REQUERIMIENTOS DEL ANÁLISIS DE FABRICACIÓN

Para realizar un Análisis de Fabricación en el caso que el equipo y herramientas de fabricación ya están plenamente definidos, se requiere la siguiente información [5]:

• Dibujo de detallado de la pieza o grupo de piezas por fabricar.

Otros sistemas como Opitz, Vuoso y Vuste Praha, MICLASS, DCLASS, CODE, entre otros se caracterizan porque:

• Fueron diseñados con el objeto de clasificar y codificar piezas en función de atributos de diseño, de manufactura o incluso considerando funciones administrativas, pero sin ser tan explícitos y detallados en la descripción de piezas mecanizadas como el KK-3.

• La mayoría son sistemas de dominio privado que son comercializados por alguna empresa.

• No describen procesos de manufactura sin desprendimiento de viruta como: soldadura, forja, etc.

• Utilizan una menor cantidad de dígitos universales. El sistema que utiliza más dígitos de este tipo es el MICLASS, con 12 dígitos únicos o universales y 18 asignados por el usuario. Esto dificulta su uso y estandarización, además que con respecto al Sistema KK- 3 proporciona información menos detallada de las piezas.

Se conluye de acuerdo a lo anterior que el Sistema de Codificación y Clasificación KK-3, es el más adecuado para tomarlo como base para la estructuración de un nuevo sistema de codificación de piezas, además que se cuenta con un estudio muy cercano y completo de este sistema [1], el cual no es sencillo obtener de otros sistemas de codificación de piezas.

En el APÉNDICE A se muestra una tabla comparativa de los sistemas de clasificación y codificación más conocidos y utilizados alrededor del mundo.

2.3

ANÁLISIS DE FABRICACIÓN

El Análisis de Fabricación se define como: “la elección de la secuencia en que intervienen diferentes equipos y herramientas en un proceso, para obtener el producto especificado en un dibujo de proyecto” [5].

Con la ayuda del Análisis de Fabricación se estructura el nuevo sistema de codificación de piezas, de tal manera que la información proporcionada por éste sea suficiente para la caracterización geométrica y tecnológica de las piezas, así como para la obtención de las posibles operaciones de mecanizado y su secuencia.

2.3.1 REQUERIMIENTOS DEL ANÁLISIS DE FABRICACIÓN

Para realizar un Análisis de Fabricación en el caso que el equipo y herramientas de fabricación ya están plenamente definidos, se requiere la siguiente información [5]:

• Dibujo de detallado de la pieza o grupo de piezas por fabricar.

• Base de datos con las capacidades y limitaciones del equipo (máquinas, herramientas, dispositivos de sujeción, elementos de medición) disponible para la fabricación.

Cuando el equipo y el herramental necesario para la fabricación del producto no están definidos, se realiza un pre-análisis de fabricación con ayuda del dibujo detallado de la pieza o producto. Posteriormente se define el equipo que tiene las características necesarias para producir las piezas deseadas de acuerdo a sus especificaciones, para esto se consulta información acerca de [1]:

• Maquinaria.

• Equipo.

• Herramienta.

• Dispositivos de sujeción.

• Instrumentos o aparatos de medición.

• Información técnica sobre nuevos procesos, para definir aquellos que sean los más adecuados para la obtención del producto.

Para realizar un Análisis de Fabricación correcto, es necesario manejar y conocer los siguientes conceptos:

Proceso

Es la labor realizada en varios departamentos de trabajo. Por ejemplo, la fabricación de un automóvil. Por lo general se identifica en la hoja de ruta con números tales como 100, 200, 300, etcétera.

Fase

Es el conjunto de actividades ejecutadas en un mismo puesto de trabajo. Por ejemplo, torneado fresado, taladrado, mecanizados en general, moldeado, forjado, control, armado, almacenado, pintado, etcétera. Se identifica en la hoja de ruta con números tales como 10, 20, 30, etcétera. Y, a su vez, una fase puede estar formada por varias subfases.

Subfase

Se entiende por subfase el trabajo realizado sin desmontar la pieza, ya sea que ésta esté colocada en un montaje de mecanizado, sujeta sobre un plato de máquina o montada en un tornillo de banco. Por ejemplo, tornear, fresar, taladrar, fundir, forjar, soldar, pintar, etcétera. Se identifica en la hoja de ruta con letras tales como A, B, C, etcétera. Y, una subfase, también puede estar formada por una o varias operaciones.

Operación

Una operación es representada por el trabajo ejecutado sin desmontar a la pieza, y sin cambio de herramienta. Por ejemplo:

- Una pasada de mecanizado es una operación.

- Varias pasadas de mecanizado son operaciones diferentes cuando se interrumpe el movimiento entre las pasadas, o si existen movimientos de retroceso de la herramienta o de la pieza.

- En cambio, varias pasadas de mecanizado constituyen una sola operación, si son realizadas simultánea o sucesivamente, pero por el mismo movimiento relativo pieza-herramienta y sin interrupción del mismo (mecanizado con tren de fresas).

Para una operación de mecanizado, es necesario indicar si se trata de una operación de desbaste, semiacabado, acabado o superacabado. Las operaciones suelen identificarse en la hoja de ruta con letras tales como a, b, c, etcétera.

Superficie de partida

Es la superficie de la pieza en bruto, que sirve a la pieza de apoyo sobre la máquina al iniciar la subfase de mecanizado, por ejemplo, la pieza sobre un disco o la bancada de una máquina fresadora, o la superficie de la pieza que es sujetada con el check de un torno, con objeto de obtener superficies de referencia. La cota que une la superficie en bruto con la primera superficie de referencia a obtener, se llama cota de partida. Las tolerancias de las cotas de partida pueden ser dimensionales o de posición. A continuación se muestra un dibujo donde se aprecian las superficies de partida y referencia [1]:

COTA DE PARTIDA COTA DE REFERENCIA 0.8 0. 8 COTA DE REFERENCIA COTA DE PARTIDA

Superficie de referencia

Es una superficie mecanizada, que sirve de apoyo a la pieza sobre la máquina en las diferentes subfases de mecanizado. La cota que une dos superficies mecanizadas se llama cota de referencia. Las tolerancias de las cotas de referencia pueden ser dimensionales o de posición.