Recogida

El primer paso será la recogida de lámparas, que como hemos mencionado será diferente en función de a quien se las recojamos (clientes AMBILAMP o clientes propios). El servicio a ambos tipos de clientes será realizado a través de unos camiones propios modelo TOYOTA Dyna 150 Batalla Extra Larga 109 CV STD, en el apartado 5.6 Camión de transporte, está la descripción detallada del mismo. Cada

camión estará dotado de trampilla elevadora y un toro manual para facilitar la carga de los contenedores en el camión.

Para realizar este servicio será necesario estar autorizado por la Comunidad de Madrid para transportar dicho material, dado que se considera un residuo peligroso al contener mercurio.

Los clientes de AMBILAMP se pondrán en contacto con ellos, bien sea a través de teléfono (900 102 749) o de e-mail ([email protected]), para indicar que hay que pasar a recoger el contenedor o contenedores, por estar próximo a su llenado. Además deberán comunicarse con AMBILAMP a través de la plataforma IECS, donde indicarán localización exacta del cliente, persona de contacto, cantidad de contenedores a recoger y su numeración (todos los contenedores están numerados, y es muy importante ir manteniendo esta numeración de los contenedores para asegurarnos la trazabilidad de las lámparas). Esta información nos la transmitirá AMBILAMP por medio electrónico a través de la misma plataforma IECS, donde estarán recogidos todos estos datos, comprometiéndonos a retirar esos contenedores en un plazo de 5 días hábiles. Este tiempo lo utilizaremos para optimizar las rutas de recogidas, tanto con otros clientes de AMBILAMP que hayan solicitado la retirada de más lámparas o de nuestros propios clientes.

Figura 5-5. – Plataforma iECS de AMBILAMP.

La plataforma IECS;

• Permite realizar solicitudes de recogida online y pedir contenedores

adicionales

• Permite realizar el seguimiento de la recogida (fechas previstas, estado…) • Permite la impresión directa de Certificados.

En el caso de que sean clientes propios nuestros, la operativa es igual, salvo que en vez de ponerse en primer lugar con AMBILAMP, nos llamarán directamente a nosotros. Con estos clientes tendremos un acuerdo de recoger las lámparas en un plazo de 10 días hábiles desde la fecha de comunicación. Este margen superior nos permitirá adaptar mejor las rutas de recogidas, tratando de optimizarlas al máximo. El camión tiene una capacidad de carga de 7 contendores estándar de AMBILAMP (200 x 78 x 80) dado que no se pueden apilar a la hora del transporte, con un peso aproximado de 170kg cada uno cuando están llenos.

Si tenemos en cuenta el número de llamadas que recibe mensualmente AMBILAMP en su Call Center, podremos evaluar el volumen de trabajo que va a suponer este servicio.

Figura 5-6. – Llamadas recogidas por AMBILAMP.

Podemos observar el número de contactos mensuales que ha tenido el Call Center, con una media de 816 contactos al mes. Estos contactos son por los siguientes motivos;

• Gestión de peticiones de apertura de nuevos CRTs. • Gestión de solicitudes de recogida.

• Recepción, gestión y resolución de incidencias. • Gestión de peticiones de información.

• Gestión de peticiones de documentación.

En función de la estimación de toneladas de lámparas que esperamos recoger en los diferentes años, podemos evaluar la necesidad de camiones y personal que son necesarios. Para ello tenemos en cuenta que cada operario trabaja anualmente unas 220 días, excluidas vacaciones, que cada camión realizará una ruta diaria, con un máximo de 7 contenedores por ruta y con un peso medio de 170Kg de lámparas por contenedor. Con todo ello obtenemos los siguientes números:

Figura 5-7. – Estimación de trasporte de contenedores.

Obviamente cada camión requiere un conductor. La idea es que la ocupación no supere el 85% nunca, pues siempre hay que tener en cuenta los posibles inconvenientes que pueden surgir, como averías y/o mantenimientos de los camiones, así como posibles bajas de los conductores.

5.2.1.2 TRATAMIENTO

Una vez realizada la logística, empieza el segundo proceso de las operaciones que realizamos, el tratamiento, para ello seguiremos los siguientes procesos;

1. Entrada del camión: Una vez que el camión con las lámparas a tratar llegue

a nuestras instalaciones, lo primero será el pesaje del mismo en la báscula. En ese momento se rellenará el documento de entrada con los siguientes datos;

a. Fecha y hora de entrada: Fecha completa de entrada en planta indicando la hora.

b. Camión: Todos los datos relativos al camión: matrícula, conductor c. Carga: Peso que indica la báscula y número de contenedores. En la

planta se identificarán los códigos de cada contenedor.

Año 1 2 3 4 5 Lámparas recogidas (Tn) 282,27 468,68 687,69 927,86 1.216 Lámparas tratadas (Tn) 389,35 614,69 911,96 1.227 1.460 Contenedores recogidos 1.660 2.757 4.045 5.458 7.156 Camiones al año 2 3 4 5 6 Máx. Transp. Año 3.080 4.620 6.160 7.700 9.240 Ocupación 54% 60% 66% 71% 77%

d. Fecha y hora de salida: una vez descargados los contenedores en planta, se indicará la fecha y hora de salida.

e. Carga: Se pesará el camión a su salida para ver la carga que ha dejado en la planta. Así mismo se tomará nota de los posibles contenedores que se lleve vacíos.

Este proceso será controlado por el administrativo de la planta y el propio conductor del camión.

2. Descarga en planta: Una vez realizado el proceso de entrada, el siguiente

paso a realizar será la descarga de los contenedores en nuestra planta. Esta operación será desarrollada por el mismo conductor del camión, que está previsto que solo realice un viaje servicio al día, esto es, como máximo recogerá 7 contenedores, por lo que la operación de descarga no le llevará mucho tiempo. Este operario realizará la descarga con la ayuda de un toro mecánico. Dado que el primer año esperamos tratar en la planta 421Tn, lo que equivale a unos 2.500 contenedores al año, o lo que es lo mismo una media diaria de 12 contenedores, por lo que no esperamos que sea una actividad que le lleve mucho tiempo en el día al operario de la planta. El operario, ayudado del conductor en el caso de que sea un transporte propio, que serán la mayoría, acumulará los contenedores apilándolos en nuestra planta para optimizar el espacio.

3. Clasificación: El siguiente paso será la clasificación de la carga entrante, labor de la que se encargarán los operarios encargados de trabajar con las máquinas. Dividirán su tiempo entre alimentar las máquinas, ayudar a los conductores en la descarga, está acción será la que menos tiempo les lleve y esta función de clasificación. La clasificación irá en función del tratamiento que vayamos a dar a cada uno de los elementos, el cual va en función del tipo de lámpara a tratar, así pues su clasificación será como sigue;

a. Lámparas Fluorescentes Lineales

b. Lámparas Fluorescentes Compactas, tanto con balastro integrado o no, pues van a seguir el mismo procedimiento de tratamiento.

c. Lámparas de Descarga d. Lámparas Rotas

e. Impropios: Todos aquellos materiales impropios serán separados y catalogados por familias, para su posterior pesaje y valorización. Estos datos serán facilitados a AMBILAMP, pues en el contrato estará estipulado la gestión de impropios a un precio diferente, penalizando el exceso de estos materiales, así pues, habrá que clasificar y pesar los impropios que vengan en cada camión, para su seguimiento y facturación. En el último de los servicios que ofrecemos, “Reutilización, Valorización o Reciclaje” comentaremos más en detalle el uso y destino de estos materiales.

4. Tratamiento: Una vez que tenemos clasificados todos los materiales que han entrado en nuestra planta y separados según el tipo de lámpara y por

lo tanto según el procedimiento a seguir, procederemos a su tratamiento. Así pues, en función de las lámparas a tratar, el procedimiento será:

a. Lámparas (LFL) Para el tratamiento de este tipo de lámparas se ha seleccionado la máquina CCS cuya descripción está más adelante

en el apartado 4.5.2.1 COMPACT CRUSH & SEPARATION

PLANT. La máquina tiene un orificio de entrada con, una base, donde el operador colocará las lámparas a tratar. Con un simple empujón, la máquina cogerá las lámparas y empezará el proceso de tratamiento. Lo primero que realiza es cortar el tubo para separar ambos casquillo. Todo el proceso está en depresión para evitar la fuga de gases durante el proceso. Seguidamente tritura el tubo separando el plástico del polvo por gravedad. El proceso es rápido y por un lado devolverá las fracciones de metal, por otro la fracción de vidrio y por otro el polvo fosfórico con contenido de mercurio. El polvo fosfórico será introducido finalmente en la máquina de destilar seleccionada para tal fin QNSRM, cuya descripción está en el

apartado 4.5.2.3 DESTILADORA QNSRM, para separa el mercurio

que pueda contener del polvo.

b. LFC y LFCI: Se utilizará la misma máquina, pero la entrada de las lámparas será diferente a la anterior para las LFL, aquí el operario irá introduciendo las lámparas por otro orificio adecuado a este tipo de lámparas, y el proceso que seguirán las lámparas será el mismo que el de los tubos lineales, obteniendo las mismas fracciones finales.

c. (LD) La máquina a utilizar es diferente, y por la tipología de las lámparas, el proceso es más lento, pues el operario debe introducir las mismas una a una. La máquina posee una parte de entrada de lámparas, donde hay unas mordazas. El operario debe poner las lámparas en las mordazas por la parte del casquillo. Al ser una acción totalmente manual, es mucho más lento que en el caso de las anteriores lámparas, aunque afortunadamente el número de estas lámparas es mucho menor. Aquí lo primero que hace la máquina es cortar el envoltorio que protege a la lámpara. Es importante separa este envoltorio pues está realizado de un plástico duro que podría dañar el resto de la máquina. Una vez quitado este envoltorio, el proceso que sigue es similar al de la máquina anterior, tritura la lámpara y luego separa por gravedad el metal, que en este caso es más abundante por el sistema que llevan este tipo de lámparas para protegerla de los golpes y vibraciones, del vidrio triturado. Finalmente, el polvo que sale de esta máquina, debemos llevarlo a la máquina principal MRT (CCS), para poder separar las fracciones correctamente.

d. Polvo Fosfórico: Todo el polvo fosfórico obtenido del tratamiento de las tres familias de lámparas, será tratado en el destilador QNSRM, donde se verá sometido a un aumento de temperatura para poder separar el mercurio del polvo, obteniendo por un lado polvo inerte, y por otro el mercurio correspondiente. Toda esta operación se realiza

en depresión para evitar fugas y con sistema de control de mercurio en el aire como medida de protección.

Valorización, Reutilización, Reciclaje

Como resultado de estos procesos obtendremos las siguientes fracciones; a. Mercurio b. Polvo inerte c. Metales d. Vidrio e. Plásticos f. Cartón g. Maderas

La gestión de las fracciones obtenidas durante todo el proceso de tratamiento será analizada en nuestro tercer servicio.

- Fracciones de materiales resultantes (94% del peso): Tratamiento y venta de materiales reciclados para su posterior reutilización. Se venderán a empresas de materias básicas fundamentalmente 5 tipos de productos obtenidos del reciclaje:

Vidrio (aprox. 85-90% del total reciclado). La mayor parte de las

fracciones obtenidas será vidrio, el cual podrá ser vendido a diferentes empresas para frasquería no alimentaria, cementeras, asfaltos y cerámicas.

Metales (aprox. 6-8%): Se cede a la siderurgia para que se

fabriquen todo tipo de objetos de metal reciclado. Principalmente obtendremos

• Aluminio, Hierro, Latón

Polvo fosfórico (aprox. 3-4%): que una vez se ha eliminado el

mercurio que contiene con la destilación, es un polvo inerte no nocivo que será desechado en cualquier vertedero

Mercurio, (aprox. 0,02%) Es el elemento más contaminante y el

que requiere una precaución extrema en su tratamiento. Su uso final puede ser para electrodos de plantas desalinizadoras o bien su traslado a las Minas de Almadén.

Y otros posibles materiales 3-6%. Principalmente plásticos que

pueden ser utilizados en numerosas aplicaciones de plástico reciclado.

- Impropios 6% Gestión y tratamiento de los materiales impropios.

Cartón (aprox. 38% del peso). El cartón tiene una fácil salida y

venta, pues hay muchos empresarios que compran este material

Lámparas incandescentes (38%). Al no contener mercurio están

fuera del ámbito de la normativa RAEE 208/2005, por lo tanto se consideran impropios. Estás serán tratadas como una lámpara más en el proceso de tratamiento, generando que el vidrio y metales obtenidos como resultado del tratamiento sea de mayor calidad al no estar contaminados por el mercurio.

Madera (7%). Al igual que el cartón, es un impropio de fácil

salida por su utilidad.

Plástico (6%). Puede ser introducido en cualquier contenedor de

plástico de la ciudad para su introducción en el proceso de reciclado de los residuos sólidos urbanos.

5.3

RECURSOS MATERIALES

5.3.1 SITUACIÓN

A la hora de buscar el emplazamiento para

Recilux

, se ha tenido en consideración

como punto de partida que la superficie estimada de la nave será de aproximadamente 1.000 m².

Atendiendo al Artículo 42 de la Ley 5/2003, de 20 de marzo, de Residuos de la

Comunidad de Madrid (BOCM n° 76 de 31 de marzo de 2003), “La valorización de

los residuos generados en la Comunidad de Madrid se llevará a cabo en la propia Comunidad Autónoma, salvo que se hayan logrado los objetivos previstos al efecto en los Planes autonómicos de residuos o que no existan instalaciones autorizadas para su tratamiento, todo ello en aras de los principios de proximidad y suficiencia.”, y teniendo como mercado objetivo principal los residuos generados en la Comunidad de Madrid, se ha establecido como condicionante principal dentro de la estrategia de la empresa la localización de la planta de reciclaje dentro de la Comunidad de Madrid.

Al mismo tiempo es importante la ubicación en un punto relativamente próximo a los puntos de recogida de lámparas, al objeto de abaratar los costes de logísticos de recogida.

Todo lo anterior hace que se decida implantar

Recilux

en la localidad de Parla (Madrid), que se encuentra junto a la A 42 a la altura del PK 22, y a escasos 5 Km de la M-50.

Figura 5-9. – Ubicación de áreas industriales

Dentro de las posibles localizaciones se ha seleccionado el Polígono Industrial Cerro del Rubal, de reciente creación y donde se ha ubicado un total de 17 empresas con industrias dedicadas a la distribución de productos y servicios.

Parla cuenta con una población de derecho de 107.000 habitantes y una densidad

poblacional de aproximadamente 3.600 hab/km2_{. Un 48% de los ciudadanos de Parla}

son mujeres y el 52% hombres. Es una localidad joven donde 1 de cada 3 ciudadanos tiene 26 años o menos. Cerca del 22% de la población tiene menos de 19 años. La mitad de la población del municipio aún no ha cumplido los 33 años. La tasa de vejez es asimismo muy baja (6%). El sector primario ofrece un carácter marginal, con una mínima superficie agraria dedicada exclusivamente a la labranza. La población ocupada en el sector secundario o industrial supone un 27,5% del total, concentrado en maquinaria industrial, alimentación y otras industrias manufactureras. La puesta en marcha del PAU 5, supondrá un impulso a estas áreas. Dentro del sector servicios destacan el comercio al por menor, los servicios personales y la administración pública. Cabe señalar que el comercio y la hostelería representan las 3/5 partes del tejido productivo de Parla y está compuesto casi por entero por PYMES.

Figura 5-11. – Imagen aérea de polígono industrial Cerro Rubal

La nave se sitúa en la Avda. Cerro del Rubal, 5.13 Distrito Zona Industrial - Urb. polígono industrial Cerro del Rubal, 28981 Parla, Madrid

5.3.2 EDIFICIOS

Dada la flexibilidad a la hora de realizar la implantación de la nave, se opta inicialmente por el régimen de alquiler para mejorar los costes operativos.

La estimación para el primer año es alcanzar casi los 2.000 contenedores tratados. Considerando las características del contenedor de AMBILAMP, sus dimensiones son

80cmx78cmx200cm (1,6 m2_{) y que los contenedores se apilarán en grupos de cuatro}

(altura de 3,2 metros), se ocuparía 400 m2 _{con una simple rotación al año. El}

contenedor recoge entre 180 y 200 kg y puede contener hasta 1.000 tubos fluorescentes o hasta 800 lámparas de otro tipo (según configuraciones).

Características específicas

• 1458 m² parcela, 1023 m² construidos útiles

• segunda mano / buen estado

• distribución de calefacción individual • distribución de agua caliente individual

• aire acondicionado frío/calor

• antigüedad menos de 5 años, fachada de cemento/hormigón

• última actividad del local o nave : Almacén/distribución • situado a pie de calle

Distribución y materiales

• local o nave de 1 planta

• el local o nave dispone de puerta de seguridad y alarma • el local o nave está dotado de salida de humos

Observaciones

• En el polígono industrial Cerro del Rubal en la Villa de Parla, situada entre la A-

42 Ctra de Toledo, carretera de Pinto y N- IV (ctra de Andalucía y Radial-4. Amplia parcela compuesta por nave diáfana de 1023 m2_{, patio exterior de}

400m2_{, aparcamiento interior, para al menos seis vehículos, oficina en planta}

de 100 m2_{, de acceso independiente, y dos aseos completos. Cierre con puerta}

metálica de rejas exterior eléctrica de 8 m e interior de amplias dimensiones El recinto tiene unas dimensiones aproximadas de 30x35 m, es decir, una superficie cubierta de 1.000 m2_{. Tiene acceso de carga y descarga para camiones y báscula para}

Figura 5-12. – Vista interior del fondo de la nave industrial

Figura 5-14. – Plano del interior de la nave

En la planta general se distingue:

• Báscula, junto a oficinas, de medidas 12x3 m de hormigón. • Muelle para carga y descarga en la entrada principal del recinto. • Parte de la nave destinada a oficinas y vestuario, de 100 m2 • Zona de aparcamientos, junto a la puerta principal.

En distribución interior:

• Zona de almacenaje, clasificación y pretratamiento de lámparas (400 m2

lámparas)

• Zona de maquinaria y operación (100 m2) • Zona de rodadura

5.4

INSTALACIONES

A la hora de acondicionar el edificio, ya se cuenta con todas la infraestructura básica disponible y solo es necesario dotar un sistema de control de aire y acondicionar los puestos de trabajo.

En el espacio a ocupar por la maquinaria se realizará una protección de la solera pintando con una capa densa de exposy.

Para acondicionar la zona de almacenamiento no es necesaria ninguna actuación específica.

In document Proyecto fin de master: Recilux: Reciclaje de lámparas (página 107-122)