El vestido es una de las tres necesidades básicas del ser humano, por lo que no resulta extraño que la artesanía del tejido fuese prioritaria en cuanto al volumen de re cursos y al número de individuos dedicados a la misma, excepción hecha de la agricultura. Es más, a la altura del siglo xvill, la protoindustrialización había conseguido que parte de la producción textil —más exactamente, ciertas fases del proceso de fabricación — estuviese a car go de agricultores, quienes le dedicaban los tiempos muertos impuestos por los ritmos inmutables de las fae nas agrícolas, obteniendo así unos beneficios marginales con los que conplementaban sus mermados ingresos.
Fundamentalmente, la confección de un tejido consis te en disponer una serie de hilos (la urdimbre) que cons tituyen el largo de la pieza, entre los que se cruzan otros hilos (la trama) que forman el ancho de la misma.
Comerciantes. Pintura
anónima siglo XVIII. Museo Camavalet, París.
La producción textil es el camino más rápido de la industrialización, por la inmediatez y el éxito de sus consecuencias comerciales. El vestuario abunda más, las modas se hacen más cambiantes, y los tejidos adquieren más variados significados simbólicos —aquí, por ejemplo, vemos la cinta del tricolor revolucionario francés que, en forma de escarapela o de lazo, se hizo obligatorio llevar en París.
La materia prima imprescindible es el hilo, proceden te de fibras textiles (que pueden ser tejidas) y que tienen variada procedencia: animal (lana, seda), vegetal (lino, cáñamo, algodón) y, en la actualidad, productos sintéti cos (polímeros derivados del petróleo).
Naturalmente que el proceso de obtención material de una tela es mucho más complicado, exigiendo tareas como el cardado, estirado, batanado, apresto, tinta do, etc., cuya misión es obtener un lienzo con unas de terminadas características de grosor, textura, color y acabado, adecuadas a la demanda de cada momento.
La producción textil de la Edad Moderna estaba muy coaccionada por la normativa gremial, que reglamentaba estrictamente las calidades del paño, el número de hilos de la urdimbre y todo el proceso de terminación. Pero la realidad económica iba imponiéndose, y la parte del pro ceso que se efectuaba fuera de la fiscalización gremial (especialmente el hilado y el tejido) alcanzaba cotas de li
bertad determinadas únicamente por el mercader-capita lista que suministraba la materia prima y era, en resumi das cuentas, quien imponía sus criterios de máximo be neficio.
Los dictados de la moda y el poder adquisitivo son otros dos elementos a tener presentes, puesto que de ellos dependía, en gran parte, la demanda de base que orientaba la producción. Así, los tejidos gruesos de lana, que habían constituido la oferta de calidad durante el Medioevo, habían sido lentamente sustituidos por las
new draperies, los calicós, estameñas, fustanes, museli nas, etc., tejidos más ligeros y de inferior calidad y pre cio, que habían terminado por imponer la ley de la canti dad sobre el criterio medieval de máxima calidad. La competencia de los tejidos orientales de algodón había dinamizado la inventiva de los occidentales, que trataban de copiarlos y superarlos, tanto para satisfacer la deman da interna como para producir tejidos baratos con desti no a los territorios de ultramar.
Precisamente por esta demanda creciente, aparte de unos ciertos condicionamientos técnicos (ya que el hilo de fibra de algodón resistía mejor las deficiencias y brus quedades de las primeras mecanizaciones), fue por lo que la industria de la lana, prioritaria en antigüedad e importancia, no se subió inicialmente al carro de las in novaciones técnicas.
Aunque nadie discute la importancia intrínseca de los adelantos surgidos en la industria del algodón, sí se nie ga su relación con la ciencia moderna, tanto por la falta de cualificación tecnicoprofesional de los elementos in- tervinientes, como por considerarla simplemente una continuidad de la evolución anterior de los instrumentos de producción textil artesanal. Así, por ejemplo, para Bertrand Russell, los nuevos telares e hiladoras eran simples medios para hacer ejecutar a unos objetos inani mados los mismos movimientos regulares que eran, des de muy antiguo, realizados por el cuerpo y los dedos del hombre.
Y en el mismo sentido, Samuel Lilley afirma que los elementos de estas máquinas eran los mismos que cons tituían el antiguo torno de hilar a mano. Es cierto que era preciso conseguir una mayor coordinación en el mo vimiento de las diversas partes, pero todo lo necesario para ordenar estos dispositivos se había desarrollado mu cho antes de finalizar el siglo xvi y sería familiar a cual quiera que se interesase por tal maquinaria. Fue cues tión de acoplar, en nuevas e ingeniosas combinaciones, las viejas partes del torno de hilar a mano, que había sido algo habitual durante siglos. Todo lo que se requería
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para obtener el triunfo era desearlo con la suficiente in tensidad.
Y en ello debía estar John Kay, fabricante de cardas, cuando en 1733 construyó un nuevo tipo de telar al que denominó «lanzadera volante», instrumento que venía a ilventar algunos problemas del tisado y a plantear otros relativos a la hilatura.
Su gran ventaja estribaba en la superación del límite que suponían los brazos del tejedor (que era la anchura máxima del tejido que podía obtenerse en los telares de la época) y hacía innecesario al hasta entonces impres cindible ayudante. Dado que la lanzadera estaba soporta da por dos raquetas dispuestas en el bastidor y era mane
t a Revolución Industrial en
Gran Bretaña (1750-1850).
Inglaterra encabezó la Revolución Industrial por lo mismo que ya era la potencia número uno en el mundo: la técnica y las ¡deas de innovación científica sólo pueden florecer donde ya hay un próspero esfuerzo de progreso en otros aspectos. Sin la revolución agrícola y sin los esbozos de unos métodos de producción en factoría completados con el trabajo domiciliario —putting
o u t—, no se habría dado la
industrialización.
Tomo de hilar con aletas.
Museo Nacional de Cerámica, Valencia.
La inventiva aplicada a la maquinaria textil iba por delante de los progresos en la metalurgia: nos asombra que un artefacto tan complejo como éste esté construido casi todo de madera, con cuidado poco menos que artístico, y sin poderse producir sus piezas en serie, por simple repetición mecánica de un troquelado. Seguramente semejante máquina sería tomada como un prototipo para ulteriores repeticiones.
jada por el tejedor mediante una simple cuerda, duplica ba o cuadruplicaba la rapidez del trabajo del operario y obtenía un paño de superior calidad. Además, por su ta maño reducido, era fácil de instalar en los talleres do mésticos de los pequeños industriales.
Mientras tanto, John Wyatt, en Birmingham, entre 1735 y 1738, anunciaba una máquina de hilar, compues ta de dos pares de cilindros que, girando a diferente velo cidad, estiraban las mechas transformándolas en hilo.
Por las mismas fechas y en la misma ciudad, otros dos artesanos, Lewis Paul y Daniel Bourne, independiente mente uno de otro, presentan dos sistemas de cardado similares que, mediante rodillos de estirado de hebras y cardas de cilindros giratorios, representaban un avance sobre los instrumentos ya conocidos, pero que tuvieron escasa aceptación, dado que el cardado prosiguió efec tuándose a mano durante un cierto tiempo.
En la década de 1750-1760, la lanzadera volante de Kay se difundió por el Lancashire, generando una de manda de hilatura a la que fue, de momento, imposible atender cumplidamente, pese al artilugio de Wyatt. Efec tivamente, en los telares anteriores, la relación tejido/hi- lado era de 1:5, por lo que la lanzadera precisaba de 10 a 20 hilanderas de rueca para mantener su ritmo conti nuado de trabajo.
El problema tuvo un primer atisbo de solución en los trabajos de James Hargreaves, hilandero de Blackburn (también en el Lancashire), que hacia 1760 perfeccionó un sistema de cardas a las que denominó tack-cards, con un rendimiento doble al de las anteriormente conocidas. Pero fue este mismo carpintero inventor quien, en 1768, presentó una máquina de hilar denominada Spinning Jenny (Juanita la hilandera), instrumento que, imitando los movimientos de un hilador y con la simple energía humana, conseguía mantener en funcionamiento entre 80 y 100 husos sin aletas. Esta rueca múltiple, de peque ño tamaño y adaptable al trabajo a domicilio, alcanzaba una producción similar a la de 36 hilanderas, por lo que comenzaron los primeros problemas de «luddismo» (destrucción de máquinas por los desempleados), que al canzaron igualmente a las hiladoras de Wyatt que aún continuaban funcionando. No obstante, el hilo obtenido por la Jenny presentaba cierto tipo de problemas: era tan fino y frágil que tan sólo podía utilizarse en la trama de tejidos de algodón.
Richard Arkwright, barbero, creador de pelucas tinta das y agente de negocios de la ciudad de Preston, diseñó un bastidor para hilar con características notables. Pa tentada en 1769, la llamó Water frame, por la energía hi-
Máquina semimecánica de hilar algodón. 1790. Slater
Mili, Khode Island. La tarea de hilar es especialmente delicada, pero también la máquina la asumiría, centuplicando los resultados de la mano humana. Ésta es la water
írame. los engranajes —de
bronce— tienen ya calidades de plena modernidad. El paso dado en el siglo xvm fue espectacular y decisivo, mayor que las actuales innovaciones electrónicas e informáticas en el textil.
dráulica que debería moverla. Manejaba simultáneamen te decenas de husos y la producción estaba en relación 1:100 con las ruecas habituales. Utilizaba rodillos tipo Paul, con aletas, y obtenía un hilo fuerte y resistente, es pecialmente apto para la urdimbre de las telas de al godón.
Arkwright tuvo que luchar, al igual que sus predeceso res, contra la incomprensión y el luddismo, pero, más hábil y afortunado que sus predecesores, obtuvo rique zas, honores y el reconocimiento oficial.
Pero la solución «quasi» definitiva de los problemas del hilado correspondió a Samuel Cromptom, artesano, granjero y tejedor de Bolton. que hacia 1779 presentaba una hiladora que combinaba las perfecciones de los arti- lugios de Hargreaves y Arkwright. Precisamente por su carácter híbrido la denominó Mulé Jenny, y producía un hilo fino y muy resistente. Al principio no estaba prepa rada para la acción mecánica, pero sucesivos perfeccio namientos la adecuaron para la tracción animal, llegan do a utilizar simultáneamente entre 216 y 360 husos. La patente de Arkwright impidió momentáneamente la pro liferación de la Mulé y como Cromptom, por su parte, rechazó patentar la suya (para permitir que se difundiese su uso sin restricciones), años más tarde el Parlamento hubo de recompensar su esfuerzo para rescatarlo de la miseria.
Las invenciones aplicadas al proceso de la hilatura de volvieron la prioridad al problema del tisaje, por lo que la investigación se volcó en buscar nuevas máquinas te jedoras, tratando de compensar el atraso existente en esa faceta de la producción.
La primera innovación, que no pasaba de ser la aplica ción del vapor a un telar tradicional, vino de la mano de Cartwright, ingenioso pastor protestante, que tampoco
tenía los conocimientos técnicos requeridos para dar con una solución definitiva.
Ésta se obtuvo con los sucesivos inventos de Roberts, que entre 1822 y 1830 patentó un telar con bastidores y lanzadera móviles, accionado inicialmente por semo vientes y, con posterioridad, mediante la aplicación de la energía hidráulica. Poco después presentó una hiladora de acción mecánica totalmente automatizada, que no precisaba de ningún experto para su funcionamiento, contrariamente a los inventos anteriores. Esta hilandera se llamó Selfactina.
Con referencia al repetidamente aludido divorcio en tre la ciencia y la técnica, es preciso mencionar que tan to el telar mecánico como la selfactina ya requerían un especial desarrollo de una tecnología específica. Pero, cuando ambas máquinas hicieron su aparición, el con junto de la industria había creado una nómina de técni cos expertos y suficientemente cualificados, capaces de hacer frente a todo tipo de problema que se presentase. Y no ya desde la simple capacidad de observar empírica mente las cuestiones a resolver, sino a través del análisis científico de los problemas y la propuesta de soluciones.
W. BELL SCOTT: Asalto a la
casa de John Kay, inventor de la lanzadera volante del telar. 1753. Ayuntamiento
de Manchester. Toda innovación técnica produce paro laboral, al menos en forma sectorial y momentánea. A la larga y en conjunto, el proceso del progreso técnico puede dar nuevos empleos, pero no sin problemas de desempleo temporal —entonces no subsidiado nunca— y de reciclaje y adaptación. Se comprende que la reacción fuera de sabotaje —palabra ésta que viene de sahol, «zueco», porque los trabajadores de las sederías francesas destruían las máquinas echando un zueco entre su mecanismo—.
La siderurgia
Aunque es uno de los elementos pesados más abun dantes en el planeta, la utilización normal y corriente del hierro no se remonta a más de un siglo y medio de núes-
tra época. Pese a la aparición del horno alto a finales de la Edad Media, el hierro y, con mayor propiedad, el ace ro, además de caros eran raros en la vida cotidiana, hasta el extremo que durante el siglo xvni las joyas de este ma terial alcanzaron gran demanda entre los grupos adine rados, únicos que podían permitirse el lujo de adqui rirlas.
Parece prudente una pequeña explicación acerca de las diferentes calidades del hierro y sus diferencias con el acero, al que en la época medieval se consideraba un me tal distinto de aquél.
Hasta la aparición del horno alto, primera ocasión en que se consigue licuar la masa metálica incandescente,
las forjas obtenían un producto denominado hierro dul ce o forjado, con un porcentaje de carbono entre el 0,02 v el 0,25 %, y cuyas características principales eran su ductilidad y maleabilidad, es decir, su capacidad de ser i 'ducido a planchas finas y alambres, así como la posibi lidad de ser soldado al rojo y de darle forma en caliente por percusión. Es el hierro por excelencia y el más cono cido y utilizado.
Igualmente, desde muy antiguo y por procedimientos secretos (de tipo alquimista), se obtenía el acero por ce mentación (fusión del hierro dulce con polvo de carbo no), lográndose un material especialmente apreciado
para
la fabricación de armas blancas y cuya fama y denoB. BOCCETT1: Fundición de
cañones. Siglo XVIII. Uffizi,
Florencia.
La artillería, desde el primer momento, imponía la suprema prueba para la metalurgia en sus tanteos y progresos. Fundir un cañón era más delicado que fundir una campana, sobre todo, dado que la técnica artillera iba imponiendo el cañón rayado helicoidalmente para que el proyectil girara sobre sí mismo, asegurándole en su dirección —proyectil, por otra parte, con carga explosiva y dotado de un mecanismo para estallar en el momento oportuno, ya sin m echa—.
minación se unían al de la dudad o territorio donde se obtenía o se compraba: acero Osemund, Siegen, Estiria, Toledo o Damasco (éste, en realidad, acero indio).
El acero contenía entre 0,25 y 1,5 % de carbono y sus características esenciales eran la dureza y la elasticidad, además de su gran capacidad para ser forjado y templa do. Utilísimo para armamento, era usado para fabricar instrumentos de precisión.
En el horno alto, la masa de mineral y combustible se funde totalmente, llegando a licuarse hacia los 1.537°, temperatura que puede rebajarse hasta los 1.130“ por la acción del carbono. El material obtenido se denomina indistintamente hierro fundido, hierro colado, fundición
o arrabio. Contiene entre un 2,3 y un 6 % de carbono y puede ser moldeado en caliente, pero es duro y tenaz e incapaz de soldar, salvo en estado de fusión. Su impor tancia intrínseca estriba en constituir el «hierro de pri mera fundición», es decir, la base para obtener poste riormente hierro dulce por medio del afinado en la forja, también conocido como «método indirecto».
Durante más de dos siglos, la siderurgia no evolucionó en lo más mínimo, pero sí se agudizó el problema de la deforestación, que a principios del siglo xvm empieza a hacerse angustioso, en una sociedad eminentemente ke- rática, que depende de la madera para casi todo: cons trucción, navegación, combustible, mobiliario, etc.
Desde los inicios del siglo xvu, en siderurgia era evi dente que la alternativa al carbón vegetal y a la madera habría de ser el carbón mineral, pero los problemas in herentes a su utilización eran de muy difícil resolución: su enorme poder calorífico destruía las habituales vasijas de peltre y las impurezas que añadía al hierro, si se utili zaba como combustible en el horno alto, volvían la masa frágil y quebradiza, muy difícil de reducir a hierro dulce, y absolutamente inútil para su transformación en acero. En toda la centuria no hubo avances significativos.
Hacia 1709 —las fechas en cuestión de inventos va rían sustancialmente según las fuentes que se utilicen— Abraham Darby, fundidor de Coalbrookdale, comienza sus experimentos con un combustible compuesto por carbón de hulla cocido (cock o coque), obteniendo resul tados escasamente satisfactorios por el remanente de azufre en la masa obtenida, lo que dificultaba su afinado posterior. No obstante, este hierro poroso era muy útil para fundir mediante moldes una serie de enseres de gran uso, destinados a obtener una demanda por su bajo precio: panzudos calderos, potes, parrillas, planchas, morteros y manos de mortero, etc., iniciaron la fortuna de la saga de los Darby.
Los problemas de producción eran considerables, pues el calor generado por el nuevo combustible requería ma yor dimensión y resistencia de los hornos altos, ladrillos refractarios de superior calidad y una corriente de aire de mucha potencia. El empeño de usar carbón en hornos previstos y construidos inicialmente para madera está en el fondo del fracaso de este tipo de carbón por quienes no fuesen los Darby. La tenacidad y capacidad de experi mentación de éste le llevó a fundir grandes piezas hacia 1722, progresando sin cesar a partir de la segunda mitad del siglo: en 1754 Smeaton utiliza el hierro fundido para la obtención de un eje de molino de viento. En 1763 se consigue la fundición de un cilindro de 2,92 m de largo y 1,88 m de diámetro, con un peso de 7 toneladas. Como culmen de la utilización del hierro fundido en operacio nes arriesgadas, el año 1779 Wilkinson y Abraham Dar by III lo emplean para fabricar los nervios del puente so bre el Severn, que medían 19,5 m de luz.
Desde 1750 Abraham Darby 11 conseguía un arrabio capaz de ser afinado y transformado en hierro dulce con mayor facilidad. Pero el rechazo de los afinadores, afe rrados a la tradición, estuvo a punto de hacer fracasar el invento, que sólo se salvó pactando una reducción de la calidad del hierro forjado bajo una sustancial rebaja del precio de la fundición obtenida con coque. En 1776, el empresario Wilkinson aplica la máquina de Watt a los