Cuando se han eliminado del proceso las causas asignables, hasta el grado en que los puntos graficados permanecen dentro de los límites de control, el proceso está en un estado de control estadístico, ya no se puede alcanzar mayor grado de uniformidad con
42
el proceso existente. Sin embargo, se puede lograr mayor uniformidad mediante un cambio en el proceso básico, promovido por ideas para mejorar la calidad.
Cuando un proceso está “bajo control estadístico” (o “en control,” o “controlado”) se presenta un patrón natural de variación. El patrón natural de variación tiene:
1. Aproximadamente 34.135% de los puntos dentro de una banda imaginaria a 1 desviación estándar, en ambos lados de la línea central.
2. Alrededor de 13.59% de los puntos están en una banda imaginaria entre 1 y 2 desviaciones estándar, en ambos lados de la línea central.
3. Cerca de 2.14% de los puntos graficados se encuentran dentro de una banda imaginaria entre 2 y 3 desviaciones estándar, en ambos lados de la línea central.
Los puntos están hacia uno y otro lado de la línea central en forma aleatoria, sin que haya puntos que se salgan de los límites de control. El patrón natural de los puntos, o los valores promedio de subgrupo, forman su propia distribución de frecuencia. Si todos los puntos se apilaran en uno de los extremos (derecho o izquierdo) formarían una curva normal.
En general, se establecen los límites de control a 3 desviaciones estándar de distancia a la línea central, se usan como base para juzgar si hay evidencia de falta de control. La elección de los límites 3 es económica, con respecto a dos tipos de errores que se pueden presentar. Un error, es el Tipo I, que ocurre cuando se busca una causa asignable de variación, cuando en realidad está presente una causa común. Cuando los límites se establecen a 3 desviaciones estándar, un error Tipo I se presentará durante 0.27% (3 de 1000) del tiempo. En otras palabras, cuando un punto sale de los límites de control, se supone que se debe a una causa asignable, aun cuando se pueda deber a una causa común 0.27% del tiempo. El otro tipo de error se llama Tipo II, y se presenta cuando se supone que hay una causa común de variación, cuando en realidad hay una causa asignable. En otras palabras, cuando un punto está dentro de los límites de control se supone que es debido a una causa común, aun cuando podría deberse a una causa asignable. La tabla A muestra la diferencia entre los errores tipo I y tipo II.
43 Fuente: Besterfield, Dale H. (2009)
Hay abundante experiencia, desde 1930 y en toda clase de industrias, que indica que los límites 3 permiten tener un equilibrio económico entre los costos causados por los dos tipos de errores. A menos que haya fuertes razones prácticas para hacerlo en forma diferente, se deben usar los límites de ±3 desviaciones estándar (Besterfield, 2009).
Cuando un proceso está controlado, sólo hay presentes causas comunes de variación. Se espera que haya pequeñas variaciones en el funcionamiento de la máquina, el desempeño del operador y las características del material, considerándose como parte de un proceso estable. Cuando un proceso está bajo control estadístico, el productor y el consumidor gozan de ciertas ventajas prácticas.
1. Cada unidad del producto o servicio será más uniforme; dicho de otra manera, habrá menos variación y menos rechazos.
2. Como el producto o servicio es más uniforme, se necesitan menos muestras para juzgar la calidad. En consecuencia, se puede reducir el costo de la inspección hasta un mínimo. Esta ventaja es extremadamente importante cuando no es esencial el 100% de conformidad con las especificaciones.
3. La capacidad del proceso, o amplitud del proceso, se obtiene con facilidad con 6. Conociendo la capacidad del proceso, se pueden tomar varias decisiones fiables, en relación con las especificaciones, como:
(a)Decidir las especificaciones o requisitos del producto o servicio.
Fuera de los límites de control
Dentro de los límites de control
Hay presente una causa asignable Correcto Error tipo II
Hay presente una causa común Error tipo I Correcto
El punto graficado está
44
(b)Decidir la cantidad de reprocesamiento o desecho cuando hay tolerancias insuficientes.
4. Se puede prever un problema antes de que se presente, y con ello acelerar la producción evitando rechazos e interrupciones.
5. El porcentaje del producto que está dentro de un rango de valores se podrá predecir con la máxima seguridad. Por ejemplo, esta ventaja puede ser muy importante cuando se ajusten máquinas llenadoras para obtener diferentes porcentajes de artículos abajo, entre, o arriba de valores particulares.
6. Permite que el consumidor use los datos del productor y, con ello, sólo probar pocos subgrupos como verificación de los registros del productor. Los gráficos 𝑋̅ y R se usan como prueba estadística de que el proceso está controlado.
7. El operador se desempeña en forma satisfactoria, desde el punto de vista de la calidad. Sólo se puede mejorar más el proceso cambiando los factores de entrada: materiales, equipo, ambiente y operadores. Para cambiarlos se requieren acciones de la gerencia.