Procedimiento de terminación

Después de las condiciones y rectificaciones validada por los expertos damos por empezado la búsqueda de los mecanismos de cómo crear y desarrollar el empaque para el producto, el cual será uno que se emplea imagen del restaurante para que los clientes tengan mayor familiaridad con el nuevo producto.

Cuadro 7 Proceso para realizar las humas de sal

Nombre Imagen Proceso Tiempo

Desgranar el choclo Revisión de materia prima 3-5 minutos Moler el choclo 5-8 minutos Freír la cebolla blanca Revisión de materia prima 2-3 minutos

52 Batir los huevos Revisión de materia prima 5 minutos Queso mozzarella

Rayar el queso 2minutos

Sal Incorporar a la

masa

0.12segundos

Manteca y mantequilla

Fundir los dos elementos

53 Unir los

elementos

Unir el choclo con los elementos fundidos o derretidos 1 minuto Incorporar la emulsión Colocar la emulsión de los huevos a la masa 2 minutos

Hojas Colocar la masa en

las hojas 10 minutos Mezclar el relleno Mezclar el refrito con el queso 1 minuto Colocar el relleno Incorporar el relleno y cerrar la hoja 0.05 segundos

54 Colocar en

la tamalera

Dejar cocinar por un lapso de 45 minutos 2-3minuto Sacar las humas Dejar enfriar de 15- 20 minutos 2-3 minutos Colocar las humas

Poner en una funda 4 unidades 1 minuto Empacar al vacío Poner en la maquina 4 empaques 0.10 segundos Almacenar en refrigeración Colocar en la refrigeradora

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Considerando los tiempos de la producción de las humas se tomará en cuenta q mediante un proceso se hace se puede activar otro mediante el uso de las maquinas. Considerando esto en el proceso se considera que en un lapso de 60 minutos por reloj se realizaran las humas de sal con los estándares respectivos.

El uso de maquinaria dará como resultado en un proceso más eficiente al momento de realizar las humas y con el menor tiempo y tomando en cuenta que se ha considerado que estos tiempos pueden mejorar de un 5 a 10% menos del tiempo estimado.

Esta consideración se dará con una capacitación al personal para los procesos sean mejores y optimización de tiempos en todos los procesos.

Para poder determinar los tiempos de producción se ha visto el mejor mecanismo el cual se puede trabajar con la misma maquinaria, pero con menor tiempo.

KAIZEN – LA CLAVE DEL CAMBIO

Es un método empleado por Deming en 1950 en Japón después de la segunda guerra mundial. El cual menciona que cada proceso puede ser mejorado con cuestión de verificación por procesos secuenciales para que el producto creado sea mucho más rápido en ser realizado, pero siempre manteniendo la calidad del producto.

La palabra Kaizen proviene de la unión de dos vocablos japoneses: KAI que significa cambio y ZEN que quiere decir bondad. (MASAAKI-IMAI, 1998)

Los parámetros que son exigidos es un cambio constante para poder realizar la misma actividad con un corto tiempo de producción

La percepción japonesa de la administración tiene dos componentes principales: el mantenimiento y el mejoramiento. El mantenimiento se refiere a las actividades dirigidas a mantener los estándares actuales mediante entrenamiento y disciplina. El mejoramiento se refiere a mejorar los estándares actuales, o sea, establecer estándares más altos. Así la percepción japonesa de la administración se reduce a un precepto: mantener y mejorar los estándares. Un trabajador no especializado que trabaja en una máquina, puede dedicar todo su tiempo a seguir las instrucciones. Sin embargo, en tanto llega a ser más eficiente en su trabajo, comienza a pensar en el mejoramiento. Empieza a contribuir con mejoras en la forma de hacer su trabajo, a través de sugerencias. (MASAAKI-IMAI, 1998)

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Considerando los enfoques del presente método se determina que los procesos están cada vez más analizados en toda una fase de producción. Las secuencias y los tiempos serán los que darán el éxito de un producto o proceso para que la calidad sea la más viable en todo el caso.

Cuadro 8 Ciclo Deming

Deming también introdujo el Ciclo Deming, una de las herramientas vitales para asegurar el mejoramiento continuo. `

El destacó la importancia de la constante interacción entre investigación, diseño, producción y ventas en la conducción de los negocios de la compañía. Para llegar a una mejor calidad que satisfaga a los clientes, deben recorrerse constantemente las cuatro etapas, con la calidad como criterio máximo. Después, este concepto de hacer girar siempre la rueda de Deming se extendió a todas las fases de la administración. En esta forma, los ejecutivos japoneses reconstruyen la rueda de Deming y la llaman ciclo PHRA, para aplicarla a todas las fases y situaciones. El ciclo PHRA (PDCA)12 son una serie de actividades para el mejoramiento. “Planificar” significa estudiar la situación actual, definir el problema, analizarlo, determinar sus causas y formular el plan para el mejoramiento. “Hacer” significa ejecutar el plan; “Revisar” significa ver o confirmar si se ha producido la mejoría deseada y “Actuar” significa institucionalizar el mejoramiento como una nueva práctica para mejorarse, o sea, estandarizar. No puede haber mejoramientos en donde no hay estándares. Tan pronto como se hace un mejoramiento se convierte en un estándar que será refutado con nuevos planes para más mejoramientos. El punto de partida de cualquier mejoramiento es saber con exactitud en donde se encuentra uno. La estrategia de Kaizen es un reto continuo a los estándares existentes. Para el Kaizen éstos solo existen para ser superados por estándares mejores.

(MASAAKI-IMAI, 1998)

Aplicando el ciclo de Deming en la creación de las humas, se puede determinar diversos procesos nuevos como la compra de la materia prima y lo más importante la producción de la misma.

Los tiempos de cada proceso serán tomado encuentra para poder hacer dos trabajos al mismo tiempo, de esta manera se considera los tiempos de producción que sea máximo de 1 hora

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para hacer todo el proceso de la producción. Considerando este proceso las primeras opciones fuero las siguientes:

Tabla 8 Procesos con tiempos compartidos

Process con tempos compatriots. -

Nombre del proceso Tiempo Tiempo compartido

Moler el choclo, Fundir la Manteca y mantequillas

3-5 minutos 2-3 minutos

Batir los huevos y freír la cebolla

5 minutos 2-3 minutos

Enfundar y sellar al vacío 1 minuto 0.20segundos Elaborado por Juan C. Alarcón 2018

De esta manera podemos identificar los procesos que se pueden combinar con la ayuda de la maquinaria y esta a su vez requiere más estudios de tiempos para poder mejorar entre un 10- 20% que es lo que se presenta establecer usando el método de mejora continua.