2.4.1.1. Placas de Apoyo Básicas
Una placa de apoyo básica es una placa plana apoyada directamente contra el concreto. Cubiertos por esta definición son las placas cuadradas, rectangulares o redondas; cortadas o cortadas con soplete de la placa de acero fácilmente disponible, normalmente el ASTM A 36. Las placas de asiento o apoyo básicas son usadas en conjunto con láminas de metal galvanizado o trompetas (trumpets) de plástico de transición desde el espacio del torón en la placa de la cuña hasta el ducto (Figura 2-6).
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Para la aceptación, una placa de apoyo básica deberá cumplir con los requerimientos del AASHTO LRFD Construction Specifications.
2.4.1.2. Placas de Apoyo Especiales o Dispositivos de Anclaje
Una placa de apoyo especial o dispositivo de anclaje es cualquier accesorio de anclaje que transfiere fuerza del tendón en el concreto pero no reúne los requerimientos de diseño normales analíticos para las placas de apoyo básicas. Cubiertos por esta definición son dispositivos que tienen superficies de apoyo planas simples o múltiples, y los dispositivos que combinan placas de apoyo y de cuña en una sola pieza. Estos anclajes requieren típicamente refuerzo de confinamiento y deberá aceptarse en las bases de pruebas físicas (Figura 2-7).
Figura 2-7: Anclaje multi-plano.
El uso de placas de apoyo especiales o dispositivos de anclaje es aceptable si cumplen con los requerimientos de las pruebas del AASHTO LRFD Construction Specification 10.3.2.3.
2.4.1.3. Placas de Cuña
Las placas de cuña son parte del sistema de anclaje y deberán cumplir con el AASHTO LRFD, Sección II – 10.3.2.3 para dispositivos de anclaje especiales. Ante la ausencia de cualquier otro requerimiento contractual específico, en general, tres pruebas de calificación satisfactorias sobre las placas de cuña deberán reunir los requerimientos de la Sección 4.1 del “Wedge Plate Test Requirements” of “Acceptance Standards for Post-Tensioning Systems”, PTI, 1998. Estas pruebas requieren que luego de la carga al 95% del MUTS y la liberación, la deformación de la placa no deberá exceder 1/600 del tramo libre y que la placa de cuña mantenga al menos el 120 % del MUTS sin fallar.
2.4.1.4. Conexiones de las Placas y Torón-Cuña
El desempeño de la cuña es crítico para el anclaje apropiado de los torones. Diferentes cuñas han sido desarrolladas para sistemas particulares y aplicaciones tal que no existe una sola cuña estándar. Sin embargo, todos son similares. La longitud es al menos 2.5 veces el diámetro del torón, con un 5 a 7 grados de ángulo de la cuña y dientes de sierra para asegurar o engrapar el torón. Son de acero endurecido bajo en carbón o acero sin aleación. Una cuña ensamblada típicamente tiene 2 o 3 partes acuñadas con un clip retenedor del cable del resorte en una ranura alrededor en el extremo grueso.
Las cuñas son endurecidas con un núcleo dúctil, con la finalidad de penetrar en el torón y ajustarse a la irregularidad entre el torón y el agujero de la cuña. Al hacerlo, la superficie puede agrietarse. Esto es aceptable
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normalmente y no afecta el desempeño con tal que las cuñas no se rompan completamente en piezas separadas. A menudo, es sólo la parte exterior del anillo de retención el que se agrieta.
Los requerimientos de desempeño deberán estar en concordancia con la Sección 4.1.2 “Acceptance Standards for Post-Tensioning Systems”, PTI, 1998 el cual impone un muestreo o prueba de control de calidad en lotes fabricados de 3000 cuñas con la finalidad de certificar el cumplimiento.
Para la aceptación de un sistema de post-tensionado, la conexión torón-cuña es parte del sistema de anclaje y deberá cumplir con el AASHTO LRFD, Bridge Construction Specifications artículo 10.3.2.3. En ausencia de cualquier otro requerimiento contractual específico, para guía, las conexiones torón-cuña deberán estar conformes con la Sección 4.1.3 y 6.1.6 del “Acceptance Standards for Post-Tensioning Systems”, PTI, 1998. Estas pruebas requieren que para cada torón, cuña y agujero de cuña, treinta pruebas estáticas consecutivas y cuatro pruebas dinámicas consecutivas, para lo que la mitad son sobre agujeros lubricados y la otra mitad sobre agujeros no lubricados serán conducidas. As pruebas estáticas se requieren para mantener el 95% del AUTS en una elongación del torón del 2%. Las pruebas dinámicas comprenden 500000 ciclos desde el 60% al 66% del AUTS seguido por 50 ciclos entre el 40% y el 80% del AUTS sin fallar.
2.4.2. Barras PT, Tuercas y Adaptadores o Acopladores de Anclaje
Para aceptar un sistema de barra de post-tensionado, la tuerca de la barra y la placa es parte del sistema de anclaje (Figura 2-8) y deberá cumplir con el AASHTO LRFD, Bridge Construction Specifications artículo 10.3.2.3. En ausencia de cualquier otro requerimiento contractual específico, para guía, para aplicaciones permanentes, tres pruebas satisfactorias de cada tamaño, tipo y grado de la conexión de la tuerca de la barra y la conexión del adaptador de la barra son requeridos para la aceptación en concordancia con las Secciones 4.2, y 6.1.7 de la “Acceptance Standards for Post-Tensioning Systems”, PTI, 1998”.
Esta prueba requiere que las tuercas lleven al mayor del 100% del MUTS de la barra o el 95 del AUTS, los adaptadores o acopladores lleven lo mismo con 1 pulgada central del adaptador no acoplado, y las tuercas permitan 5º de desalineación entre la barra y la placa de apoyo. Los tendones de barra no adherida deberán resistir 500000 ciclos desde el 60% al 66% del MUTS y por lo tanto 50 ciclos desde 40% al 80% del MUTS.
2.4.3. Inlets (Entradas), Outlets (Salidas), Válvulas (Valves) y Plugs (Tapones) del Grout
Los inlets, outlets, válvulas y tapones deberán hacerse de polipropileno o polietileno reuniendo los requerimientos para los ductos plásticos, corrugados. Los tapones roscados permanentes deberán hacerse de acero inoxidable o cualquier material no metálico que contenga estabilizadores antioxidantes y teniendo un agrietamiento de esfuerzo ambiental de 192 horas como lo determina el ASTM D 1693, Condición C. Los ítems temporales no incluidos en las características permanentes de la estructura acabada pueden ser de cualquier otro material adecuado.
Los accesorios para los inlets y outlets del grout (también denominados como “vents” o respiraderos), incluyendo los sellos entre los cabezales del grout y los anclajes, deberán ser capaces de mantener al menos 1 MPa (145 psi) de presión interna. Para las pruebas de aceptación, ver la Sección 2.3.4.
Los tubos para los inlets y outlets para los tendones de los torones deberán tener un diámetro interior mínimo de 20 mm (3/4 plg). Para los tendones de la barras que comprenden hasta 4 torones, los tubos deberán ser al menos de 10 mm (3/8 plg) de diámetro interior. Los inlets y outlets deberán cerrarse con válvulas disponibles o
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tapones. Para el grouting de los tendones verticales grandes, válvulas de cerrado mecánico dual son generalmente necesarias para facilitar las etapas intermedias del grouting y ventilación.
Los inlets y outlets deberán ensamblarse y anexarse a los ductos, anclajes y cabezales de grout que una manera que permita escapar a todo el aire y agua con la finalidad de asegurar que el sistema esté completamente relleno con grout. Ver el capítulo 4 para ejemplos de localización de los inlets y outlets.
Figura 2-8: Placa de anclaje de la barra PT.
Figura 2-9: Cabezal permanente (plástico) del grout para anclaje.
2.4.4. Cabezales de Grout Permanentes
Los cabezales de grout permanentes son recomendados para proporcionar un nivel adicional de protección a la corrosión en el anclaje (ver Figura 2-9). Los documentos específicos del contrato deberán especificar cuándo los cabezales de grout son requeridos.
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Los cabezales de grout permanentes deberán hacerse de un plástico reforzado con fibra conteniendo un aditivo anti-oxidante para asegurar una duración, libre de mantenimiento, de un ciclo de 75 años con una resistencia al agrietamiento de esfuerzo ambiental de 172 horas por el ASTM D 1693. Los cabezales deberán sellarse contra la placa de apoyo del anclaje y tener un respirador de grout en la parte superior del cabezal. Los cabezales deberán asegurarse a la placa de anclaje usando tornillos de acero inoxidable 316. Los cabezales deberán clasificarse para una presión mínima de 1 MPa (145 psi).