• No se han encontrado resultados

9.4 EJECUCIÓN DE LOS MODELOS REALES

9.4.2 PROCESO DE EJECUCIÓN

El proceso de ejecución ha seguido los siguientes pasos: Manipulación de paneles poliestireno:

Para adaptar las medidas de nuestros modelos al material aislante suministrado en planchas se midieron y numeraron todas las piezas según el despieze, para a continuación, cortarlas con sierra de calar. Posteriormente, sólo en el caso de los paneles que forman el cubo, las piezas se marcaron y pegaron con producto adhesivo y sellante, aplicado con pistola, para conseguir alcanzar los 100 mm de espesor.

En total se manipularon por fachada un total de 29 piezas para formar el cubo y 2 para el aislante ubicado en la fachada (FIG 9.14).

Máster de Innovación Tecnológica en la Edificación. (Investigador) HELENA LÓPEZ MORENO

Ubicación de los modelos:

Los modelos se han ubicado en la cubierta de la escuela de Arquitectura Técnica, de la UPM. El primer paso ha consistido en la colocación adecuada de las bases de madera que soportan los modelos, los cuales se han orientado al sur (FIG 9.15) con una distancia de de separación entre ellos de unos 5,00 m y siempre alejados aproximadamente 3,00 m de el peto de la cubierta para evitar las sobras que pueden desvirtuar la toma de datos.

Figura 9.15 Orientación sur de soportes de modelos. Construcción de fachadas:

Para la ejecución de las fachadas el primer paso ha sido colocar las planchas de XPS base sobre los soportes de madera y una vez alineados, se ha replanteado la primera hilada de la hoja exterior (FIG 9.16).

Figura 9.16 Elaboración de cemento y replanteo de primera hilada.

La hoja exterior se ha recibido con mortero de cemento, con las características ya comentadas y ha sido elaborado mecánicamente con hormigonera eléctrica monofásica de 85-120 litros, vertiendo previamente el agua y posteriormente el cemento y la arena en proporciones cemento/arena 1:6. Las juntas verticales y horizontales son de 10 mm y se ha necesitado aproximadamente una tongada para cada tres hiladas, teniendo un total de 12 hiladas por hoja.

Máster de Innovación Tecnológica en la Edificación. (Investigador) HELENA LÓPEZ MORENO

Para conseguir una planeidad y caras perfectamente ortogonales, se ha precisado

de un nivel, con el que se ha comprobado la horizontalidad y verticalidad de las caras. En dicha hoja para las fachadas ventiladas y muy ventiladas se han dispuesto una serie de tacos de aislante en la primera y última hilada, que serán los huecos de aireación explicados anteriormente. Para la fachada ventilada tenemos dos huecos superiores y dos huecos inferiores de 25 mm de ancho x 10 mm de alto (que coinciden con el espesor de la junta de mortero); en la fachada muy ventilada sin embargo, estos huecos son de 75 mm de ancho x 10 mm de alto (FIG 9.17).

Figura 9.17 Alzado de hoja exterior con nivel y disposición de cavidades de la cámara. Una vez alzada la hoja exterior, ésta es enfoscada en toda su superficie, a excepción de la zona de tacos destinada a los huecos de aireación. El enfoscado se ha realizado con pasta de cemento en proporciones cemento/agua 1:3 con 100 mm de espesor, cuyo fin es el de evitar posibles imperfecciones que provoque la entrada de aire por lugares inoportunos (FIG 9.18).

Figura 9.18 Ejecución del enfoscado interior de la hoja exterior.

El siguiente paso ha sido colocar las planchas de aislamiento térmico de 60 mm de espesor (modelo “Roofmate”). Para dejar las dimensiones

previstas en la cámara, se ha optado por adherir una serie de tacos del propio aislamiento, para conseguir el

Máster de Innovación Tecnológica en la Edificación. (Investigador) HELENA LÓPEZ MORENO

espesor de la cámara. De esta manera se consigue que las planchas no se muevan de

su posición establecida, manteniendo siempre los 40 mm de la zona de ventilación de fachada (FIG 9.18).

En contacto con el aislamiento y de forma paralela se ha levantado la hoja interior que define la fachada ventilada. Se han seguido los mismos pasos que en el caso de la hoja exterior, es decir, los ladrillos han sido recibidos con mortero con juntas horizontales y verticales de 10 mm. Sin embargo, en esta ocasión la pared será ciega para los tres modelos.

Figura 9.19 Arriba: Colocación de XPS de cerramiento ventilado con tacos de separación para generar cámara de aire. Construcción de hoja de fachada

interior. Abajo: preparación de guarnecido y enlucido La cara de la fábrica que simula la zona interior del edificio, se ha revestido con yeso grueso YG con un espesor total de 15 mm. Una vez fraguado se ha revestido esta misma cara de la fachada una segunda vez. En esta ocasión se ha usado yeso blanco YB, de espesor 50 mm (FIG 9.19).

La realización del yeso en ambos casos ha sido manual con relaciones de agua/yeso de 0,8 para YG y de 0,7 para YF y la aplicación de la pasta ha sido con llana.

Ubicación de termopares en fachada:

Una vez que las fachadas han sido ejecutadas se procede a la colocación de los termopares en cada uno de los puntos diseñados para cada fachada. Para ello primero se han marcado los puntos medidos con cinta métrica para ubicar las coordenadas correctas y posteriormente los sensores se han fijado con cinta aislante (FIG 9.20).

Figura 9.20 Colocación de termopares en las diferentes fachadas.

Previo a este paso se ha diseñado y puesto en marcha los datalogger necesarios, lo cual se explica detalladamente en el siguiente punto (11.2.3. Monitorización, toma de datos de modelos reales).

Máster de Innovación Tecnológica en la Edificación. (Investigador) HELENA LÓPEZ MORENO

Colocación de planchas de XPS:

Dichas planchas de XPS forman el cubo que permite generar la estabilidad atmosférica deseada para la simulación del interior de una vivienda. Las piezas que previamente habían sido manipuladas, se han colocado formado el hexaedro, de tal manera que las planchas laterales se encajarán con las piezas inferiores y por último las superiores. El diseño de las planchas se realizó de forma que las juntas entre superficies fueran machiembradas, para establecer una mayor estanqueidad y permitir un mejor anclaje (FIG 9.21). A pesar del previo diseño de los cantos, se ha consideró oportuno el sellado de todos los bordes con espuma de poliuretano, para evitar la

filtración de aire en el interior del cubo y asegurar la rigidez de la estructura (FIG).

Figura 9.21 Colocación de las planchas de XPS que forman el cubo antes y después del sellado con espuma de poliuretano.

Documento similar