a diciembre de 2012, para analizar las causales que impiden llevar a buen término en los tiempos que se desea obtener el producto terminado.

En la siguiente tabla se muestran las principales causales que ocasionan las paradas del proceso, así como el número total de paradas de la línea de producción.

Tabla 12. Paradas en Proceso

Fuente: Empresa RGR ARQUIDECORACIÓN

Gráfica 11. Paradas en Proceso

Fuente: Empresa RGR ARQUIDECORACIÓN

La insuficiencia del recurso humano se da debido a la especialidad de la tarea, es decir, que si se ausenta la persona que realiza el proceso de pintura el impacto en horas que dure parado el proceso va a ser mayor que si un trabajador del área de lijado llegase a ausentarse.

De acuerdo a la anterior gráfica se evidencia que el 73% de las paradas en proceso corresponden a faltantes de materia prima con el 49% y a la mala calidad en la materia prima con el 24%. La mala calidad en la materia prima se presenta en el mes de Agosto debido a que la empresa está probando un nuevo producto en el área de pintura, lo que genera paradas y reprocesos, falla que en los meses de Noviembre y Diciembre se presenta de nuevo; esto evidencia la falta de control, homologación o estandarización de las materias primas que se compran.

PARADAS EN PROCESO AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE TOTAL Mala calidad en materia

prima 5 3 2 7 6 23 Faltantes de Materia Prima 7 13 10 9 7 46 Falta de Mantenimiento Maquinaria 5 6 6 2 1 20 Insuficiente Recurso Humano 1 2 1 1 - 5 18 24 19 19 14 94

Así mismo la falta de mantenimiento en las máquinas se midió en número de paradas de proceso, lo que resultó que el 21% de las paradas se debe a que no se realiza mantenimiento ni preventivo ni predictivo generando demoras en el flujo del proceso.

De acuerdo a lo anterior se midieron las paradas de proceso en horas hombre, medidas desde el momento en que para el proceso hasta que vuelve y reanuda.

Tabla 13. H/H por paradas de proceso

Fuente: Empresa RGR ARQUIDECORACIÓN

Gráfica 12. H/H por Paradas en Proceso

Fuente: Empresa RGR ARQUIDECORACIÓN

Las paradas del proceso en horas hombre fueron en total 255 H/H, es decir el 90% de las horas hombre perdidas por paradas corresponden al 72% en faltantes de materia prima como la mayor causa de paradas de proceso, le sigue la mala calidad en la materia prima con el 18%, sin embargo la falta de mantenimiento y la insuficiencia de recurso humano representan el 10% de impacto en horas improductivas, lo que al final representa demoras en el flujo del proceso.

No hay planificación del proceso de producción, los procesos se realizan por la experiencia tanto de los trabajadores como del gerente, por tanto, no se tienen datos de tiempos improductivos ni las razones que los causan lo que dificulta la toma de decisiones y la generación de acciones PARADAS EN PROCESO H/H AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE TOTAL Mala calidad en materia

prima 10 6 4 14 12 46 Faltantes de Materia Prima 28 52 40 36 28 184 Falta de Mantenimiento Maquinaria 5 6 6 2 1 20 Insuficiente Recurso Humano 1 2 1 1 - 5 44 66 51 53 41 255

correctivas o preventivas que mitiguen el riesgo de incumplimiento por demoras en el proceso productivo.

Igualmente se evidencia la falta de estandarización de los métodos de trabajo principalmente porque no se encuentra en documentos escritos, en forma estandarizada, procedimientos de trabajo o en manuales de operación del proceso.

6.4

ALMACENAMIENTO DE PRODUCTO TERMINADO

A pesar que se fabrica contra pedido no se cuenta con el espacio físico para realizar el almacenamiento de producto terminado, se produce verificando fecha de entrega y programando la distribución del pedido buscando que sea justo a tiempo con la distribución.

En momentos donde la producción aumenta o cuando no es posible coordinar las entregas de pedidos con los clientes, el espacio no es el suficiente para el almacenamiento del producto terminado. La ausencia de control de la programación en tiempos de entregas y debido a la falta de espacio para el almacenamiento, puede causar golpes en el mueble que generan reprocesos y sobrecostos.

Cuando se realiza el control verificando la calidad del producto terminado antes del alistamiento para la entrega, y se encuentran golpes o fallas en la calidad del mueble, es necesario regresarlo a producción para el ajuste y mejora, para esto se genera la corrección de lo requerido para así garantizar la calidad del producto.

Por lo anterior se realizó el seguimiento de acuerdo al número de pedidos en los meses de Junio a Diciembre del año 2012, evaluando el número de los reprocesos generados por golpes en el mueble durante el almacenamiento. El conteo de cada reproceso fue realizado por el jefe de producción mes a mes.

Tabla 14. Número de Reprocesos

Fuente: Empresa RGR ARQUIDECORACIÓN

De acuerdo a la tabla anterior se evidencia que durante los meses de Junio a Diciembre del año 2012 se presentaron 714 pedidos en total de los cuales el número total de reprocesos fueron 91,

es decir, los reprocesos representan el 13% de los pedidos totales. Por lo anterior los golpes o fallas en el producto terminado impactan los tiempos de entrega del producto generando reprocesos y sobrecostos que la empresa actualmente no controla.