PARTES DE UNA CHANCADORA HP.

Las partes más importantes de una chancadora HP se muestran en la figura 3.25

Este equipo a sido perfeccionado a tal punto que el sistema de protección contra intriturables, es hidráulico y de doble efecto, lo cual permite a la HP evacuar los materiales intriturables, el cual por su amplio recorrido de desatascado independiente del reglaje de las mandíbulas permite vaciar completamente la cámara de trituración sin intervención manual.

El motor hidráulico permite el ajuste preciso de la taza y a la vez ofrece la posibilidad de desenroscarla totalmente lo que simplifica de forma considerable la operación de cambio de mandíbulas permitiendo así su desmontaje rápido.

Su mantenimiento es más fácil puesto que el uso de cojinetes de bronce proporciona una gran resistencia a los esfuerzos de trituración en un contexto donde los choques elevados y el polvo están presentes. Estos cojinetes son poco costosos y fáciles de reemplazar en obra con las herramientas convencionales. Las trituradoras de cono HP son fáciles de desmontar, puesto que todas las piezas son accesibles por la parte superior de la máquina o lateralmente.

La cabeza y la taza pueden sacarse del bastidor sin desmontar el grupo mecánico. Tienen en consecuencia un bajo costo de mantenimiento, debido a que las juntas de laberintos de alto rendimiento, sin contacto, permiten una enorme fiabilidad en lo concerniente a este rubro.

♦ OTROS TIPOS DE CHANCADORAS.

• CHANCADORA DE CONO WF.

La Nordberg Inc. a desarrollado un avanzado proceso de chancado denominado Tecnología Water Flush (WF). La chancadora WF tiene incorporados sellos especiales en los componentes internos y en lubricación, de modo que permite manejar flujos grandes de agua. También utiliza una combinación especial de velocidad y carrera (trow) para maximizar su rendimiento.

El chancado húmedo frente al seco produce numerosas ventajas y costos substancialmente más bajos por reducción de tamaño, dependiendo del tipo específico de mena. Los beneficios identificados por la Nordberg para este nuevo proceso son:

• Máxima finura del producto de la chancadora, favoreciendo el rendimiento de la molienda en bolas.

• En una instalación rediseñada su radio de reducción de chancado más alto puede permitir el reemplazo directo del molino de barras.

• El consumo de energía se reduce en más de un 25 %.

• Un HP de capacidad de chancado por 4 HP de capacidad de molienda en un molino de barras.

• Aumenta más de un 50% la capacidad de la sección de chancado. • Reducción máxima de partículas a más de tres mallas.

El agua se adiciona a la chancadora de cono WF en cantidad que generalmente produce una pulpa de 30 a 50 % de sólidos por peso, teniendo como máximo un 70 % de sólidos. Durante el chancado, este volumen grande de agua limpia de finos a través de la cámara de la chancadora, previniendo alguna recarga sobre los forros.

En ausencia de finos, la chancadora da un producto que tiene una proporción significativa de partículas delgadas y escamosas. Durante la subsiguiente molienda en molino de bolas es más fácil la rotura de las partículas escamosas, reduciendo el requerimiento de energía por tonelada de mena molida.

En el caso de una instalación nueva de molienda, este requerimiento de energía es más bajo permitiendo el uso de molinos más pequeños, reduciendo los costos de capital y costos de operación.

Este tipo de chancadora puede ser utilizada en la etapa de chancado terciario o después de un molino autógeno, tal como se muestra en los siguientes diagramas de flujo. El producto de esta chancadora se alimenta directamente al molino de bolas. En este caso, constituye el alimento fresco al molino. Alimento Agua Ch.Giratoria Ch. Cónica Pila Ch. Cónica WF Hidrociclón Molino de bolas Bomba Producto

Figura 3.26. Diagrama de flujo mostrando el uso de la Chancadora WF.

• TECNOLOGIA DE CHANCADO ROCK-ON-ROCK (ROCA-CONTRA-ROCA).

La tecnología Rock-on-Rock (Roca contra roca) es un sistema de chancado desarrollado por TIDCO BARMAC que ha revolucionado la industria de agregados y minerales en todo el mundo. La chancadora Tidco Barmac con su alta capacidad y habilidad para producir productos de grado fino tal como para alimento a molinos, alimento a sinterizador o material para operaciones de lixiviación en pila, etc., es una máquina ideal para sustituir altos costos, ineficiencia de chancado y equipo de molienda. Su óptima operación ofrece al operador moderno el control gradual del producto mediante la optimización de las siguientes variables:

• Variación de la velocidad del rotor.

• Elección de la cavidad anular de la cámara de chancado.

• Ajuste de la razón de alimento en cascada (solamente en la duopactor). • Selección de los diversos tamaños del diámetro del rotor.

La chancadora Tidco Barmac está diseñada para requerimientos bajos en servicio, fácil lubricación y para funcionamiento continuo. Es una excelente unidad de reducción en la etapa de chancado terciario o cuaternario, combinando la acción de chancado y molienda en una sola máquina para el material virtualmente abrasivo, friable o pegajoso.

• Costo de capital competitivo, especialmente cuando se compara con equipos de chancado convencional.

• Requerimiento bajo de servicio y mantenimiento, costos mínimos de operación y desgaste. • Instalación rápida y fácil.

• Habilidad para el control gradual del producto, maximizando o minimizando la producción de finos.

• Da un producto de forma mayormente cúbica.

• Mayor liberación del mineral e incrementa las velocidades de recuperación. • Acción de chancado preferencial.

• Tolera las condiciones de alimentación dificultosa, puede aceptar fácilmente material que las chancadoras convencionales se rehusarían a procesar.

• Sistema de supresión de polvos internos eficiente y ajustable. • Rápido balanceo del rotor.

• Lubricación con grasa en forma segura y simple.

• Rango de modelos disponibles para satisfacer cualquier capacidad en aplicaciones de chancado terciario o cuaternario.

Unos de los modelos que más acogida han tenido son: Chancadora Rotopactor y la Chancadora Duopactor.

En la chancadora Rotopactor, el material ingresa por la parte superior de la máquina y es acelerado por el rotor forrado de roca que alcanza a más de 90 m/s. El rotor descarga el mineral continua y violentamente a una nube altamente turbulenta contenida dentro de la cámara de chancado donde ocurre la reducción primeramente por el impacto de roca contra roca, luego por atricción y abrasión.

Figura 3.27. Esquema de la chancadora Rotopactor.

En la chancadora Duopactor, se introduce un segundo flujo de mena mediante un sistema de alimentación en cascada a la cámara turbulenta de chancado, causando un supercargado de población de partículas mejorando la transferencia de energía entre las partículas. Esto, en combinación con las otras variables de diámetro del rotor, velocidad y perfil de la cámara de chancado, proporciona un medio eficiente de control de la acción de chancado y molienda para maximizar o minimizar los finos.

Figura 3.28. Esquema de la chancadora Duopactor.