SECUENCIA DE ENCENDIDO
6. RESULTADOS Y PUESTA EN MARCHA
Posterior a la simulación de los sistemas de control del generador, pasamos a la etapa de puesta en marcha, ya con la certeza de que los sistemas están funcionando correctamente. La diferencia es que en las pruebas el generador de vapor ya tendrá prácticamente las condiciones de funcionamiento normales; es decir, estará lleno de agua, podremos encender el ventilador de tiro forzado e inclusive encenderemos el piloto y después el quemador a condición de “fuego bajo”.
6.1 Chequeo de seguridades
En esta etapa, adicional a encender la caldera, probamos cada una de las seguridades simulando el proceso; por ejemplo:
a) Prueba de ventilador: se arranca el VTF, se enciende la caldera y se detiene la marcha del ventilador, finalmente se cuentan hasta 5 segundos para ver que el quemador se apaga b) Bajo nivel domo: se enciende la caldera, se abre la válvula inferior para bajar nivel y se mide el punto en donde alarma y para por bajo nivel
c) Falla de flama: se enciende la caldera y posteriormente se desinstala la foto celda y se cuentan 3 segundos hasta que se apaga el quemador
d) Baja presión de combustoleo: Se enciende la caldera a fuego mínimo y una vez establecida la flama principal se cierra lentamente la válvula de corte manual de suministro a quemador observando el manómetro que muestra la presión y tomando el dato de presión en el momento en que se apaga la flama principal por cierre de válvulas.
e) Baja presión de vapor de atomización. De la misma manera que en punto anterior, se cierra lentamente la válvula de corte de vapor a quemador y se anota la presión de vapor en el momento en que se apaga la flama del quemador.
f) Alta presión de vapor salida de caldera. Para hacer este chequeo el Operador incrementa gradualmente el valor del punto de ajuste de la estación de control de presión de vapor hasta un valor de 13.3 kg/
cm²
generando que el interruptor de presión active la seguridad65
cerrando las válvulas de combustible a quemador extinguiéndose la flama instantáneamente.
g) 1ª. válvula de seguridad. El procedimiento correcto es reajustar el punto de disparo del interruptor de alta presión de vapor de salida de la caldera hasta un valor por arriba de 14 kg/
cm²
; de tal forma que no tengamos un disparo de caldera antes de que la presión delvapor llegue a este valor para observar que a 13.5 kg/
cm²
se abre la 1ª. Válvula deseguridad para desfogar presión y evitar que esta siga incrementándose y poniendo en riesgo el generador de vapor. En caso de que la válvula se actué mas abajo o mas arriba del 3% de la presión de ajuste, es el momento de reajustarla moviendo el mecanismo que comprime o descomprime el resorte, y repitiendo el procedimiento tantas veces como sea necesario, hasta lograr que la válvula se actué a 13.5 kg/
cm².
h) 2ª. válvula de seguridad. Está válvula se debe actuar cuando la presión de vapor rebasa 14 kg/
cm²
; por lo cual, la primera válvula se deshabilita utilizando un dispositivo extractor depoleas del tamaño adecuado para evitar que se actué con el incremento de presión. Se repite el mismo procedimiento.
6.2 Pruebas de combustión
Para realizar las pruebas de combustión es condición que se hayan realizado el chequeo de seguridades y se compruebe que esta funcionan correctamente, ya que para poder realizar estas pruebas será necesario encender el generador de vapor e incrementar gradualmente la generación de vapor hasta llegar al menos a un 80 % de la capacidad de generación con el propósito de establecer la relación aire combustible que permita que el sistema de control de combustión funcione en modo automático a la mayor eficiencia posible permitida por el diseño del quemador. La figura siguiente muestra la relación de combustión del generador de vapor expresada en términos de la cantidad de Oxigeno en los gases de salida; el cual se medirá con un analizador especial para gases de combustión con referencia a la generación de vapor expresada como carga (load) que es equivalente a la generación de vapor; de tal
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suerte que 10 % equivale a 2 ton./h y 13 % de Oxigeno; 50 % de carga a 10 ton./h y 4% de Oxigeno; y finalmente 80% de carga equivale a 16 ton./h y deberá ajustarse la relación aire combustible para tener hasta 3% de Oxigeno
Fig. 6.1 Gráfica de desempeño de quemador expresada en % de carga vs. oxígeno
1) Ajuste de fuego mínimo: Con un flujo de aire alto, utilizando la estación de control de flujo de combustoleo en modo manual, en el HMI de la caldera, con se ajusta la válvula de control de flujo a una posición que permita el paso de 330 kg/h de combustoleo, equivalente a generar 4 ton./h de vapor. Una vez que se logra este ajuste y la generación de vapor se estabiliza, se toman todos los datos en una tabla. 2) Posteriormente, se repite este proceso para las cargas de 40, 60, 80 y 100%; si las
condiciones de demanda lo permiten, siempre tomando como referencia dos condiciones:
- Que la cantidad de oxigeno en la chimenea corresponda a la gráfica, y que - La cantidad de CO en los gases de salida no exceda 100 ppm
COMBUSTOLEO