Promedio de corrosión
(millas/año) Resistividad del Suelo (ohm-cm)
3 >15,000 + no corrosión activa
6 1,000—15,000 y corrosión activa
12 < 1,000 (peor caso)
B1.4 Exámenes Directos
Esta etapa requiere de excavaciones para exponer la superficie del tubo y determinar pérdidas de metal, promedios de crecimiento de corrosión, y mediciones de la morfología de la corrosión calculada durante el examen indirecto. El objetivo de estas excavaciones es recoger suficiente información para caracterizar los defectos de corrosión que puedan estar presentes en el segmento de ducto que se está evaluando y validar los métodos de examen indirecto.
Los exámenes directos deben ser realizados en una o más ubicaciones de cada región ECDA en la que se han encontrado fallas en el recubrimiento y en una o
más ubicaciones donde el parágrafo B 1.3 no encontró anomalías. Todos los defectos de corrosión encontrados durante cada examen directo deben ser medidos, documentados y remediados.
En cada excavación, el operador debe medir y registrar las características ambientales genéricas (tales como resistividad, hidrología, drenaje, etc.). Esta información puede ser utilizada para calcular los promedios de corrosión. Las ratas de corrosión promedio relacionadas con la resistividad del suelo se proporcionan en la Tabla B 1.
Si el operador puede proporcionar una buena base técnica para utilizar otros promedios de corrosión con base en las mediciones de exámenes directos, el promedio real puede ser utilizado en lugar de los que aparecen en la tabla mencionada.
La severidad de todos los defectos de corrosión en las áreas excavadas con fallas en el recubrimiento, debe ser determinada utilizando el ASME B3IG, o un método similar. Las dimensiones máximas de posible corrosión en ubicaciones no examinadas con defectos en el recubrimiento, deben ser calculadas así:
(a) Si no hay otra información disponible, se debe asumir que las dimensiones máximas del defecto son dos veces el defecto más grande medido durante el examen directo.
(b) Como alternativa, los resultados de los análisis estadísticos de la severidad del
defecto, de las medidas de corrosión realizadas durante el examen directo, se pueden usar para calcular el nivel de defectos en otras fallas del recubrimiento. En este caso, el operador debe excavar y realizar exámenes directos sobre una muestra de falla de recubrimiento para realizar un cálculo estadístico de la integridad estructural de los defectos de corrosión restantes con un nivel de confianza del 80%.
El operador debe continuar las excavaciones, las mediciones, la categorización y las reparaciones hasta que todos los defectos restantes con sus promedios de crecimiento asociados sean tales que no existan defectos estructuralmente significativos en el segmento de ducto antes de realizar la evaluación de integridad.
B1.5 Post Evaluación
La Post Evaluación establece intervalos de re-inspección, proporciona una revisión de validación del proceso general ECDA, y suministra medidas de desempeño para los Programas de administración de integridad. El intervalo de re inspección es una función de la actividad de reparación y validación.
Para el programa prescriptivo ECDA, si el operador elige excavar todos los indicios encontrados por examen directo y repara todos los defectos que podrían convertirse en falla en diez años, entonces el intervalo de reinspección debe ser de diez años. Si el operador elige excavar un conjunto menor de indicios, entonces el intervalo debe ser de cinco años, dado que se realice una evaluación para asegurar que se reparen todos los defectos que pudieran generar fallas en diez años.
En el programa prescriptivo ECDA para segmentos de ducto funcionando a o por debajo de 30% SMYS, el intervalo de re inspección también se determina por el nivel de reparación y el intervalo correspondiente. Si el operador elige excavar todos los indicios encontrados por examen directo y repara todos los defectos que podrían convertirse en falla en veinte años, entonces el intervalo de reinspección debe ser de diez años. Si el operador elige excavar un conjunto menor de indicios, entonces el intervalo debe ser de diez años, dado que se realice una evaluación para asegurar que se reparen todos los defectos que pudieran generar fallas en veinte años.
La prueba de validación del proceso general ECDA consiste en realizar por lo menos una excavación adicional. Esta excavación debe ser realizada en la ubicación del defecto de recubrimiento que según los cálculos es el siguiente más severo, pero no ha sido sometido a examen directo. La severidad de la corrosión en esta ubicación debe ser determinada y comparada con la severidad máxima proyectada en los exámenes directos.
(a) Si la severidad del defecto de corrosión real es menos de la mitad del nivel de severidad máxima proyectada, se ha terminado la validación.
(b) Si la severidad de la corrosión real está entre el máximo proyectado y su mitad,
duplique la severidad máxima proyectada y realice una segunda excavación de recalibración. Si la corrosión real es nuevamente menor que el máximo proyectado, la validación está terminada. Si no, el proceso ECDA puede no ser apropiado y el operador debe reevaluar y reestablecer la predicción del promedio de crecimiento. Entonces el operador debe realizar exámenes directos adicionales cuando se requiera y repetir la valoración post- evaluación.
(c) Si la severidad de la corrosión real es mayor que el máximo de severidad
proyectado, el proceso ECDA puede no ser apropiado y el operador debe reevaluar y reestablecer la predicción del promedio de crecimiento. Entonces el operador debe realizar exámenes directos adicionales cuando se requiera y repetir la valoración post- evaluación
La validación ECDA también puede ser realizada utilizando información histórica de excavaciones anteriores en el mismo ducto. Los sitios de excavación anteriores deben ser evaluados para determinar que son equivalentes a la región ECDA que se está considerando y tal comparación es válida. Si se establece la validez, entonces se pueden calcular las profundidades de corrosión máximas a partir de los datos anteriores.
B2 EVALUACIÓN DIRECTA DE CORROSIÓN INTERNA
B2.1 Evaluación Directa de Corrosión Interna (ICDA)
La Evaluación Directa de Corrosión Interna (ICDA) es un proceso estructurado para evaluar la integridad de las líneas de transmisión de gas que normalmente llevan gas seco, pero que pueden sufrir congestiones cortas de gas húmedo o agua libre (u otro electrolito). El examen local de declives donde se acumula primero el agua, proporciona información acerca de la longitud restante del tubo. Si estas ubicaciones no se han corroído, entonces otros sitios corriente abajo tienen menos probabilidad de acumular electrolitos y por lo tanto se pueden considerar libres de corrosión. Estos sitios corriente abajo no requieren exámenes.
La corrosión interna ocurre con mayor probabilidad en donde se acumule agua. La predicción de los sitios de acumulación del agua sirve como método para priorizar exámenes locales. Para hacer las predicciones de dónde se acumula el agua, se requiere algún conocimiento acerca del comportamiento del flujo multifásico en el tubo. La ICDA se aplica entre cualesquiera puntos de alimentación hasta que una nueva entrada o salida cambie el potencial de ingreso de electrolito o las características de flujo.
Los exámenes locales se realizan donde se predice acumulación de electrolito. Para la mayoría de ductos es posible que se requieran excavaciones e inspecciones por ultrasonido para medir el grosor de la pared restante en esa ubicación. Una vez que un sitio ha sido expuesto, los métodos de monitoreo de corrosión interna (sondas electrónicas) le pueden permitir al operador ampliar el intervalo de re- inspección en las ubicaciones más susceptibles a la corrosión. Pueden existir casos donde la aproximación más efectiva es activar una herramienta de inspección en línea para una porción del tubo, y utilizar los resultados para evaluar la corrosión interna corriente abajo donde no puede operar un “marrano”. Si se determina que las ubicaciones más susceptibles a la corrosión están libres de daño, se asegurará la integridad de una gran parte del ducto.
B2.2 Pre-evaluación
La Pre-evaluación determina si la ICDA es apropiada para evaluar la condición interna de un ducto con respecto a la corrosión interna. El método ICDA es aplicable a las líneas de gas que normalmente llevan gas seco, pero pueden sufrir de congestiones cortas de gas húmedo o agua libre (o cualquier otro electrolito). La pre- evaluación requiere una descripción de las instalaciones y la recolección de información histórica relacionada sobre operaciones e inspecciones incluyendo daños y reparaciones.
Si se puede demostrar que una sección de ducto nunca ha contenido agua ni otros electrolitos, entonces la ICDA es innecesaria corriente abajo en esa ubicación hasta el nuevo punto de inyección. Si al realizar la ICDA, se encuentra corrosión significativa en un ducto, la ICDA para esa línea de transmisión de gas es inapropiada y se deben utilizar otras tecnologías de evaluación de integridad tales como pruebas hidrostáticas.
El daño por corrosión interna tiene más probabilidades de existir donde se acumula el agua primero. La predicción de los sitios de acumulación de agua, sirve como método primario para enfocar exámenes locales. Esta predicción depende de los cálculos de flujo multifásico basados sobre varios parámetros incluyendo datos de cambio de elevación. La ICDA se aplica a cualquier longitud de tubo hasta que una nueva entrada o salida cambie el ambiente. La corrosión es posible únicamente en presencia de un electrolito y la presencia de daño por corrosión indica que existía un electrolito en ese sitio. Se debe observar que la ausencia de corrosión no proporciona información acerca de la acumulación de líquido. Para ductos en los cuales la dirección del flujo de gas se revierte periódicamente, las predicciones para determinar el sitio de acumulación del agua deben realizarse teniendo en cuenta ambas direcciones de flujo de gas.
Los volúmenes bajos en líquido generalmente viajan en un ducto de transmisión de gas en forma de película emulsionada o en gotas. La película se considera como el principal mecanismo de transporte. Como los ductos de transmisión gas normalmente llevan gas seco, se espera que las gotas de agua se evaporen debido a las condiciones favorables de transferencia de masas. Las fuerzas de arriostramiento impuestas por el gas en movimiento y la gravedad determinada por la inclinación del tubo guían el flujo a lo largo del ducto. La precipitación ocurre cuando la fuerza de gravedad es mayor que el efecto de arriostramiento. Se puede predecir mediante cálculos de flujo multifásico, el ángulo crítico en el cual se acumula un electrolito.
B2.4 Examen Local
Los exámenes locales se realizan donde es más probable la acumulación de electrolitos. Para la mayoría de ductos se requiere una excavación y una inspección de medición ultrasónica del grosor. Estos y otros métodos de monitoreo pueden servir como herramientas de examen local (sondas electrónicas).
Si se determinan que las ubicaciones más susceptibles a la corrosión están libres de daños, se habrá asegurado la integridad de una gran porción del ducto, y todos los recursos pueden ser encaminados a aquellos tubos donde se determine que la corrosión interna no es probable. Si se encuentra corrosión, se habrá identificado un potencial de amenaza a la integridad y se deben tomar todas las medidas para mitigarla.
B2.5 Post Evaluación
La Post evaluación valida el proceso ICDA para una sección específica e ducto y orienta el intervalo de re-evaluación. El operador debe realizar una o más perforaciones adicionales en los sitios de acumulación de agua proyectados corriente abajo con ángulos de inclinación mayores que el ángulo crítico. Si se determina que las ubicaciones más susceptibles a la corrosión, están libres de daño se habrá asegurado la integridad de una gran parte del ducto. Si se encuentra corrosión en áreas donde la inclinación del tubo sea mayor que le ángulo de inclinación crítico calculado, se debe reevaluar y seleccionar nuevas áreas para exámenes locales.